研究所熱鍍鋅生產線

二、方案（一）總體布局車間布置如圖1、圖2所示。根據熱鍍鋅多年經驗和試驗結果，酸洗池需10個，1個漂洗池、一個助鍍池，共12個池。酸洗池尺寸為(長×寬×高)：15.5m×3.2×4m，酸洗池之間的隔壁厚度為0.4m，酸洗池、漂洗池、助鍍池、總長度為43.6m。采用先進的L型熱鍍鋅工藝布局，酸洗和浸鋅分段布置，待鍍件在掛具上橫向步進酸洗后，物料流向轉90度軸向進入浸鋅工位，物料流向成L形流動，改變了傳統(tǒng)的物料橫向進入浸鋅工位的輸送方式。酸洗時采用橫向、垂直運動機械化，經PLC編程，實現酸洗步進自動化作業(yè)。酸洗工段采用步進方式，廠房封閉方便。鋅鍋在獨立的空間內，空間體積小，減小了引風機的排量，從而減小了電機功率和運行費用。1、設備組成總體布局如圖1所示。設備主要由冷卻槽、鈍化槽、半門式起重機、酸洗槽、水洗槽、助鍍槽、酸洗自動控制系統(tǒng)、全封閉煙霧收集系統(tǒng)、熱浸鋅煙氣凈化設備、助鍍液除鐵鹽設備、全封閉酸霧收集處理系統(tǒng)、酸液加熱設備、烘干換熱器、助鍍液加熱設備、浸鋅環(huán)軌起重機、酸洗自動線、自行式進料地軌車、鋅鍋燃燒及控制系統(tǒng)、廢酸處理設備等組成。1-冷卻槽2-鈍化槽3-半門式起重機4-酸洗槽5-水洗槽6-助鍍槽7-鋅鍋燃燒及控制系統(tǒng)8-全封閉煙霧收集系統(tǒng)9-熱浸鋅煙氣凈化設備10-助鍍液除鐵鹽設備11-全封閉酸霧收集處理系統(tǒng)12-酸液加熱設備13-烘干換熱器14-助鍍液加熱設備15-浸鋅環(huán)軌起重機16-酸洗自動線及控制系統(tǒng)17-自行式進料地軌車熱鍍鋅生產線生產運行過程：⑴將掛有待鍍件的吊杠放在進料地軌車上，啟動自行進料地軌車，進入全封閉酸洗工段;⑵步進式自動酸洗系統(tǒng)（水平、垂直升降）按規(guī)定的程序將待鍍件按多槽酸洗工藝要求進行酸洗除銹處理，并按工藝要求依次遞進自動完成整個酸洗過程，此時酸霧回收凈化設備啟動，將脫脂除銹時產生的酸霧進行回收凈化處理，處理率達91.2％,處理后的氣體達標排放（氣體中HCL含量小于100mg/m3）。⑶經多槽酸洗的待鍍件放入水洗槽進行涮洗，涮洗水將待鍍件表面的殘留酸液和鐵鹽清除，涮洗水用于稀釋濃鹽酸不外排。⑷將酸洗后的待鍍件放置到助鍍液中進行鍍前處理。在鍍鋅過程中定期檢測助鍍液中“鐵鹽”含量，當助鍍液中亞鐵離子含量達到設定值時，起動助鍍液除鐵鹽設備,清除助鍍液中的鐵鹽，有效避免了過多的鐵離子被帶入浸鋅液中，從而降低鍍鋅過程中的鋅耗，經處理后的助鍍液可循環(huán)再使用。⑸經鍍前處理的待鍍件由自動酸洗系統(tǒng)設備將工件放置到移動烘干箱上，移動烘干箱運行到烘干位置(也是浸鋅起吊工位)，利用熱風烘干換熱器產生的干凈熱氣對工件烘干。⑹浸鋅環(huán)軌起重機將待鍍件吊起，鍍鋅封閉進料門自動開啟，待鍍件被軸向水平輸送到鍍鋅槽上方進行熱浸鍍鋅，鍍鋅封閉進料門自動關閉，此時煙塵處理系統(tǒng)啟動，鍍鋅過程中產生的大量煙塵通過全封閉鋅鍋除煙塵系統(tǒng)收集后進入鍍鋅煙氣凈化設備進行處理，經水浴處理后經旋流塔排入大氣，廢氣中的固體顆粒小于90mg/m3,煙氣黑度達到一級。（三）各設備結構及性能1、進料地軌車⑴組成設備如圖3所示，主要由框架、車輪、電機、減速器等組成。圖3自行式進料地軌車⑵性能：a)額定荷載:20T；b)整備質量：≤4500kg；c)外型尺寸(長×寬×高)：15.8m×3.8m×0.6md)功率8KW。2、全封閉步進式自動酸洗系統(tǒng)①結構、組成、原理及特點全封閉步進式自動酸洗系統(tǒng)結構如圖4所示，主要由控制系統(tǒng)、自動行車、行車滑架、水平移動滑道、水平行走機構、垂直升降機構等組成。主要用于自動輸送酸洗過程的工件，將工件從一個酸洗槽輸送到下一個酸洗槽中，使各酸槽中的酸液濃度和鐵鹽含量按階梯式分布，實現廢酸有固定槽排放處理。根據被鍍工件與鹽酸反應時間和漂洗、助鍍時間，確定在每個酸洗槽中浸泡時間、漂洗時間、助鍍時間，按確定的時間和工藝要求用PLC進行編程，使進料自動門、水平行走機構、垂直升降機構動作，實現工件水平運行和垂直升降，完成工件的酸洗、漂洗、助鍍和檢查等工序作業(yè)。實現酸洗作業(yè)自動化。其特點是：提高了鹽酸的利用率；延長了廠房和設備的使用壽命，降低了設備的維修成本；實現自動化