東籌大橋鋼管拱肋制作及涂裝施工方案

廣西壯族自治區(qū)公路橋梁工程總公司越南項目東籌大橋鋼管拱肋制作及涂裝施工方案編制：溫森元審核：王建軍批準：陳宇編制時間：2010年目錄第一章預制場的布置 41.1鋼管拱肋預制場方案 41.2預制場龍門吊示意圖 6第二章鋼管拱肋制作施工方案 72.1鋼管拱肋制作分段方案 72.2鋼管拱肋制作施工步驟 82.2.1筒節(jié)制作 82.2.2鋼管拱肋節(jié)段制作 132.2.3鋼管拱肋節(jié)段預制場試拼 152.2.4鋼管拱肋節(jié)段空中拼裝 162.3鋼管拱肋制作重難點方案設計 162.3.1拼裝大樣圖放樣方案 162.3.2焊接方案設計 182.4鋼管拱肋制作驗收 252.4.1原則 252.4.2允許偏差 25第三章鋼管拱肋涂裝施工方案 263.1鋼管拱肋涂裝設計要求 273.2鋼管拱肋涂裝施工方法及施工工藝 273.2.1施工要求及施工工藝流程 273.2.2施工工藝 293.2.3涂裝質量檢驗 323.2.4涂裝時施工安全 33第四章擬投入本項施工的人力配置 33第五章擬投入本項施工的主要機械設備 34第六章施工進度計劃 36東籌大橋是一座下承式拱橋，主橋為三跨鋼管拱橋，跨徑為80+120+80米。上構施工是本合同段的施工內容，重點難點在于鋼管拱肋的制作及安裝。第一章預制場的布置1.1鋼管拱肋預制場方案考慮到越南的運輸條件不是很理想，所以計劃在東籌大橋北岸利用業(yè)主提供的場地布置預制場進行東籌大橋上構鋼結構構件預制，加工完成后通過軌道、龍門吊將預制構件運輸?shù)降觞c下面進行安裝。該預制場總長度240m,寬度33m。位于9#墩與10#墩之間的左側，與洞河大致平行，與橋軸線方向垂直，龍門吊軌道直接延伸至9#墩與10#墩之間。東籌橋鋼管拱肋加工量約為2310噸，預制場地相對來說比較擁擠。將預制場地劃分為三大區(qū)，分別是一：鋼板卷制區(qū)，同時也是筒節(jié)存放區(qū)，位置處于整個預制場地中離橋址最遠的一端，該部分主要用于存放材料、卷制鋼板、自然筒節(jié)縱縫焊接、校圓、坡口施工、自然筒節(jié)存放等（前期自然筒節(jié)存放場地不夠時可先存放在存梁區(qū)）；二：鋼管拱肋拼裝區(qū)，處于預制場地中部，該部分主要用于將自然筒節(jié)拼裝成鋼管拱肋節(jié)段，然后將鋼管拱肋節(jié)段與相鄰節(jié)段進行試拼，所以需要在該部分進行鋼管拱肋1:1大樣放樣，然后根據(jù)放樣位置焊接施工托架進行拼裝。三：存梁區(qū)，位置在9#墩與10#墩之間位置，既是存梁區(qū)、噴涂區(qū)，同時也是起吊場，該部分主要用于拱肋翻身后的補焊、噴涂施工以及起吊，鋼管拱肋節(jié)段在拼裝區(qū)焊接預制完成后，人工配合龍門吊，將鋼管拱肋節(jié)段橫移到存梁場進行翻身，焊接未完成的焊縫，經(jīng)檢驗合格后進行防腐噴涂、檢驗合格后存放準備起吊。與此同時，將另外的筒節(jié)起吊運輸?shù)狡囱b區(qū)進行拼裝焊接。預制場地總體規(guī)劃如下圖所示。 圖1.1預制場地總體規(guī)劃設計圖（單位：米）1.2預制場龍門吊示意圖見附件1：東籌大橋預制場龍門吊示意圖第二章鋼管拱肋制作施工方案2.1鋼管拱肋制作分段方案圖2.1.1邊跨拱肋安裝節(jié)段分段圖（單位：mm）圖2.1.2主跨拱肋安裝節(jié)段分段圖（單位：mm）表2.1.12.2鋼管拱肋制作施工步驟1、針對本工程特點，應用成組制造技術，將鋼管拱肋制造過程劃分為四大工藝階段：（1）單元件下料、卷管制造（2）節(jié)段匹配制造（3）拱肋預拼（4）節(jié)段工地組拼焊接2、鋼管拱制造采用下列成熟技術：（1）計算機三維放樣、管材加工數(shù)據(jù)自動提取技術（2）管材相貫線及焊接坡口數(shù)控切割技術（3）CO2氣體保護自動焊技術（4）焊接收縮補償量技術（5）CO2氣體保護單面焊雙面成型技術（6）埋弧自動焊焊接技術2.2.1筒節(jié)制作1、（1）（2）（3）（4）鋼結構用鋼材的性能和偏差應符合下列規(guī)定：所有鋼材應有抗拉強度、屈服強度（或屈服點）、伸長率沖擊功、冷彎試驗和硫、、鋼板放樣下料（1）根據(jù)圖樣及工藝流程卡，劃出板料切割和加工的邊界線，并考慮一定焊接收縮余量。毛坯下料尺寸一般由以下三部分組成：毛坯下料尺寸=（展開長度（中徑）+切割余量+收縮余量），并可參照下表進行。材料板料厚度范圍mm切割余量mm收縮余量mm碳鋼≤830.89~2831.3表2.2.1.1（2）下料前根據(jù)板料的寬度進行排板，排板時考慮內件與筒體焊接的焊縫盡量避開筒節(jié)的焊縫。（3）劃線找直邊以長邊為基準線，劃線完畢應作好切割印記，打上樣沖眼標記。（4）鋼板使（5）圓形筒體鋼板坯料加工（氣割）后，尺寸允許偏差見下表。筒體鋼板展開下料規(guī)格對角線允許偏差每邊長度偏差備注φ1200×18（3713+5）×30002.0±2.0主跨主拱肋φ1000×18（3085+5）×3000改為3米改為3米2.0±2.0邊跨主拱肋φ800×12（2476+5）×20002.0±2.0風撐φ700×12（2161+5）×20002.0±2.0風撐φ600×12（1847+5）×20002.0±2.0風撐表2.2.1.2：鋼板坯料加工尺寸允許偏差（mm）（6）筒節(jié)卷制流程圖例說明如下：鋼板放樣鋼板放樣半自動切割機下料尺寸復測、筒節(jié)預壓頭卷板機卷制并點焊制并點焊自動焊接校圓無損檢測筒節(jié)標記、進入下道工序圖2.2.2.1卷制工藝流程圖（1）筒節(jié)放樣、下料（1）、筒節(jié)放樣、下料：用計算機放樣，在數(shù)控鉆割機上完成刪掉。坡口在專用平臺上切割。刪掉（2）筒節(jié)預壓頭（2）、筒節(jié)預壓頭：在卷板機上進行。（3）筒節(jié)卷制（3）、筒節(jié)卷制：檢查筒節(jié)內徑。（4）筒節(jié)縱縫裝焊（4）、筒節(jié)縱縫裝焊：筒節(jié)裝配在平臺上進行，焊接在固定專用胎架上進行。焊接采用埋弧自動焊。（5）校圓（5）、校圓：在三芯輥床上完成。（6）焊縫無損檢測及完工報檢（6）、焊縫無損檢測及完工報檢：對焊縫進行100%超聲波探傷檢查，并抽取縱縫接頭15%進行X射線探傷檢查。對筒節(jié)尺寸和焊縫外觀進行檢驗。（7）筒節(jié)標記（7）、按施工設計圖紙要求對筒節(jié)進行編號標記，并將筒節(jié)按0°、90°、180°、270°分度線劃好？。標記要完整、清晰。？圖2.2.1.3鋼管筒節(jié)卷制 圖2.2.1.4鋼管筒節(jié)卷制主拱圈上、下弦鋼管及小拱肋的坡口可采用機械切割、打磨；坡口打磨平整度應達到±2mmGB985。GB9852.2.2鋼管拱肋節(jié)段制作該步驟最重要的部分為鋼管拱肋1:1大樣圖放樣，詳細放樣方案見第2.3.1節(jié)：鋼管拱肋拼裝大樣圖放樣方案。在預制硬化場地上放樣好之后，將事先加工好的施工托架固定在放樣好的拱肋中心處，如圖2.2.2.1圖2.2.2.1施工托架要進行頂面標高測量調整，嚴格控制各個托架頂面水平，然后將編好號的鋼管筒節(jié)吊放到相應的位置上。筒節(jié)排放時必須遵循以下原則對接時應將各節(jié)鋼管的焊縫位置錯開500mm90°以上。調節(jié)好筒節(jié)位置與放樣點（線）完全相符后將鋼管筒節(jié)固定，然后將相鄰的3個筒節(jié)點焊成整體，再將每個小節(jié)段吊放到轉動托架上，進行環(huán)縫機械焊接。第一層焊縫須用二氧化碳保護焊，以上各層均采用自動焊用埋弧自動焊焊接。如圖2.2.2.2及圖2.2.2.3，焊接完成后進行標記。90°用埋弧自動焊焊接圖2.2.2.2圖2.2.2.3（1）小節(jié)段間環(huán)縫焊接小節(jié)段全部焊接完成并檢驗合格后，將小節(jié)段再吊放到放樣處托架上，固定之后焊接小節(jié)段間環(huán)縫。（2）吊桿位置焊接小節(jié)段環(huán)縫焊接完成后，方法用精確吊線將地樣上中心線轉移至主弦管上，該線與主弦管水平中心線就是吊桿件與主弦管的相貫線的交點，然后將上、下弦鋼管開孔，并將加工好的吊桿構造鋼板以及預埋鋼管焊接到鋼管拱肋上，與吊桿中心線的平行度首先取決于相貫線的下料精度，安裝時量取吊桿邊緣與地樣上中心線的上下尺寸為同一值時則平行度為合格。對于封錨鋼板，待吊桿安裝完成后在工地現(xiàn)場進行焊接。（3）吊桿構件焊接完成并檢驗合格后，進行鋼管拱肋上下弦管間綴板、加勁板以及加勁型鋼焊接。施工時會遇到加勁型鋼與吊桿位置以及節(jié)段接頭沖突的情況，此種情況下將加勁型鋼稍微偏開一段距離，不減少加勁型鋼的數(shù)量。（4）根據(jù)放樣位置焊接拱肋連接橫聯(lián)鋼管，橫聯(lián)斜撐部分鋼管加工角度通過計算機計算得出，并投影在地面上放樣然后進行精密加工。（5）東籌大橋節(jié)段間接頭使用法蘭盤連接模式，所以需精確焊接法蘭盤。（6）拱肋節(jié)段制作時，必須充分考慮拱肋安裝時的線形控制，所以在拱頂離接頭1米處需布設一個標高控制點，在拱肋安裝時用來控制拱肋標高；在拱肋上下弦管靠外側離接頭大約0.5米處各布設一個標尺，用來進行拱肋軸線的觀測控制，并防止上下弦管扭曲，如圖2.2.2.2.1所示，為防止標尺在吊裝過程中碰撞變形，可先只在鋼管拱肋上焊接標尺固定螺帽，待安裝到位時再將標尺扭入，但螺帽焊接須控制好角度，焊接好后將標尺扭緊進行檢驗，防止標尺歪偏引起測量誤差。圖2.2.2.42.2.3鋼管拱肋節(jié)段預制場試拼鋼管拱肋每個節(jié)段制作完成后，在施工托架上依次進行試拼，每個節(jié)段均需與相鄰節(jié)段進行預拼，以保證安裝時的安裝精度。如圖2.2.3.1圖2.2.3.1拼裝檢驗合格后，按分段圖從拱腳向拱拆除連接法蘭。移出節(jié)段的位置，即可再于本大樣上組拼下一組節(jié)段，其方法與上一節(jié)段相同。2.2.4鋼管拱肋節(jié)段空中拼裝在每一個節(jié)段的拱頂方向距接頭200mm的地方用φ10元鋼組焊組對工作欄。并在固定欄的邊存放活動工作欄，當拱兩節(jié)段合龍后，將活動欄安放在組裝段拱腳方向，即可進行接頭螺栓的組裝和緊固工作。當節(jié)段安裝標高和拱軸線型調整合格并就位后，先栓合法蘭接頭螺栓，吊裝他段間接頭的各項數(shù)據(jù)滿足設計精度后，方可焊接焊接接頭連接鋼板以及對接鋼管環(huán)逢。焊接工藝與主拱在預制場相一致。2.3鋼管拱肋制作重難點方案設計2.3.1拼裝大樣圖放樣方案1、方案設計為保證拱肋制作拼裝的精度，擬將中跨120米跨全部5個吊裝段大樣圖全部放樣試拼，邊跨80米跨全部3個吊裝段放樣試拼。（1）在CAD上繪出拱肋平面線形圖，設定原點，建立平面坐標系。（2）根據(jù)拱肋位置以及筒節(jié)的劃分，在CAD上量取各點的平面坐標，作為施工放樣的坐標數(shù)據(jù)。（3）依靠控制點將拱上各點坐標在預制場地上放出，在地模上建立了一個鋼拱肋地胎坐標系。在實地放樣時，為了加快放樣的速度，采用全站儀及鋼尺配合放樣，由于是采用鋼尺量距，為了防止長距離拉尺產生誤差，在放樣時每超過12米即設一個轉點，每個轉點均用三角架擺棱鏡用全站儀復核無誤后才使用。為了防止全站儀小角度轉動產生的誤差，上弦管的轉點只用于上弦管上坐標的放樣；同理，下弦管的轉點只用于下弦管坐標的放樣。各單元件的制作放樣：①用計算機鋪助設計，建立本工程鋼結構的三維模型。②用計算機鋪助設計，建立本工程鋼結構的二維坐標體系。③用計算機鋪助設計，建立本工程鋼結構的相對坐標體系。2、放樣精度和放樣復核在節(jié)段及部件制造過程中，影響其放樣精度的因素很多，如溫度變化、氣壓變化、儀器誤差等,則應盡量降低各類誤差在整個節(jié)段制造過程中造成影響。在整個拱肋制作的放樣過程中，我們采用二級放樣復核法控制。即先用相對坐標法放樣，每個節(jié)段加設加密點，繪出地胎懸鏈線型。節(jié)段制作的劃線采用Ⅰ級50米鋼卷標準校準溫度18℃，拉力15kgf。再以二維坐標法放樣，復核一級放樣（相對坐標法）每個單元放樣的準確性。測量工作貫穿于整個鋼管拱肋制造的全過程，它直接影響到整個節(jié)段的制造精度，所以為了保證測量的一致性，需制作單位嚴格按照測量人員的要求去繪制地胎線型并按該線型制作拱肋。3、具體放樣圖及各點坐標表放樣圖及放樣坐標見附件3：東籌大橋拱肋制作放樣圖及放樣坐標表刪掉刪掉2.3.2焊接方案設計1、基本要求（1）鋼管拱肋結構制造開工前，根據(jù)招標文件的有關規(guī)定，進行焊接工藝評定試驗。（2）焊接工藝評定試驗前，先擬定焊接工藝評定任務書，焊接工藝評定任務書報業(yè)主批準后，再進行焊接工藝評定試驗。焊接工藝評定方案見附件4：東籌大橋焊接工藝評定方案。附件5：東籌大橋焊接工藝評定指導書2、編制說明根據(jù)設計圖紙及相關規(guī)范標準中的相關規(guī)定并結合工廠的實際情況而編制。3、焊接工藝評定試驗項目（1）對接接頭試驗項目及試驗標準①焊接接頭拉伸試驗GB2651-89②焊縫金屬拉伸試驗GB2652-89③焊接接頭側彎試驗GB2653-89④焊縫及熱影響區(qū)低溫沖擊試驗GB2650-89⑤焊接接頭硬度試驗GB2654-89⑥焊接接頭宏觀斷面酸蝕試驗GB226-91（2）T形接頭試驗項目及試驗標準①焊接接頭硬度試驗GB2654-89②焊接接頭宏觀斷面酸蝕試驗GB226-91（3）焊縫力學性能試驗取樣標準力學性能試驗取樣標準按GB2649-89進行取樣。（4）評定標準①焊接工藝評定按JTJ041-2000標準及設計圖紙的要求進行考核。②低溫沖擊試驗溫度為（akv）-5℃，試樣試驗結果的規(guī)定值不低于35J。（5）試驗材料焊接工藝評定母材材質要求相符。（6）評定項目說明4、焊工要求（1）該工程鋼結構的焊接，由持有壓力容器焊工證（勞動部鍋爐壓力容器安全監(jiān)察局考核頒發(fā)）或船舶焊工證（國家船舶檢驗局考核頒發(fā)）的焊工承擔。（2）擔任相貫線焊縫焊接的焊工，經(jīng)專門的技術培訓、考試合格后掛牌上崗作業(yè)。（3）焊工必須熟悉所承擔工作任務的具體工藝要求。（4）經(jīng)技術交底、并經(jīng)焊接工程師考核認可后方能上崗作業(yè)。（5）焊工必須嚴格按焊接工藝規(guī)程的要求進行焊接。5、焊接方法序號焊接項目埋弧焊CO2自動焊CO2半自動焊CO2襯墊焊手弧焊1部件制造√√2節(jié)段制造√√3工地焊接√√√4定位焊√√2.3.2.1焊接方法一覽表6、焊接材料（1）焊接材料①焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、氣體等。②焊接材料應有產品質量證明書，且內容齊全、清晰，并符合相應標準的規(guī)定。必要時，焊接材料應復驗后方可使用。③焊接材料應通過焊接工藝評定試驗進行選用，選定了焊材生產廠家及焊材牌號之后，應將焊材訂貨的技術條件提交業(yè)主和監(jiān)理認可。且不得使用藥皮開裂、變質的焊材。本工程焊接材料選用如下：埋弧焊用焊材：H10MnSi、HJ431手工電弧焊用焊材：J507CO2氣體保護焊用焊材：ER50-6、CO2④選用的焊接材料應與結構鋼材的性能相匹配，當不同強度的鋼材焊接時，宜采用與低強度鋼材相適應的焊接材料。藥皮類型應按構件的重要性選用，對于弦管、腹桿等重要構件及次要構件與重要構件的焊接連接處，均應采用低氫型焊條。（2）焊接材料的保管和使用①焊條、焊絲、焊劑儲存在干燥、通風良好的地方，由專人保管。②焊條、焊劑按規(guī)定進行烘干，使用時置于保溫筒中；焊條及焊劑在烘箱內烘干后，放入100～150℃保溫箱中儲存，焊工領取焊條時必須帶上保溫筒，隨用隨取。焊條出保溫箱后4h內用完，否則，需重新烘焙，但再烘焙次數(shù)一般不應超過兩次。使用回收的焊劑，應清除掉里面的渣殼、碎粉及其它雜物，與新焊劑混均后使用。③焊絲需去除油、銹、水。保護氣體保持干燥。7、坡口加工坡口形式必須符合GB985—88、GB986—88的規(guī)定。坡口尺寸由焊接工藝評定確定，并采用精密切割或機加工。8、焊前清理9、焊前預熱10、定位焊11、焊接要求12、鋼管縱縫焊接13、鋼管環(huán)縫焊接圖2.3.2.1鋼管環(huán)縫焊接順序14、相貫線焊縫焊接15、鋼襯墊焊接16、焊縫檢驗方案項目焊縫種類質量標準氣孔全部焊縫不允許咬邊縱向及橫向對接焊縫不允許腹板角焊縫主要角焊縫≤0.5其他焊縫≤1.0連續(xù)長度小于等于100，且兩側咬邊總長小于等于10%焊縫全長焊腳尺寸主要角焊縫Keq\o(\s\up7(+2),\s\do3(0))其他角焊縫Keq\o(\s\up7(+2),\s\do3(-1))①焊波角焊縫＜2.0（任意25mm范圍高低差）余高對接焊縫≤3.0（焊縫寬b≤12）≤4.0（12<b≤25）≤4b/25(b>25)需要鏟磨的對接焊縫△1≤+0.5△2≤︱-0.3︱表2.3.2.2焊縫外觀質量標準（單位：mm）17、焊縫返修焊接是橋梁制造中的關鍵工序，焊接質量的好壞直接決定著產品的質量。焊接必須遵循《建筑鋼結構焊接規(guī)程》（JGJ81-2002）等規(guī)范的要求，嚴格控制該工序中的每一個環(huán)節(jié)。2.4鋼管拱肋制作驗收2.4.1原則依據(jù)本技術規(guī)定及JTGF80-2004有關條款，由鋼結構制造單位制定相應的工藝檢查卡片監(jiān)理檢查，各種工藝評定試驗報告還應有業(yè)主（或業(yè)主專家組）確認。2.4.2允許偏差1、焊接鋼管單元的矯正目前按制作工藝，一般在形成構架單元前鋼管應事先進行矯型對接焊后，管單元的焊接變形也需要矯正。其矯正允許偏差。彎曲度：f≤L/1000且f≤8mm；（f=h/L）橢圓度：f/d≤3/1000，橢圓度=（最大外徑－最小外徑）／標稱外徑。2、溫度對結構制作及拼裝精度的影響放樣采用經(jīng)二級資質以上的計量單位計量的量具。對工裝或試拼結構進行量測時。為減少由于溫度變化對形狀尺寸的影響,應選擇在溫差小的陰天或夜間進行,試裝結構的測量數(shù)據(jù)應扣除(或計入)溫度變化的影響。3、結構平面組裝精度根據(jù)本橋的特點,結構平面組裝精度節(jié)段制作精度累積的影響.節(jié)段單元控制精度接頭錯位δ≤1mm試拼裝幾何精度①節(jié)點坐標:±2.5X節(jié)段數(shù)(毫米)②試裝精度:±2.0X節(jié)段數(shù)(毫米)③接頭錯位δ≤1.0mm4、結構施工精度測試項目序號檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1鋼管直徑（mm）±D/500及±5用尺量?。好慷螜z查1~3處2鋼管中距（mm）±5用尺量取：每段檢查2~3處3內弧偏離設計弧線(mm)8樣板：每段測1~3處4每段拱肋內弧長（mm）+0,-10用尺量?。好慷螜z查5節(jié)段對接錯邊（mm）2用尺量取：檢查各對接面6節(jié)段平面度（mm）3拉線測量：每段檢查1處第三章鋼管拱肋涂裝施工方案3.1鋼管拱肋涂裝設計要求按照設計要求，鋼結構涂裝共分為三層，分別為1：里層種類：EPZ，厚度：100μm2：中間層種類：ACR（WB），厚度：50μm3：表層（裝飾漆）種類：ACR（WB），厚度：50μmEPZ：富含鋅的環(huán)氧樹脂，ACR（WB）：丙稀酸水漆各層漆的顏色須完全不同以便檢查覆蓋，鋼結構油漆涂裝工作須按AASHTO要求進行，涂裝前須按技術標準規(guī)定對鋼材表面進行處理。3.2鋼管拱肋涂裝施工方法及施工工藝3.2.1施工要求及施工工藝流程1、材料的要求工程所用的材料必須符合設計、相關技術標準和業(yè)主的規(guī)定要求。所用的各種材料應有合格證、說明書、質檢報告，產品標識應清楚、齊全。2、施工環(huán)境的要求施工時環(huán)境溫度為10℃以上，相對濕度不大于85%，表面溫度不低于露點3度以上。在有雨、霧、雪、雹、風沙和較大灰塵時應停止施工。涂裝現(xiàn)場應采取適當遮蔽措施,防止灰塵及雨水落在漆膜上。3、工藝的要求嚴格按照操作規(guī)程進行施工，上道工序不合格下道工序不得進行。經(jīng)除銹處理的表面應在2小時內涂刷底漆。底漆之間間隔≥8h,其余各涂層之間間隔時間≥12h，發(fā)現(xiàn)涂層有缺陷時，應采用同一種涂料進行修補。封閉過程中，對于有裝配要求的通孔等應采取防護措施。金屬表面防腐嚴格按設計要求及選定涂料使用說明書中的要求來施工。施工過程中，應符合“國家有關規(guī)定范及業(yè)主有關技術要求”；對于質檢不合格的無條件返工。設備應有如下資料：產品合格證；檢驗記錄；材料合格證；其它質量證明的必要文件。該技術方案未盡事宜按圖紙要求進行。4、操作人員的要求操作人員應經(jīng)過技術培訓，掌握技術要領，了解質量標準和工藝要求。操作人員應經(jīng)過安全技術教育，熟知安全要領和安全操作規(guī)程，操作時正確佩帶適當?shù)陌踩Ｗo用品。施工現(xiàn)場嚴禁吸煙。5、鋼結構外表面涂裝要求及工藝流程涂裝施工包括拱肋、橫聯(lián)鋼管外表面金屬防腐表面處理達到Sa2.5級標準(GB8923)；除銹后，表面粗糙度數(shù)值應達到40-80μm，非常徹底的噴射除銹，鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。里層，富含鋅的環(huán)氧樹脂，厚度100μm，中間層，丙稀酸水漆，厚度50μm表層（裝飾漆）厚度50μm。東籌大橋外表面防腐施工工藝流程：施工準備施工準備噴砂除銹Sa2.5級Rz40μm～80μm噴砂除銹Sa2.5級Rz40μm～80μm噴涂環(huán)氧樹脂富鋅漆100μm噴涂環(huán)氧樹脂富鋅漆100μm噴涂丙稀酸水中間漆50μm噴涂丙稀酸水中間漆50μm噴涂裝飾面漆50μm噴涂裝飾面漆50μm3.2.2施工工藝1、噴砂除銹施工工藝（1）表面處理：表面處理是防腐施工的關鍵工序,處理的好壞直接關系到防腐施工的成敗,是施工過程的停檢點和必檢點。采用噴砂除銹:噴砂施工時,噴砂除銹機械連結調試正常后,在砂罐里面裝滿砂料,持槍、看砂罐人員做好準備,起動空壓機,向砂罐送氣,看砂罐人員先開氣閥,再開砂閥,并根據(jù)進氣和出砂量的大小調整砂閥氣閥,使其達到最佳狀態(tài),持槍人員選好角度開始進行噴砂施工,每次施工完畢,進行自檢,符合要求后請監(jiān)理復檢，通過驗收后填寫轉序單進行下道工序的施工。（2）噴射處理的工藝要點和工藝參數(shù)參數(shù)名稱空氣壓力噴射角度噴射距離噴槍移動速度指標要求0.5Mpa以上65～85度300～400mm一次性達到設計要求表3.2.2.1噴砂工藝參數(shù)表噴嘴：由于磨損，噴嘴孔口直徑增大25%時宜更換。磨料粒度：0.5～1.5mm。檢驗項目質量要求質量標準檢驗方法清潔度Sa2.5級GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》標準圖譜目視對比比較樣板目視對照粗糙度Rz40～80μmGB11373-89《熱噴涂金屬件表面預處理通則》比較樣塊目視對照粗糙度儀測量表3.2.2.2鋼結構件外表面噴砂除銹質量要求、質量標準和檢驗方法表（3）操作要點①噴砂設備應盡量接近工件，以減少管路長度和壓力損失，避免過多的管道磨損，也便于施工人員相互聯(lián)系。②噴砂軟管力求順直，減少壓力損失和磨料對彎折處軟管的集中磨損。對運用中必須彎折處，要經(jīng)常調換磨損方向，使磨損比較均勻，延長軟管使用壽命。③噴砂時為了防止漏噴和空放、減少移位次數(shù)、提高磨料利用率和工作效率，應該在施工前對整個結構全面考慮，合理安排噴射位置，擬定噴射路線。④噴嘴移動速度視空氣壓力、出砂量及結構表面污染情況靈活掌握，噴嘴移動速度過快，表面處理不徹底，再補噴時會使附近已噴好的表面遭到磨損，且降低工效。噴嘴移動速度過慢，會使工件遭到削弱。⑤料、氣比例的調節(jié)：在噴射過程中，控制適當?shù)牧?、氣比例是提高工效、保證質量、降低磨料損耗和節(jié)省材料的關鍵。磨料過少，不能充分利用壓縮空氣能量，工效低，不經(jīng)濟。磨料過多，管路被大量砂粒占據(jù)，每個砂粒分配的能量就有限，噴射無力，砂耗大，工效低。因此，必須根據(jù)空氣壓力，噴嘴直徑，結構表面銹蝕狀態(tài)，處理的質量，效率等情況經(jīng)常而及時地加以調整。既要避免砂閥過小，空氣量大引起磨料供應太少而影響工效，又要防止砂閥過大，空氣量過小引起噴射無力，灰塵彌漫，影響視線而盲目亂噴，漏噴和重復噴。⑥噴射完畢，應用壓縮空氣吹凈表面的灰塵。⑦下道工序進行前如發(fā)現(xiàn)基體金屬表面被污染或返銹，應重新處理以達到要求的表面清潔度等級。（4）噴射作業(yè)的安全防護 噴射作業(yè)的安全與防護應該包括兩個方面：噴射設備的安全，可靠性以及作業(yè)人員個體防護的完整、有效。噴射作業(yè)是在一定壓力下工作的，噴射時設備的各有關部件必須具有足夠的耐壓強度。其中磨料罐必須由有勞動安全部門簽發(fā)的設計許可證的單位設計，由有壓力容器制造許可證的工廠制造。使用過程中，不得隨意在磨料罐上施行焊接和切割等影響其強度的任何作業(yè)。磨料罐承受的壓力一般不超過0.7MPa（7kgf/cm2）。介質為空氣，按我國的規(guī)定應作水壓試驗。試驗壓力為設計工作壓力的1.25倍，砂罐上的檢查孔和添料口上的密封件要經(jīng)常檢查，若有損壞，應立即更換。軟管需接長的的地方，接頭和噴砂軟管聯(lián)結必須牢靠，不能因噴砂軟管的移動而發(fā)生錯動。由于磨料在噴嘴出口處的速度很高，可能超過200m/s。這對人身安全造成了很大威脅，因此，無關人員必須遠離工作場所。噴射時噴嘴不能對人，噴射人員與管理砂罐人員之間，在噴射開始、停止或調整出砂量時，必須有簡單明了的信號，而且操作者必須采取全身防護。2、環(huán)氧樹脂富鋅漆施工工藝涂裝原則：涂裝原則是:從上到下,由里及外,先邊角后大面.噴涂操作時手握噴槍與被噴物面保持垂直，以均勻的速度移動，保持直線行走；上一噴槍噴在被涂表面的銜接處，要以涂料沉積被涂表面的有效寬度為準；總寬度的無效部分為下一噴槍噴涂時的重疊（壓槍）部分，一般為15-20㎜。3、丙稀酸水中間漆噴涂施工工藝噴涂丙稀酸水中間漆4、裝飾面漆噴涂施工工藝對邊角、孔隙等部位先用滾刷進行預涂，較小表面的面漆采用滾涂或刷涂方法進行涂裝，大表面的面漆采用高壓無氣噴涂方法進行涂裝，以保證漆膜外觀及整體顏色的一致性。面漆涂層的主要指標為外觀、厚度和附著力。厚度應達到設計要求；面漆涂層附著力采用劃格法檢驗，應達到1級以上。檢驗標準：GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的劃格試驗》。檢驗方法：漆膜厚度：采用磁性測厚儀進行測量；漆膜附著力：采用劃格法進行劃格評級；漆膜外觀：采用目視法；涂層質量：厚度達到設計文件要求。涂層外觀應顏色均勻，無漏涂、無流掛、無起泡等現(xiàn)象，劃格法檢測達到1級；5、主拱肋及風撐接頭的施工方法由于拱肋與拱肋接頭、橫聯(lián)與橫聯(lián)接頭均需安裝后方能焊接，所以噴涂時必須在接頭預留50cm不做涂裝，主拱肋焊接合攏后，拆除所有的臨時設施（包括測量、臨時欄桿等），然后進行拱肋接頭及風撐接頭的防腐噴涂工作。該工作為空中作業(yè)，在噴涂前先在需要噴涂的部位安裝空中臨時掛藍作為工作平臺，掛籃采用鋼筋（根據(jù)現(xiàn)場材料情況底下可以選用槽鋼或者鋼管）焊接，頂上箍到主拱肋（或橫撐）上，底下用竹跳板搭設成平臺，四周布上欄桿，在拱肋兩側的方向加焊爬梯，方便上下，同時還可以使用來進行上下弦管中間的噴涂施工。一個部位施工完成后可以拆除掛籃，移到下一個部位進行重復施工，直到整座橋的施工完成。為加快進度，可以在左右弦管各設兩套掛籃，多點同時開展施工。3.2.3涂裝質量檢驗1、表面處理檢驗噴砂除銹達到Sa2.5級,即除銹后,表面粗糙度數(shù)值應達到40—80μm,鋼板表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑.按GB8923—88《涂裝前鋼鐵表面銹蝕等級和除銹等級》標準中的要求進行驗收檢測工具：粗糙度檢測儀2、鋼結構件表面油漆涂層質量檢驗檢驗方法如下表：檢驗項目質量要求質量標準檢驗方法外觀涂層表面平整均勻，不允許有剝落、起泡、裂紋、氣泡，允許有不影響防護性能的輕微桔皮、流掛、刷痕和少量雜質。TB/T1527-2004《鐵路鋼橋保護涂裝》目視法檢驗厚度環(huán)氧樹脂富鋅漆：100μmGB/T13452.2-1992《色漆和清漆漆膜厚度的測定》測厚儀測量丙稀酸水中間漆：50