持續(xù)改進(jìn)工作“七步法”

“七步法”是開展持續(xù)改進(jìn)工作的基本方法，具有廣泛的適用性。將通常持續(xù)改進(jìn)工作的PDCA循環(huán)過程，細(xì)分為七個(gè)關(guān)鍵步驟，整理出來形成指導(dǎo)改進(jìn)工作開展的具體方法，就是“七步法”。持續(xù)改進(jìn)工作“七步法”1（1）現(xiàn)狀把握（2）設(shè)定改進(jìn)目標(biāo)（3）要因分析（4）研討對(duì)策（5）計(jì)劃實(shí)施（7）效果鞏固（6）效果確認(rèn)P（策劃）

D（實(shí)施）

C（檢查）

A（處置）新的PDCA改進(jìn)循環(huán)圖1“七步法”2要因分析研討對(duì)策計(jì)劃實(shí)施效果確認(rèn)要因問題對(duì)策問題實(shí)施問題效果不理想圖2PDCA小循環(huán)以上方法是整個(gè)過程的PDCA大循環(huán)。在實(shí)際工作中，因?yàn)閷?duì)策實(shí)施的效果往往存在一些局部的不足，這時(shí)常進(jìn)行局部的PDCA小循環(huán)。（見圖2）3計(jì)劃完成率時(shí)間90%85%80%實(shí)際值：80%期待值：100%★20%的差異圖3從“實(shí)際值”與“期望值”的差異中把握現(xiàn)狀第一步：現(xiàn)狀把握的方法。現(xiàn)狀把握------找出問題所在點(diǎn)（1）根據(jù)問題意識(shí)，從“實(shí)際值”與“期待值”的差異中敏銳洞察問題點(diǎn)。（圖3）4時(shí)間產(chǎn)量實(shí)際：16000臺(tái)目標(biāo)：20000臺(tái)★欠產(chǎn)20%！2000年度圖4從實(shí)際與目標(biāo)的差異中把握現(xiàn)狀（2）依據(jù)公司的方針目標(biāo)，以及本部門職責(zé)、本崗位的要求，對(duì)比現(xiàn)狀找出問題點(diǎn)。（見圖4）5（3）與好的公司、部門和崗位相比，用“看不慣”的眼光，找出問題點(diǎn)。為什么這么混亂？為什么等待這么久？為什么總是停機(jī)？為什么不能做得更好？為什么占用資金這么多？為什么生產(chǎn)廢品？為什么在線品這么多？為什么------。（4）使用（自編）問題檢查表，逐條對(duì)照找出問題點(diǎn)。（見表1）6表14M檢查表（部分）4M問題點(diǎn)設(shè)備Machine設(shè)備經(jīng)常停機(jī)嗎？對(duì)精度的控制有效嗎？有無確實(shí)開展定檢和點(diǎn)檢？設(shè)備使用方便、安全嗎？生產(chǎn)能力是否合適？設(shè)備配置和布置好不好？人員Man是否遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)？工作技能足夠嗎？全面嗎？工作干勁高不高？作業(yè)條件、作業(yè)環(huán)境如何？7表14M檢查表（部分）

4M問題點(diǎn)材料Material材料品質(zhì)狀況如何？材料庫存數(shù)量是否合適？物料存放、搬運(yùn)方式好不好？材料成本如何？能否更便宜？方法Method作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容是否合適？作業(yè)前后的準(zhǔn)備工作是否經(jīng)濟(jì)高效？前后工序的銜接好嗎？作業(yè)安全性如何？8（5）運(yùn)用統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)、報(bào)告分析，找出問題。（見圖5）尺寸規(guī)格上限中值突發(fā)異常慢性不良圖5從統(tǒng)計(jì)分析中把握現(xiàn)狀

趕快采取對(duì)策！9（6）根據(jù)顧客或相關(guān)工序的反饋信息，找出問題點(diǎn)。（見圖6）異常投訴報(bào)告…………………………下道工序也是顧客！XX部門顧客投訴記錄圖6從顧客投訴中把握現(xiàn)狀10（7）運(yùn)用“5S”標(biāo)準(zhǔn)檢查現(xiàn)場(chǎng)工作，是找出問題點(diǎn)的有效辦法。整理：有無區(qū)分要與不要的東西？整頓：經(jīng)常使用的東西方便即刻取用嗎？清掃：現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境干凈整潔嗎？清潔：能否經(jīng)常保持整潔、無塵的狀態(tài)？素養(yǎng)：有遵守規(guī)定的習(xí)慣嗎？11第二步：設(shè)定改進(jìn)目標(biāo)的方法。設(shè)定改進(jìn)目標(biāo)------預(yù)計(jì)改進(jìn)效果的方法（1）用量化的方法明確。（1）評(píng)價(jià)改進(jìn)項(xiàng)目和特征；（2）建立數(shù)據(jù)化的目標(biāo)值；（3）明確計(jì)劃完成的期限。12（2）設(shè)立可能達(dá)到的目標(biāo)。（見圖7、圖8）一步登月!先登上這座山！圖7設(shè)立經(jīng)過努力可以達(dá)到的目標(biāo)13（3）分階段設(shè)定目標(biāo)進(jìn)度。（見圖8）停機(jī)（次）時(shí)間現(xiàn)狀一次目標(biāo)二次目標(biāo)最終目標(biāo)圖8分階段實(shí)施目標(biāo)14（4）與公司目標(biāo)和上級(jí)指示一致（見圖9）XX年度公司目標(biāo)實(shí)施計(jì)劃書XX單位、部門工作實(shí)施計(jì)劃書

圖9根據(jù)方針、指示設(shè)定目標(biāo)將公司目標(biāo)計(jì)劃分解成單位、部門工作實(shí)施計(jì)劃15

第三步：要因分析的辦法

（1）先將問題細(xì)化，調(diào)查并收集信息。（見圖10）現(xiàn)場(chǎng)問題太多了！設(shè)備停機(jī)次數(shù)多；不良返修數(shù)量多；產(chǎn)品試制時(shí)間長(zhǎng)；現(xiàn)場(chǎng)物料堆放亂；

--------------。圖10細(xì)化并記錄問題16（2）運(yùn)用發(fā)散思維的技術(shù)尋找主要原因。（見圖11）尺寸的誤差大目視調(diào)節(jié)偏差?yuàn)A具振動(dòng)材料脆性大圖11特性要因圖工具切削參數(shù)不合理17（3）運(yùn)用數(shù)據(jù)量化的辦法調(diào)查要因的影響程度。（見圖12）設(shè)備停機(jī)次數(shù)多；不良返修數(shù)量多；產(chǎn)品試制時(shí)間長(zhǎng)；現(xiàn)場(chǎng)物料堆放亂；…。上周合計(jì)停機(jī)43次；停機(jī)時(shí)間126分鐘；累積欠產(chǎn)230臺(tái)；定單NO.1210延遲2日交貨；引起客戶投訴…..。圖12運(yùn)用量化的數(shù)據(jù)18（4）用分層分析的方法對(duì)問題做更進(jìn)一步的區(qū)分。（見圖13）上周合計(jì)停機(jī)43次，停機(jī)時(shí)間126分鐘，累計(jì)欠產(chǎn)230臺(tái)，訂單No.1210延遲2日交貨，引起客戶投訴…..停機(jī)時(shí)間126分鐘，具體停機(jī)原因：60401115故障物料準(zhǔn)備其他圖13柏拉圖工具19（5）針對(duì)問題的類型不同，展開對(duì)應(yīng)分析。（見圖14）（上限）突發(fā)異常慢性不良（下限）周期異常圖14突發(fā)異常、周期異常和慢性不良20第四步：研討對(duì)策的辦法研討對(duì)策------研究問題解決措施的辦法（1）先制定理想化的整體方案?！菊w方案】目標(biāo)：停機(jī)時(shí)間為“0”！STEP—1：設(shè)備故障原因排除SETP---2：物流供應(yīng)的流暢化SETP---3：產(chǎn)品快速切換系統(tǒng)21（2）準(zhǔn)備選擇備用的多種方案?！驹O(shè)備故障排除實(shí)施方案】目標(biāo)：無故障停機(jī)

手段1：現(xiàn)狀故障原因檢討；手段2：設(shè)備基本條件整備；手段3：故障診斷自動(dòng)化；手段4：………。22（3）運(yùn)用構(gòu)思檢查單激發(fā)思維構(gòu)思檢查單（1）能否排除（如果沒有會(huì)怎樣？）（2）能否相反（如果采用完全相反的方法？）（3）能否例外（如果著重在例外或異常情況）（4）能否變化（如果只將一部分變化？）（5）能否伸縮（如果放大或縮小，或兩者結(jié)合？）（6）能否開合（如果分開再重新結(jié)合？）（7）能否集散（如果集中起來，或分散開來？）（8）能否加減（如果加減完成的內(nèi)容？）（9）能否換序（如果調(diào)換完成的順序？）…………23（4）運(yùn)用集思廣益的頭腦風(fēng)暴法。（見圖15）議題：什么杯子最有創(chuàng)意和市場(chǎng)價(jià)值？靠感應(yīng)飲水的杯子！倒了不會(huì)漏水的杯子！可以坐著喝水的杯子！圖15頭腦風(fēng)暴法24（5）選擇目前可實(shí)施的方案。（見表2）方案效果可行性影響度案1◎○X案2◎◎○案3○X◎表2：實(shí)施方案選擇25（6）制定行動(dòng)計(jì)劃。（見表3）行動(dòng)第1月第2月第3月XXXXXXXX表3：行動(dòng)計(jì)劃26第五步：計(jì)劃實(shí)施的辦法計(jì)劃實(shí)施----落實(shí)解決方案的辦法（1）先行獲取上級(jí)的認(rèn)同和支持；（2）必須經(jīng)過試行階段對(duì)方案調(diào)整完善；（3）事先作好動(dòng)員、告知相關(guān)人員；（4）落實(shí)每個(gè)人的責(zé)任；（5）跟蹤日程進(jìn)度；（6）及時(shí)處理意外情況。27第六步：效果認(rèn)證（1）以改進(jìn)目標(biāo)為評(píng)價(jià)基準(zhǔn)；（2）量化的改進(jìn)前后效果對(duì)比；（3）有形效果之外，關(guān)注無形效果；（4）留意并消除連帶的消極效果；（5）得失反省，不佳效果的再改進(jìn)。效果認(rèn)證-----評(píng)價(jià)改善成果的方法28第七步：效果鞏固（1）作業(yè)方法的標(biāo)準(zhǔn)化（形成文件或管理標(biāo)準(zhǔn)）①明確作業(yè)構(gòu)成的步驟、方法、責(zé)任、關(guān)系。②規(guī)定檢查項(xiàng)目的檢定、確認(rèn)、警示、對(duì)照。③通過培訓(xùn)提高熟練度和作業(yè)素養(yǎng)。（2）技術(shù)規(guī)格的標(biāo)準(zhǔn)化…技術(shù)經(jīng)驗(yàn)的確實(shí)積累；（3）改進(jìn)內(nèi)容的裝置化…徹底防止人為的差錯(cuò)；（4）改善過程的交流….改善意識(shí)、技能的轉(zhuǎn)播；（5）“最好的防守就是進(jìn)攻”……進(jìn)一步改進(jìn)。效果鞏固-----穩(wěn)固改進(jìn)成果的辦法29815415月6月7月圖16圖17【沖壓車間前端蓋鉚接不合格的改進(jìn)案例】一、現(xiàn)狀把握（1）近期沖壓車間前端蓋板鉚接不合格件數(shù)上升。（見圖16）（2）因前蓋板鉚接不合格，組裝線多次停線，而且前蓋板采購單價(jià)高，發(fā)生不合格后無法修復(fù)，報(bào)廢金額大。（見圖17）不合格停線（分）1628557月6月5月30（七月不合格情況分析）211712不合格（件）100%93%鉚接凹陷鉚接松動(dòng)漏鉚接其它93%二、設(shè)定改進(jìn)目標(biāo)每月鉚接不合格品降低到3件以內(nèi)！三、要因分析（1）不合格情況的分析31（2）鉚接狀態(tài)分析（見圖19）前端蓋鉚接機(jī)模具鉚接孔鉚接頭圖1932（3）一次要因分析（見圖20）鉚接品質(zhì)變異（作業(yè)條件）凸量沖程裝夾（作業(yè)員）板材大小厚度（模具）構(gòu)造硬度（軸）大小表面粗糙度材質(zhì)鉚釘長(zhǎng)定位孔深加壓力時(shí)間精度（鉚接機(jī)）圖2033受力面鉚釘松動(dòng)凹陷圖21通過對(duì)影響鉚接品質(zhì)變異的要因逐一分析，發(fā)現(xiàn)模具的定位孔深是平常疏漏之處，其他要因均正常，所以將定位孔作為分析的重點(diǎn)。（4）二次要因分析（見圖21）不同的鉚釘放入模具定位孔后，鉚釘受力面不在要求的高度范圍內(nèi)。34（5）三次要因分析（見圖22）

灰塵厚度不同，導(dǎo)致鉚釘受力面不同灰塵

（鉚釘放入定位孔時(shí)，與孔壁摩擦，鍍層脫落，積累而成）圖2235四、研討對(duì)策

（1）所有鉚接模具定位孔中的灰塵徹底清掃，使鉚釘放入

定位孔后，受力面的高度在規(guī)格要求內(nèi)。

（2）沖壓車間全面實(shí)施5S活動(dòng)，去除臟污，消滅隱患，確

保長(zhǎng)期的品質(zhì)穩(wěn)定。

五、計(jì)劃實(shí)施

由沖壓車間主管直接負(fù)責(zé)，3日內(nèi)完成清掃，并教育相關(guān)人員；1個(gè)月內(nèi)開始推行5S活動(dòng)。36不合格（件）改進(jìn)前改進(jìn)后圖23效果確認(rèn)81541322

5月6月7月8月9月10月六、效果確認(rèn)。（見圖23、圖24）有形效果：每月減少材料損失和停線損