電力安裝工程質(zhì)量通病防治措施范文

電力安裝工程質(zhì)量通病防治方法 工程實體質(zhì)量通病分析及防治方法 編制：==========================================項目部工程質(zhì)量通病分析及防治方法質(zhì)量通病中工程實體施工方面通病是最具負面影響，必須給以高度重視、并加以治理，新疆慶華項目部遵照集團企業(yè)下發(fā)“十項質(zhì)量通病防治”及“工程質(zhì)量十六項反事故舉措”外，項目部依照實踐經(jīng)驗及火電工程特點，總結(jié)了針對性較強質(zhì)量問題來作為工程施工過程中常見易發(fā)質(zhì)量通病，并以此為切入點，認真開展各項質(zhì)量通病防治活動，掌握過程控制，全方面提升工程實體施工質(zhì)量。鍋爐專業(yè)1.爐頂密封漏煙、漏灰原因分析（1）未按圖紙說明或技術規(guī)范要求施工。（2）施工工序不妥造成最終密封焊接位置困難，出現(xiàn)漏焊、氣孔等焊接質(zhì)量不好。（3）設計不合理，密封材料選擇不妥；質(zhì)量檢驗把關不嚴。防治方法(1）爐頂密封施工前，依照密封工作量大，密封件種類多，焊接位置困難，仔細做好圖紙會審，明確設計結(jié)構各個步驟，編制作業(yè)指導書要操作性強。選擇有資質(zhì)施工隊伍。(2）提升施工人員對爐頂密封重視程度，項目施工前及天天班前會要進行技術交底。(3）密封件施工前應清點編號，并檢驗合格后方可點焊到位，焊接按次序進行。(4）密封焊縫側(cè)油污，鐵銹等雜物必須去除潔凈。(5）鍋爐受熱面安裝質(zhì)量要符合圖紙要求及驗收規(guī)范要求，以利于密封件就位。(6）密封件搭接間隙要壓緊，其公差要在規(guī)范要求范圍內(nèi)，密封件安裝禁止強力對接。(7）焊縫停歇處接頭，應徹底去除藥皮才能繼續(xù)焊接，焊縫間隙符合焊接工藝要求，填塞材料材質(zhì)應與設計相同，焊縫應嚴格按設計圖紙厚度和位置進行，不得漏焊和錯焊。(8）密封保溫材料應按圖紙設計要求合理配比。(9）爐頂保溫澆灌前應吹掃清理潔凈積灰及焊渣藥皮。(10）澆灌前應逐一搗固嚴密，全部夾縫和間隙處都應灌嚴，預防有空隙和孔洞，并按規(guī)范要求妥善養(yǎng)護。(11）爐頂密封工程設置四個停工待檢點：1、安裝完密封施焊前；2、一次密封；3、耐火材料施工；4、二次密封。到時應組織全方面檢驗，合格簽證后方可進行下道工序施工。2.管道法蘭接口滲漏原因分析（1）管子和法蘭聯(lián)接時，法蘭端面和管子不垂直，致使兩法蘭面不平行，無法上緊。（2）墊片質(zhì)量不符合要求。（3）法蘭連接螺栓不符合要求或緊固不均勻，偏緊、漏緊等。防治方法（1）點焊法蘭時用角尺進行檢驗找正，確保管子與法蘭垂直且符合設計要求。（2）法蘭間墊片材質(zhì)和厚度應符合設計和“規(guī)范”要求。墊片安裝時不準加兩層，位置不得偏斜。墊片表面不得有溝紋、斷裂等缺點，法蘭密封面清理潔凈。（3）加墊片時應涂黑鉛粉或其它涂料，不允許加墊片后再焊接法蘭。（4）法蘭連接螺栓要符合設計要求，擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行。每個螺栓要分2—3次擰緊。用于高溫管道時，螺栓要涂上鉛粉。（5）不強制對口。（6）管道安裝完后應做嚴密性試驗，檢驗管道有沒有滲漏。3.閥門填料處及閥蓋泄漏原因分析（1）裝填料方法不對或壓蓋壓不緊。（2）閥桿彎曲變形或銹蝕、填料老化等。造成填料與閥桿接觸不嚴密。（3）閥蓋密封面及墊片有穿透性傷痕、斷裂等缺點。（4）螺栓緊固不規(guī)范等。防治方法（1）小型閥門填料必須將繩狀填料按順時針方向繞閥桿填裝，擰緊壓蓋螺母即可，大型閥門填料壓入前應先切成填料圈，填料圈接口切成上下45°斜口，安裝時應將圈分層壓入，各層填料圈接口縫為180°，壓緊填料后，還應確保閥桿轉(zhuǎn)動靈活。（2）閥桿彎曲變形或生銹時，應進行調(diào)直或更換，銹蝕層去除潔凈。（3）閥門檢修時必須檢驗閥蓋密封面及墊片是否符合規(guī)范要求，在擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行，且每個螺栓要分2—3次擰緊。（4）檢修后閥門必須做水壓試驗，并扣上檢修人員鋼印代號，做到誰檢修誰負責。4.支吊架施工不規(guī)范原因分析（1）施工人員責任心不強，不按圖紙及規(guī)程、規(guī)范要求施工；技術素質(zhì)低。（2）加工支、吊架管件工藝粗糙，U型卡固定孔用火焊切割，滑動支架滑動面清理不潔凈影響膨脹。（3）質(zhì)量檢驗、驗收不嚴。預防方法：（1）編制作業(yè)指導書操作性強，并按圖紙及作業(yè)指導書要求進行了認真技術交底。（2）做好支吊架清點、編號，確保支、吊架管部、根部、連接件零部件齊全，幾何尺寸正確，彈簧支、吊架型號正確。（3）支、吊架中合金鋼元件應全部進行光譜分析，并作好標識。（4）支、吊架元件應盡可能在加工廠進行加工制造；自已加工孔眼必須用機械加工，不得用火焊切割。（5）禁止在現(xiàn)場按照予埋鐵件位置，逐一測量標高后使用接長吊架補焊方法施工吊架。（6）管道上吊架應在管件全部找正和暫時固定后，再進行逐一焊接，保持管道吊點受力均勻。（7）吊架中間調(diào)整螺栓，必須處于同一標高和同一方向，以利工藝美觀，檢修方便，調(diào)整合格后即時將背帽并緊。（8）同一批吊架應一起油漆，保持顏色一致。（9）吊架垂直度，必須在90°兩個方向找正，吊桿中間接頭不得采取搭接焊，宜使用綁條焊；接頭工件應使用機械切割，吊桿不得彎曲。（10）固定支架，固定面通常應在管段上通長掛線找正，然后固定焊接。（11）固定支架底座，應在水平、垂直面找正后再加墊鐵，墊實后點焊，在支架底座上面點焊數(shù)量通常不得少于4點，以消除焊接應力。（12）滑動支架滑動面和管道支托接觸面應平整，相互接觸面積應在設計面積75%以上。（13）彈簧變形應逐一進行檢驗，確保同一管線支架變形誤差在5%以內(nèi)。固定壓縮彈簧用鋼筋，系統(tǒng)完成后，必須切除潔凈；整個管線調(diào)正合格后，才能拔掉彈簧銷。（14）滑動支架注油工作，其油料在施工溫度和使用溫度兩種條件下都應滿足功效要求。在管道冷熱最不利溫度狀態(tài)下，都要確保支架滑動自如，膨脹自如。（15）管道U型卡支架上孔眼應采取機械加工工藝，不得用火焊切割。圖紙要求U型卡與管子之間有間隙必須按圖紙施工。（16）剛性、彈簧、恒力等吊架，其配件必須齊全，固定螺栓牢靠。（17）支、吊架布置位置、間距必須按圖紙施工，圖紙無間距要求按規(guī)范要求進行。（18）冷態(tài)管道支吊架應做到橫平豎直，工藝美觀；熱態(tài)管道吊架因介質(zhì)溫度不一樣有位移按圖紙要求施工。（19）加強施工中質(zhì)量檢驗與驗收，發(fā)覺有錯裝、漏裝、缺件等現(xiàn)象及其它不合格問題及時糾正。5.管道及鋼結(jié)構焊件組裝不合格(1)焊件組裝點固時，不按圖紙要求開坡口。(2)坡口角度、對口間隙及坡口表面及附近打磨、清理不符和要求。(3)錯口值超出規(guī)范要求。原因分析:(1)焊工和負責組裝施工人員質(zhì)量意識淡薄，沒有仔細查閱圖紙，對規(guī)程規(guī)范技術要求不明確；(2)技術人員交底不清楚甚至沒有進行交底。(3)組裝人員私自點固。(4)質(zhì)監(jiān)人員監(jiān)督不到位。防治方法：(1)質(zhì)檢人員嚴格把關，嚴格工序交接制度，坡口角度、打磨清理不符合標準要求，不準裝配點固；(2)焊工必須按圖紙及規(guī)范要求，嚴格控制對口間隙；(3)施焊焊工在每道焊縫施焊前，認真復查坡口間隙及打磨清理質(zhì)量，若發(fā)覺不符合要求，拒絕施焊，并向關于部門或人員匯報，不準私自處理。(4)禁止安裝工自行點固。6.焊縫外觀質(zhì)量不合格焊縫尺寸不符合要求，包含焊縫波紋粗劣，外表隆起和高低不平，局部出現(xiàn)負余高或余高超標，焊縫寬窄不齊，寬窄差超標，焊縫寬度太寬或太窄，焊縫與母材過渡不圓滑，出現(xiàn)棱角、溝槽；角焊縫焊角高度不夠或焊角尺寸過大。原因分析：(1)施工人員質(zhì)量意識不高，片面追求速度；(2)焊件坡口角度不妥或間隙裝配不均勻，焊接電流選擇過大或過小，運條速度及焊條角度選擇不妥。防治方法：(1)焊件坡口角度及裝配間隙，焊件清理、打磨必須符合要求。(2)焊條或焊鉗角度、運條速度隨時適應焊件裝配間隙及位置改變。(3)依照不一樣間隙及焊接位置選擇不一樣、適宜焊接電流。(4)角焊縫時，尤其要注意保持正確焊條角度及運條速度。7.咬邊原因分析：焊接電流太大，電弧過長，運條方法、速度不妥造成電弧熱量太高，角焊縫時經(jīng)常是因為焊條角度或電弧長度不適當造成。防治方法：選擇適宜電流，不宜過大，控制電弧長度，掌握適宜焊條角度和運條方法，技巧，全氬弧焊時，要注意焊槍與焊絲擺動要協(xié)調(diào)配合。8.焊瘤原因分析：主要是坡口邊緣污物未清理潔凈，焊縫間隙過大，焊條角度和運條方法不正確，焊接速度太慢，熔池溫度過高而造成。防治方法：焊前徹底去除坡口表面及附近臟物，焊縫間隙必須符合要求要求，按照不一樣焊接位置選擇適宜焊接電流，靈活熟練調(diào)整焊條角度，控制電弧長度，正確掌握運條方法，技巧及速度，注意熔池控制。9.弧疤原因分析：焊條或焊鉗與工件接觸或電焊電纜線破損處與工件接觸引發(fā)電弧，焊接時不在坡口內(nèi)引弧而隨意在工件上引弧、試電流。防治方法：焊工要養(yǎng)成良好操作習慣與工作作風，經(jīng)常檢驗焊接電纜線及地線絕緣情況，發(fā)覺破損處，立刻用絕緣布包扎好；焊接時，不在坡口以外工件上引弧試電流，停焊時，將焊鉗放置好，以免電弧擦傷工件。10.弧坑在焊道表面所留下凹陷，這種凹陷常伴伴隨裂紋、縮孔、浹渣等缺點。原因分析：主要原因是?；　⑹栈r間過短，沒有填滿弧坑，收弧停弧方法不正確。防治方法：加強操作技巧培訓，掌握各種收弧?；『徒宇^操作要領和方法。11.氣孔原因分析：(1)焊條未按要求溫度烘焙，焊條藥皮變質(zhì)或剝落，焊芯銹蝕或偏芯，焊絲清理不潔凈，氬氣純度低，雜質(zhì)含量高，擋風不好，該予熱沒有按要求溫度予熱。(2)焊接電流過大，造成焊條藥皮發(fā)紅，電弧長度過長，電壓波動大造成電弧燃燒不穩(wěn)定，焊件清理打磨不符合要求，氬弧焊時，保護氣體流量過小，挺度不夠或環(huán)境氣流干擾，影響保護效果。防治方法：(1)不使用不符合標準要求焊條，焊絲。(2)各類焊條，要按要求溫度進行烘焙。(3)焊絲、坡口及附近，要徹底去除油銹污物。(4)選取適宜電流、焊接速度和電弧長度，運條不宜太快，正確掌握起弧，收弧方法。(5)該予熱予熱溫度要達成要求要求。(6)氬弧焊時，氬氣純度要符合要求要求，調(diào)整適度氬氣流量和鎢極伸出長度，增強氬氣保護效果。(7)防風設施實用有效。12.夾渣原因分析：(1)焊條藥皮成塊脫落到熔池里而未被充分熔化。(2)坡口角度小、焊接電流小、熔池粘度大等使熔渣不能及時浮出。(3)多層多道焊時，道間層間清理不潔凈。(4)氬弧焊時，鎢極與焊絲或與熔池接觸短路產(chǎn)生鎢極燒損。防治方法：(1)嚴格清理母材坡口及附近表面臟物，氧化渣、多層多道焊道間層間必須徹底清理潔凈。(2)選擇適宜坡口型式及度數(shù)，熟練掌握焊條角度及運條技巧。(3)選擇適宜焊接電流，掌握好熔池溫度。13.未焊透原因分析：(1)坡口角度或組裝間隙過小，鈍邊過厚。(2)焊接電流過小，焊接速度過快。(3)焊條（焊槍）角度不妥，電弧偏吹或焊接起始溫度過低，焊件散熱太快。(4)雙面焊時，反面清根不徹底。防治方法：(1)控制接頭坡口角度及組裝間隙；雙面焊時，徹底清理焊根。(2)選擇適宜焊接電流及焊接速度，注意焊條角度，采取予熱方法。14.未熔合原因分析：(1)焊接電流過大，使后半根焊條發(fā)紅，焊條熔化太快，當焊件邊緣還未熔化，焊條熔化金屬就已覆蓋上去。(2)焊接電流太小，焊條偏心或操作不妥，使電弧火焰偏于坡口一側(cè)，使母材或前一焊道還未被熔化而被熔化焊條金屬覆蓋。(3)當母材坡口或前一道表面有銹斑或未清理熔渣等臟物時，焊接溫度不夠，未能將雜物熔化時，熔化焊條金屬就已覆蓋上去。防治方法：(1)焊前檢驗焊條是否偏心，操作時注意焊條角度，運條擺動應適當，注意坡口兩側(cè)熔化情況。(2)焊前焊件及層道間清理要徹底。(3)選擇適宜焊接電流，焊條角度及運條速度。15.大、中徑管對口時，在管壁上用鐵板或鋼筋點固焊口。原因分析：(1)未嚴格按規(guī)范編制作業(yè)指導書或執(zhí)行作業(yè)指導書不認真。(2)未準備必要專用工具。(3)未制作、使用管道對口鉗。防治方法：(1)嚴格按作業(yè)指導書要求進行對口點固。(2)制作專用對口管鉗進行管道對口，用點固塊在坡口內(nèi)點固。另外，項目部還應依照以往施工過程中經(jīng)常碰到質(zhì)量問題進行匯總，作為質(zhì)量通病一部分工序，來進行控制，羅列以下：（一）鍋爐鋼架①個別橫梁連接需加墊片時，墊片安裝不符合要求就進行終緊；②在梁、柱安裝超差情況下，進行螺栓終緊；③螺栓未終緊完成就進行下一層鋼架安裝；④部分鋼梁變更需氣焰切割后未進行磨平；⑤在梁、柱上隨意焊接支架；⑥高強度螺栓隨地亂放；⑦安裝前，摩擦面上浮銹、污垢及鋼架上灰塵等未經(jīng)處理或處理不合格即進行吊裝；⑧鋼架上焊口焊接完成后不及時刷防銹漆；⑨鋼架結(jié)合面未進行除銹東除銹不徹底即進行刷防銹漆且不得有返銹現(xiàn)象，或防銹漆未刷成規(guī)則幾何形狀；⑩螺栓孔不得氣割擴孔，高強度螺栓不孔強行或敲擊穿入；（二）平臺、欄桿①電焊藥皮未砸，焊口未進行打磨刷漆；②制作欄桿場地不平，制作后放置場地不平且造成欄桿產(chǎn)生變形；③平臺加固板或支撐板傾斜不正且未進行滿焊；④欄桿不平直處未校正就進行焊接；⑤平臺間段焊不符合要求，距離太大或間距不均；⑥欄桿煨彎時煨扁，角度偏差太大或不光滑有毛刺等；⑦已安裝平臺、欄桿隨意進行割除；⑧管道、吊桿或支撐等穿平臺處要進行封邊處理且工藝美觀一致；⑨施工中所碰壞格柵要及時恢復；⑩欄桿焊接外觀成形不美觀，焊接變形較嚴重，接口處出現(xiàn)顯著錯口；（三）旋風筒制作及安裝①制作時未按要求打坡口；②焊接外觀成型不好，存在夾渣、凹陷、咬邊、裂紋及藥皮未砸等缺點；③單面焊接時，達不到雙面成型，存在未焊透缺點；④暫時支架、吊耳、加固割除后未及時進行打磨刷漆；⑤焊縫焊接后未及時進行刷漆；⑥制作及與其它設備連接時隨意對供給材料進行切割；⑦割除支架時割傷母材；⑧旋風筒弧形板未進行放樣或校正即進行組對且造成成形不圓；⑨在設備本體上隨意引?。唬ㄋ模┦軣崦嬷谱骷鞍惭b：①隨意在受熱面上引?。ò驗殡姾妇€破損造成打火現(xiàn)象）；②安裝時集箱未進行暫時固定就進行與管排焊接，造成焊口偏折等缺點；③組對前聯(lián)箱未進行清理，安裝后管口未封堵；④在組對及安裝過程中在聯(lián)箱內(nèi)隨意放置焊條等其它物品；⑤水冷壁內(nèi)壁拼縫未按圖紙要求打磨平整；⑥受熱面管在組合和安裝前進行100%通球試驗，通球后及時封口；⑦合金鋼設備材料未經(jīng)光譜檢驗且未進行標識即進行組合安裝；⑧設備安裝完成后，敞口及各接口未封進行加蓋堵；⑨膨脹指示器應安裝不牢靠、不合理，指示不正確；⑩在受壓管道、管壁上隨意施焊，開孔；汽機專業(yè)1.油系統(tǒng)安裝原因分析（1）管子和法蘭聯(lián)接時，法蘭端面和管子不垂直。（2）墊片質(zhì)量不符合要求。（3）法蘭連接螺栓不符合要求或緊固不均勻，偏緊、漏緊等。（4）管道內(nèi)部不清潔，油循環(huán)時間長。防治方法（1）首先在法蘭上焊接短管，點焊法蘭時用角尺進行檢驗找正，然后對法蘭進行機加工，最終進行管道組合安裝工作。（2）法蘭間墊片材質(zhì)和厚度應符合設計和“規(guī)范”要求。墊片安裝時不準加兩層，位置不得偏斜。墊片表面不得有溝紋、斷裂等缺點，法蘭密封面清理潔凈。（3）加墊片時應涂黑鉛粉或其它涂料。（4）法蘭連接螺栓要符合設計要求，擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行。每個螺栓要分2—3次擰緊。（5）不強制對口。（6）非套裝油管道安裝前采取磷酸浸泡法進行酸洗，處理后管道及時封口并單獨存放，保持內(nèi)部清潔、干燥。（7）對于法蘭連接油管道，管道焊接采取氬弧焊打底，電焊蓋面，小口徑油管采取全氬弧焊。（8）抗燃油管道為不銹鋼管道，安裝前進行內(nèi)部清理，已經(jīng)過內(nèi)部清理后管道及時封口并單獨存放，保持內(nèi)部清潔干燥，管道下料采取專用工具切割，彎管采取冷彎工藝，管道吊運存放嚴格按不銹鋼管材存放、保管要求進行。不銹鋼管不直接放置在地上，且禁止與其它材料混放，在運輸及安裝過程中使用專用尼龍吊帶進行吊裝，下料坡口使用專用砂輪片。焊接采取全氬弧焊。（9）采取汽輪機潤滑油作為系統(tǒng)沖洗介質(zhì)，首先用濾油機對貯油箱進行自循環(huán)清洗，然后以潤滑油輸送泵為動力對潤滑油輸送系統(tǒng)進行油循環(huán)沖洗，沖洗合格后將凈油輸送至主油箱。（10）油循環(huán)中應進行加熱，并對管道進行振打。2.真空嚴密性差原因分析（1）系統(tǒng)檢驗把關不嚴。（2）空氣管道焊縫在運行中開裂。（3）水封閥不嚴。（4）有可能漏真空管道未進行灌水查漏。防治方法：（1）施工前應編制好作業(yè)指導書，并對本項目中輕易發(fā)生問題制訂出專門防治方法，且應具備較強可操作性強。（2）施工前做好對施工人員技術交底，使每個施工人員對真空系統(tǒng)熟悉。（3）。（4）要重點檢驗抽閑氣通道焊縫，不但嚴密，而且確保在運行中也不會開裂。（5）全部真空系統(tǒng)閥門均進行水壓試驗以檢驗閥門嚴密性。（6）凝汽器冷卻管與管板之間焊口全部經(jīng)過著色檢驗和灌水查漏，確保焊口嚴密。（7）對于真空系統(tǒng)管道上全部儀表孔、疏放水管孔等小口徑管孔開孔均做統(tǒng)計，管道保溫前必須經(jīng)過簽證，確保無漏焊。（8）低壓缸汽封間隙符合制造廠要求，不偏大。（9）凝汽器喉部內(nèi)汽封管無漏焊，支架牢靠，有膨脹余地，確保運行中不停裂。（10）在安裝水封管前必須復核水封管設計高度能夠滿足水封要求，對水封管焊縫進行嚴格檢驗，確保嚴密不漏。（11）向凝汽器汽側(cè)灌除鹽水，灌水高度至汽封洼窩以下100mm處，灌水水位用暫時水位計監(jiān)視。灌水試驗范圍為灌水高度以下真空系統(tǒng)全部設備及管道（包含關于儀表管）。灌水試驗后應及時放水，確保設備、管道內(nèi)無積水，確保不凍壞設備、管道。管道專業(yè)1.汽水管道內(nèi)部不清潔原因分析（1）施工人員責任心不強，質(zhì)檢人員監(jiān)督把關不嚴。（2）管道安裝前未進行噴砂處理。（3）噴砂處理后未清理，未進行管道封口。（4）噴砂處理后管道長久存放內(nèi)部生銹。（5）管道安裝前未對內(nèi)部進行檢驗清理。（6）管道安裝過程中暫時口未及時封閉。（7）管道焊接工藝不好。（8）在已安裝完管道上用火焊開孔。防治方法：（1）施工前應編制好作業(yè)指導書，并對本項目中輕易發(fā)生問題制訂出專門防治方法，且應具備較強可操作性強。（2）施工前做好對施工人員技術交底，使每個施工人員都明白施工內(nèi)容，施工方法，施工中質(zhì)量要求。（3）加強施工中質(zhì)量檢驗，把好每道工序質(zhì)量關。（4）汽水管道安裝前必須進行噴砂除銹。（5）全方面實施集中領料、集中下料、集中放置、定置管理現(xiàn)場材料管理法，防止管道現(xiàn)場堆積過多，存放時間過長。噴砂完管道要注意防潮，暫時不用管道要進行封堵。（6）機務與熱工共同確認管道開孔數(shù)量及位置，盡可能采取機械加工。管道開孔應提前進行，并進行管道內(nèi)部清理。（7）管道安裝對口前應清理、檢驗和驗收，對暫不連接管道及時封堵，預防管道內(nèi)進入異物。（8）全部回收汽水管道焊口采取氬弧焊打底或全氬焊接工藝。（9）安裝中全部管口，包含設備、閥門及封口等未對口焊接前不準開啟，已對口未焊接或未焊接完成口使用密封帶封住以預防受潮腐蝕。（10）堅持文明施工，保持施工環(huán)境潔凈整齊。（11）嚴格施工中檢驗檢驗制度，建立各級人員責任制，吊掛前全部管道運入現(xiàn)場后由安裝人員進行檢驗，對口前經(jīng)過專門質(zhì)檢人員驗收、簽證，確保管道內(nèi)部清潔。2.小管道布置原因分析（1）管道布置雜亂無章。（2）管道材質(zhì)用錯。（3）閥門布置不整齊，操作不方便。（4）排水排汽就地排放。（5）管道內(nèi)部不清潔，影響系統(tǒng)安全運行。防治方法：（1）疏放水管道布置考慮熱膨脹及與其它管道及設備保溫距離。（2）按設計圖要求安裝管道，無設計走向管道進行統(tǒng)一規(guī)劃布置，使用微機進行三維立體設計，使小管道布置整齊美觀，閥門便于操作。（3）全部疏放水管道不得將排水管直接排至工業(yè)管溝，應集中到統(tǒng)一排水母管。（4）安裝人員按圖紙施工，不得錯用材料。（5）管道彎管采取機械冷彎工藝，小管道下料統(tǒng)一采取無齒鋸。（6）全部熱力系統(tǒng)疏放水管道閥門前部分及回收疏放水管道均采取全氬或氬弧焊打底工藝，確保系統(tǒng)內(nèi)部清潔。（7）小口徑管道支吊架安裝符合設計及規(guī)范要求。3.大、中徑管對口時，在管壁上用鐵板或鋼筋點固焊口。原因分析：(1)未嚴格按規(guī)范編制作業(yè)指導書或執(zhí)行作業(yè)指導書不認真。(2)未準備必要專用工具。(3)未制作、使用管道對口鉗。防治方法：(1)嚴格按作業(yè)指導書要求進行對口點固。(2)制作專用對口管鉗進行管道對口，用點固塊在坡口內(nèi)點固。4.焊縫外觀質(zhì)量不合格焊縫尺寸不符合要求，包含焊縫波紋粗劣，外表隆起和高低不平，局部出現(xiàn)負余高或余高超標，焊縫寬窄不齊，寬窄差超標，焊縫寬度太寬或太窄，焊縫與母材過渡不圓滑，出現(xiàn)棱角、溝槽；角焊縫焊角高度不夠或焊角尺寸過大。原因分析：(1)施工人員質(zhì)量意識不高，片面追求速度；(2)焊件坡口角度不妥或間隙裝配不均勻，焊接電流選擇過大或過小，運條速度及焊條角度選擇不妥。防治方法：(1)焊件坡口角度及裝配間隙，焊件清理、打磨必須符合要求。(2)焊條或焊鉗角度、運條速度隨時適應焊件裝配間隙及位置改變。(3)依照不一樣間隙及焊接位置選擇不一樣、適宜焊接電流。(4)角焊縫時，尤其要注意保持正確焊條角度及運條速度。5.咬邊原因分析：焊接電流太大，電弧過長，運條方法、速度不妥造成電弧熱量太高，角焊縫時經(jīng)常是因為焊條角度或電弧長度不適當造成。防治方法：選擇適宜電流，不宜過大，控制電弧長度，掌握適宜焊條角度和運條方法，技巧，全氬弧焊時，要注意焊槍與焊絲擺動要協(xié)調(diào)配合。6.焊瘤原因分析：主要是坡口邊緣污物未清理潔凈，焊縫間隙過大，焊條角度和運條方法不正確，焊接速度太慢，熔池溫度過高而造成。防治方法：焊前徹底去除坡口表面及附近臟物，焊縫間隙必須符合要求要求，按照不一樣焊接位置選擇適宜焊接電流，靈活熟練調(diào)整焊條角度，控制電弧長度，正確掌握運條方法，技巧及速度，注意熔池控制。7.弧疤原因分析：焊條或焊鉗與工件接觸或電焊電纜線破損處與工件接觸引發(fā)電弧，焊接時不在坡口內(nèi)引弧而隨意在工件上引弧、試電流。防治方法：焊工要養(yǎng)成良好操作習慣與工作作風，經(jīng)常檢驗焊接電纜線及地線絕緣情況，發(fā)覺破損處，立刻用絕緣布包扎好；焊接時，不在坡口以外工件上引弧試電流，停焊時，將焊鉗放置好，以免電弧擦傷工件。8.弧坑在焊道表面所留下凹陷，這種凹陷常伴伴隨裂紋、縮孔、浹渣等缺點。原因分析：主要原因是?；?、收弧時間過短，沒有填滿弧坑，收弧?；》椒ú徽_。防治方法：加強操作技巧培訓，掌握各種收弧?；『徒宇^操作要領和方法。9.氣孔原因分析：(1)焊條未按要求溫度烘焙，焊條藥皮變質(zhì)或剝落，焊芯銹蝕或偏芯，焊絲清理不潔凈，氬氣純度低，雜質(zhì)含量高，擋風不好，該予熱沒有按要求溫度予熱。(2)焊接電流過大，造成焊條藥皮發(fā)紅，電弧長度過長，電壓波動大造成電弧燃燒不穩(wěn)定，焊件清理打磨不符合要求，氬弧焊時，保護氣體流量過小，挺度不夠或環(huán)境氣流干擾，影響保護效果。防治方法：(1)不使用不符合標準要求焊條，焊絲。(2)各類焊條，要按要求溫度進行烘焙。(3)焊絲、坡口及附近，要徹底去除油銹污物。(4)選取適宜電流、焊接速度和電弧長度，運條不宜太快，正確掌握起弧，收弧方法。(5)該予熱予熱溫度要達成要求要求。(6)氬弧焊時，氬氣純度要符合要求要求，調(diào)整適度氬氣流量和鎢極伸出長度，增強氬氣保護效果。(7)防風設施實用有效。10.夾渣原因分析：(1)焊條藥皮成塊脫落到熔池里而未被充分熔化。(2)坡口角度小、焊接電流小、熔池粘度大等使熔渣不能及時浮出。(3)多層多道焊時，道間層間清理不潔凈。(4)氬弧焊時，鎢極與焊絲或與熔池接觸短路產(chǎn)生鎢極燒損。防治方法：(1)嚴格清理母材坡口及附近表面臟物，氧化渣、多層多道焊道間層間必須徹底清理潔凈。(2)選擇適宜坡口型式及度數(shù)，熟練掌握焊條角度及運條技巧。(3)選擇適宜焊接電流，掌握好熔池溫度。11.未焊透原因分析：(1)坡口角度或組裝間隙過小，鈍邊過厚。(2)焊接電流過小，焊接速度過快。(3)焊條（焊槍）角度不妥，電弧偏吹或焊接起始溫度過低，焊件散熱太快。(4)雙面焊時，反面清根不徹底。防治方法：(1)控制接頭坡口角度及組裝間隙；雙面焊時，徹底清理焊根。(2)選擇適宜焊接電流及焊接速度，注意焊條角度，采取予熱方法。12.未熔合原因分析：(1)焊接電流過大，使后半根焊條發(fā)紅，焊條熔化太快，當焊件邊緣還未熔化，焊條熔化金屬就已覆蓋上去。(2)焊接電流太小，焊條偏心或操作不妥，使電弧火焰偏于坡口一側(cè)，使母材或前一焊道還未被熔化而被熔化焊條金屬覆蓋。(3)當母材坡口或前一道表面有銹斑或未清理熔渣等臟物時，焊接溫度不夠，未能將雜物熔化時，熔化焊條金屬就已覆蓋上去。防治方法：(1)焊前檢驗焊條是否偏心，操作時注意焊條角度，運條擺動應適當，注意坡口兩側(cè)熔化情況。(2)焊前焊件及層道間清理要徹底。(3)選擇適宜焊接電流，焊條角度及運條速度。1.兩大管道安裝原因分析：（1）運輸及吊裝中不注意保護，施工人員責任心不強。（2）管道對口不規(guī)范、清理不徹底。（3）焊口施工質(zhì)量差。（4）管道支吊架安裝不符合要求。（5）運行中兩大管道膨脹受阻，頂死。防治方法：（1）技術交底，作業(yè)指導書應詳細交待工藝、規(guī)范，讓每一個施工人員都清楚。（2）禁止在管道隨意切割、點焊。（3）降低高空作業(yè)工作量，確保焊口質(zhì)量，施工時盡可能多地進行地面組合。（4）組合后管道及時封口，預防潮氣、垃圾進入。（5）安裝前重點檢驗支吊架部件材質(zhì)、規(guī)格、型號等與設計一致，所用彈簧壓縮量與設計相符。（6）執(zhí)行管道對口前驗收簽證制度，每個焊口對口前由質(zhì)檢人員對管內(nèi)清潔度及坡口型式進行驗收簽證后方可對口焊接。（7）在支吊架安裝完成后再進行管道與設備連接，必須使管道在自由狀態(tài)下對口，防止給設備以附加外力。（8）。（9）焊接及熱處理執(zhí)行關于焊接規(guī)程及熱處理要求。（10）注意管道坡度符合設計要求。（11）按照設計要求裝設管道上蠕脹監(jiān)測點，蠕脹檢測管段選擇必須符合關于要求并做出原始統(tǒng)計。（12）支吊架調(diào)整結(jié)果應符合設計圖要求，如偏差超出允許范圍，要查明原因，給予消除。（13）主汽管穿墻、穿樓板時，管道中心定位及孔洞封堵要留出管道膨脹空間，防止管道熱態(tài)膨脹時與建筑物相碰。（14）疏放水、減溫水及其它從主汽管上接出小管道在布置走向時順從主管道膨脹，確保不發(fā)生頂死、局部應力集中或碰建筑物現(xiàn)象。（15）嚴格一、二、三級檢驗、驗收，對出現(xiàn)問題應及時整改2.汽水管道內(nèi)部不清潔原因分析（1）施工人員責任心不強，質(zhì)檢人員監(jiān)督把關不嚴。（2）管道安裝前未進行噴砂處理。（3）噴砂處理后未清理，未進行管道封口。（4）噴砂處理后管道長久存放內(nèi)部生銹。（5）管道安裝前未對內(nèi)部進行檢驗清理。（6）管道安裝過程中暫時口未及時封閉。（7）管道焊接工藝不好。（8）在已安裝完管道上用火焊開孔。防治方法：（1）施工前應編制好作業(yè)指導書，并對本項目中輕易發(fā)生問題制訂出專門防治方法，且應具備較強可操作性強。（2）施工前做好對施工人員技術交底，使每個施工人員都明白施工內(nèi)容，施工方法，施工中質(zhì)量要求。（3）加強施工中質(zhì)量檢驗，把好每道工序質(zhì)量關。（4）汽水管道安裝前必須進行噴砂除銹。（5）全方面實施集中領料、集中下料、集中放置、定置管理現(xiàn)場材料管理法，防止管道現(xiàn)場堆積過多，存放時間過長。噴砂完管道要注意防潮，暫時不用管道要進行封堵。（6）機務與熱工共同確認管道開孔數(shù)量及位置，盡可能采取機械加工。管道開孔應提前進行，并進行管道內(nèi)部清理。（7）管道安裝對口前應清理、檢驗和驗收，對暫不連接管道及時封堵，預防管道內(nèi)進入異物。（8）全部回收汽水管道焊口采取氬弧焊打底或全氬焊接工藝。（9）安裝中全部管口，包含設備、閥門及封口等未對口焊接前不準開啟，已對口未焊接或未焊接完成口使用密封帶封住以預防受潮腐蝕。（10）堅持文明施工，保持施工環(huán)境潔凈整齊。（11）嚴格施工中檢驗檢驗制度，建立各級人員責任制，吊掛前全部管道運入現(xiàn)場后由安裝人員進行檢驗，對口前經(jīng)過專門質(zhì)檢人員驗收、簽證，確保管道內(nèi)部清潔。3.管道法蘭接口滲漏原因分析（1）管子和法蘭聯(lián)接時，法蘭端面和管子不垂直，致使兩法蘭面不平行，無法上緊。（2）墊片質(zhì)量不符合要求。（3）法蘭連接螺栓不符合要求或緊固不均勻，偏緊、漏緊等。防治方法（1）點焊法蘭時用角尺進行檢驗找正，確保管子與法蘭垂直且符合設計要求。（2）法蘭間墊片材質(zhì)和厚度應符合設計和“規(guī)范”要求。墊片安裝時不準加兩層，位置不得偏斜。墊片表面不得有溝紋、斷裂等缺點，法蘭密封面清理潔凈。（3）加墊片時應涂黑鉛粉或其它涂料，不允許加墊片后再焊接法蘭。（4）法蘭連接螺栓要符合設計要求，擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行。每個螺栓要分2—3次擰緊。用于高溫管道時，螺栓要涂上鉛粉。（5）不強制對口。（6）管道安裝完后應做嚴密性試驗，檢驗管道有沒有滲漏。4.閥門填料處及閥蓋泄漏原因分析（1）裝填料方法不對或壓蓋壓不緊。（2）閥桿彎曲變形或銹蝕、填料老化等。造成填料與閥桿接觸不嚴密。（3）閥蓋密封面及墊片有穿透性傷痕、斷裂等缺點。（4）螺栓緊固不規(guī)范等。防治方法（1）小型閥門填料必須將繩狀填料按順時針方向繞閥桿填裝，擰緊壓蓋螺母即可，大型閥門填料壓入前應先切成填料圈，填料圈接口切成上下45°斜口，安裝時應將圈分層壓入，各層填料圈接口縫為180°，壓緊填料后，還應確保閥桿轉(zhuǎn)動靈活。（2）閥桿彎曲變形或生銹時，應進行調(diào)直或更換，銹蝕層去除潔凈。（3）閥門檢修時必須檢驗閥蓋密封面及墊片是否符合規(guī)范要求，在擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行，且每個螺栓要分2—3次擰緊。（4）檢修后閥門必須做水壓試驗，并扣上檢修人員鋼印代號，做到誰檢修誰負責。5.支吊架施工不規(guī)范原因分析（1）施工人員責任心不強，不按圖紙及規(guī)程、規(guī)范要求施工；技術素質(zhì)低。（2）加工支、吊架工藝粗糙、火焰切割，U型卡固定孔用火焊切割，滑動支架滑動面清理不潔凈影響膨脹。（3）質(zhì)量檢驗、驗收不嚴。預防方法：（1）編制作業(yè)指導書操作性強，并按圖紙及作業(yè)指導書要求進行了認真技術交底。（2）做好支吊架清點、編號，確保支、吊架管部、根部、連接件另部件齊全，幾何尺寸正確，彈簧支、吊架型號正確。（3）支、吊架中合金鋼元件應全部進行光譜分析，并作好標識。（4）支、吊架元件應盡可能在加工廠進行加工制造；自已加工其孔眼必須用機械加工，不得用火焊切割。（5）禁止在現(xiàn)場按照予埋鐵件位置，逐一測量標高后使用接長吊架補焊方法施工吊架。（6）管道上吊架應在管件全部找正和暫時固定后，再進行逐一焊接，保持管道吊點受力均勻。（7）吊架中間調(diào)整螺栓，必須處于同一標高和同一方向，以利工藝美觀，檢修方便，調(diào)整合格后即時將背帽并緊。（8）同一批吊架應一起油漆，保持顏色一致。（9）吊架垂直度，必須在90°兩個方向找正，吊桿中間接頭不得采取搭接焊，宜使用綁條焊；接頭工件應使用機械切割，吊桿不得彎曲。（10）固定支架，固定面通常應在管段上通長掛線找正，然后固定焊接。（11）固定支架底座，應在水平、垂直面找正后再加墊鐵，墊實后點焊，在支架底座上面點焊數(shù)量通常不得少于4點，以消除焊接應力。（12）滑動支架滑動面和管道支托接觸面應平整，相互接觸面積應在設計面積75%以上。（13）彈簧變形應逐一進行檢驗，確保同一管線支架變形誤差在5%以內(nèi)。固定壓縮彈簧用鋼筋，系統(tǒng)完成后，必須切除潔凈；整個管線調(diào)正合格后，才能拔掉彈簧銷。（14）滑動支架注油工作，其油料在施工溫度和使用溫度兩種條件下都應滿足功效要求。在管道冷熱最不利溫度狀態(tài)下，都要確保支架滑動自如，膨脹自如。（15）管道U型卡支架上孔眼應采取機械加工工藝，不得用火焊切割。圖紙要求U型卡與管子之間有間隙必須按圖紙施工。（16）剛性、彈簧、恒力等吊架，其配件必須齊全，固定螺栓牢靠。（17）支、吊架布置位置、間距必須按圖紙施工，圖紙無間距要求按規(guī)范要求進行。（18）冷態(tài)管道支吊架應做到橫平豎直，工藝美觀；熱態(tài)管道吊架因介質(zhì)溫度不一樣有位移按圖紙要求施工。（19）加強施工中質(zhì)量檢驗與驗收，發(fā)覺有錯裝、漏裝、缺件等現(xiàn)象及其它不合格問題及時糾正。工藝管道安裝質(zhì)量問題羅列以下：①管道對口時未留縫隙、坡口未打、管道錯口，焊接后電焊藥皮未清理，焊口存在咬邊、弧坑、氣孔、夾渣、裂紋等缺點。②支吊架存在氣焰切割、開孔情況。③彈簧吊架銷釘未按要求進行鏟除，吊架抱箍與管道配合不親密④支吊架受力不均勻。⑤法蘭螺栓規(guī)格、方向不統(tǒng)一；法蘭端面傾斜度超標。⑥成排管道間距不統(tǒng)一；在管道上焊接暫時支架。⑦不銹鋼焊口未及時進行酸洗，不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間無墊片隔離。⑧管道安裝平直度偏差太大。⑨焊縫與開孔距離小于50㎜。⑩合金管道托架無墊片隔離。電氣專業(yè)1.電纜橋架不平不直原因分析：采購進貨把關不嚴、安裝方法不正確、固定不牢。防治方法：(1)嚴格控制采購質(zhì)量、進行生產(chǎn)監(jiān)造、明確質(zhì)量要求和驗收方法。(2)橋架應進行予組合、校正偏差，不能作腳手架使用，不得拖拉、碰損。(3)采取合理正確安裝方法，拉設標準線，不宜用火焊切割及電焊焊接。(4)應用螺栓固定一定要固定緊固，按設計安裝伸縮節(jié)、留出伸縮余地。(5)嚴格按規(guī)范、標準進行質(zhì)量控制和質(zhì)量驗收。2.電纜敷設不整齊原因分析：未做好統(tǒng)籌安排和合理規(guī)劃，電纜排放次序不正確。防治方法：(1)電纜統(tǒng)計、敷設采取微機管理，專業(yè)間統(tǒng)籌安排，合理規(guī)劃。(2)電纜敷設時，合理配置敷設人員，在電纜終點、轉(zhuǎn)彎點、豎井兩端、交叉點、分界點等處由有經(jīng)驗人員負責，并由專員負責分段負責指揮，確保電纜走向、排列、掛牌正確。(3)電纜排列按設計要求分層布置，電纜敷設時通常按先長后短、先下層后上層、先內(nèi)層后外層次序進行，相同路徑電纜盡可能一次敷設完，并排列整齊，防止交叉，以確保電纜敷設整齊美觀。(4)電纜上盤時首先在橋架或支架與平臺之間做好過渡支吊架，制作專用模具，確保電纜上盤彎度、弧度一致，確保排列整齊。(5)電纜施工實施“五卡一證”（即電纜敷設驗收卡，電纜進屏整理卡，電纜接線驗收卡，電纜防火封堵驗收卡，電纜查線反饋卡和電纜接線上崗證）。3.二次接線不整齊、標識不清原因分析：未制訂合理接線方案，接線工技術水平低。防治方法：(1)盤內(nèi)布線由技術人員和有經(jīng)驗專業(yè)人員統(tǒng)一設計，制訂詳細方案，確保布線合理、美觀。(2)接線工必須經(jīng)過崗前模擬培訓，合格后才能上崗接線，以確保接線工藝質(zhì)量。(3)引入盤、柜內(nèi)電纜固定牢靠，排列整齊，按垂直或水平有規(guī)律地配置，不得隨意歪斜交叉連接。(4)多股芯線依照接線端子情況選擇對應接線端子壓接，如為單股芯線，可直接壓接，芯線號頭采取熱壓打號機打印，使盤內(nèi)電纜號頭清楚、牢靠、美觀。4.電纜封堵不嚴實、不整齊原因分析：封堵方法不合理、封堵材料配置不宜。防治方法：(1)制訂正確合理封堵方法及要求，對施工人員進行培訓。(2)采取合格封堵材料、封堵模板，按設計及要求進行堵抹。5.電纜保護管敷設不整齊、局部漏刷防腐漆原因分析：固定方法不緊固，敷設前沒有先刷好防腐漆。防治方法：(1)對電纜保護管進行切割、彎曲時，一定要確保長度、彎曲度相匹配。(2)固定電纜保護管時，一律用膨脹螺栓及卡子固定，埋深及埋設位置正確。(3)在組接及敷設前，應先對每一根電纜保護管刷好防腐漆。(4)電纜保護管關口要光滑無毛刺，同時做好電纜保護管接地。6.接地母線敷設不整齊、固定不牢、漏刷接地標識原因分析：敷設及固定方法不合理。防治方法：(1)制訂統(tǒng)一敷設及固定方法，敷設前應劃出安裝標準線，按線敷設。(2)接頭對接時應先彎制“T”型彎，再將接頭對準焊接。(3)一律用膨脹螺栓及固定夾子固定，固定間距滿足要求。(4)按規(guī)程及設計要求，在恰當位置，刷上接地標識。7.個別設備該接地部位沒接地或沒有顯著可見接地點原因分析：敷設及固定方法不合理或漏接。防治方法：(1)制訂統(tǒng)一明確設備接地線施工方案，該接地部位均應設置顯著可見接地點。(2)施工時應進行詳細檢驗，明確應接地部位，并提前作出標識，不易遺漏。8.照明管敷設不整齊、固定不牢，局部與接線盒、燈具、照明箱接合不緊密原因分析：敷設及固定方法不合理，照明管與接線盒材質(zhì)不一致。防治方法：(1)制訂統(tǒng)一敷設及固定方法，敷設前應劃出安裝標準線，按線敷設。(2)一律用膨脹螺栓及固定夾子固定，固定間距滿足要求。(3)照明管口一定要伸進接線盒、燈具、照明箱內(nèi)，管口光滑無毛刺。(4)照明管與接線盒材質(zhì)應一致。9.對50mm及以下小型角鋼和管材、1.5mm及以下薄鋼板、直經(jīng)20mm及以下螺孔，有時用火焊下料、割孔原因分析：圖省事，檢驗與要求不嚴。防治方法：(1)制訂嚴格、明確要求，加大檢驗與驗收力度。(2)配置適量、使用方便切割工具。熱工專業(yè)1.電纜保護管和支架安裝焊接在設備和管道上；電纜保護管敷設在地面上，管口不到位，高度不一致，有毛剌，埋入保護管沒刷防銹漆。原因分析：(1)電纜保護管及支架走向無設計；(2)施工人員不清楚技術規(guī)范要求；(3)技術交底不詳細。防治方法：(1)按設計施工，無設計時由技術人員依照現(xiàn)場實際情況布置走向。(2)施工前要進行詳細施工技術交底，杜絕違反工藝紀律現(xiàn)象。(3)電纜保護管安裝要做到：下料、彎制、除銹打光、油漆、安裝等逐項做統(tǒng)計。(4)質(zhì)量驗收人員嚴格把關。2.電纜敷設不整齊原因分析：(1)電纜管理不標準。(2)固定點太少，敷設次序不對。防治方法：(1)電纜管理微機化。(2)電纜敷設后應隔適當距離及時用扎線固定。(3)電纜敷設應從下層到上層，按操作者方向從內(nèi)層到外層次序進行。排列位置按設計進行。(4)電纜拐彎處應不少于3個固定點。3.電纜標識牌不清楚、齊全。原因分析：(1)電纜敷設前標識牌未準備齊全；(2)電纜敷設未設人負責。施工人員違反工藝紀律。防治方法：(1)分批敷設分批整理分批驗收。(2)敷設電纜采取暫時銘牌，接線時現(xiàn)換正式銘牌。4.電纜引進端子箱、就地盤前不固定。原因分析：(1)施工人員不清楚技術規(guī)范要求；(2)技術人員未對電纜整理及接線人員進行技術交底。防治方法：(1)嚴格執(zhí)行施工技術規(guī)范，嚴厲工藝紀律；(2)施工前進行技術交底；(3)質(zhì)量驗收人員嚴格把關。5.閥門、儀表管及設備管道上取樣開孔后沒未及時暫時封口。原因分析：(1)施工人員不清楚要求、責任心不強；(2)技術人員未進行交底。防治方法：(1)施工前技術人員交底，對清理好儀表管用膠布封住管口。(2)對取樣孔用膠布封口，貼封綁扎牢靠。6.閥門、儀表接頭、溫度計沒加好密封墊有滲漏出現(xiàn)，絲扣不涂黑鉛粉。原因分析：施工人員違反工藝紀律、責任心不強防治方法：(1)設備安裝與加密封墊、涂鉛粉同時進行，紫銅密封墊要退火處理后使用。(2)恢復設備安裝要檢驗密封墊是否完好、絲扣是否整齊，然后安裝。(3)嚴厲工藝紀律，質(zhì)檢人員嚴格把關。7.熱工控制盤臺在搬運、安裝過程中損傷（脫漆、凹癟）原因分析：搬運、安裝中未采取保護方法防治方法：搬運安裝過程中要輕搬輕放，盤臺裝卸用液壓叉車，并采取保護方法。安裝找正時用木鍛或橡皮錘墊上木板敲擊，禁止用鐵錘直接敲擊。8.主設備上熱工測點蛇皮管太長，且固定不良，有蛇皮管用錯規(guī)格。原因分析：施工人員不熟悉現(xiàn)場實際情況，不了解電纜規(guī)格，使蛇皮管與電纜不配套。防治方法：施工人員了解現(xiàn)場實際情況，依照電纜規(guī)格選配蛇皮管規(guī)格及對蛇皮管下料，設備上蛇皮管每隔300mm要有一固定點，彎頭兩側(cè)都要設固定點9.零星電纜支架走向不規(guī)則，固定不牢原因分析：無設計；技術人員交底不詳細防治方法：(1)技術人員依照現(xiàn)場實際情況制訂電纜支架走向，并向施工人員詳細交底。(2)施工人員按規(guī)范安裝電纜支架，固定牢靠。10.就地分散、另星管路固定點少，固定不牢原因分析：施工人員責任心不強，違反工藝紀律。防治方法：嚴格執(zhí)行工藝紀律及安裝技術規(guī)范，管卡子要齊全、固定牢靠，管子敷設做到整齊美觀。保溫專業(yè)原因分析：(1)抹面層膨脹縫沒按要求留設；施工時兩遍間隔時間過短或過長；沒有按配比下料或原材料不合格；第一遍沒有進行找平處理或找平不夠；第二遍施工時沒有壓光或壓光不夠。(2)金屬護殼膨脹節(jié)位置不對或搭接量少；金屬護殼骨架不平整或間距過大；金屬護殼固定螺絲不緊、規(guī)格選擇過小、打孔方式不合理或膨脹量考慮過小。(3)保溫層厚度不夠，保溫層沒有按要求敷設或嚴縫處理；膨脹縫處沒按要求進行處理；保溫材料受潮、雨淋或不合格。(4)安裝時或安裝后沒有保護。防治方法：(1)抹面層要按規(guī)范要求進行配料、攪拌、施工。膨脹縫處鐵絲網(wǎng)要拆開，施工時要有防雨應急方法，鐵絲網(wǎng)要貼保溫層，連接牢靠。(2)金屬護殼下料、安裝要按規(guī)范要求進行，彎管與直管段上金屬護殼搭接尺寸通常控制在：高溫管道為75-150mm，中、低溫管道為50-70mm，且搭接部位不得固定，支撐骨架要按圖紙或規(guī)范安裝且表面平整，開孔時要用手槍鉆鉆孔，螺釘間距要符合圖紙或規(guī)范要求，鉆頭直徑為自攻螺釘0.8倍，接縫處平整，應處隱蔽位置，搭接縫應布置成順水，設備封頭應按其形狀下料，做到分瓣適宜，曲面圓滑、接縫嚴密，障礙處裁剪時要下料準確，必須進行測量。(3)在鋁合金、鍍鋅鐵皮保護層施工中，應準確放樣，予留適宜搭接尺寸，加工運輸，安裝時預防碰撞。球面封頭采取菊花瓣，分瓣適宜，曲面圓滑，筋線從中心點引出呈輻射狀，接縫貼切嚴密。(4)保溫材料品種、規(guī)格、厚度要符合設計要求，進貨前必須按部頒標準進行驗收，禁止使用不合格材料，存放時要按不一樣品種、規(guī)格分類存放在防水防潮大棚內(nèi)，擺放高度不超出1.8m，箱上標簽朝外，現(xiàn)場存放材料時或保護層未安裝保溫層應采取防雨方法。(5)保溫施工時一層要錯縫，二層要壓縫，拼縫嚴密，缺角補齊，填充密實，綁扎牢靠，鐵絲網(wǎng)緊貼在主保溫層上連接牢靠，粉面配合比正確，縫隙用對應散狀標準材料填滿，膨脹縫要按要求留設合理，每層保溫材料施工完要進行找平嚴縫處理。(6)施工好保護層要采取對應方法進行保護，無法除去污染物或碰撞變形保護層要進行更換，合理安排施工且盡可能降低交叉作業(yè)。土建專業(yè)一、模板工程1、軸線位移現(xiàn)象：混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)覺柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。原因：（1）模板拼裝時組合件未能按要求到位；（2）軸線測放產(chǎn)生誤差；（3）模板支撐不牢靠，加固不到位；（4)模板剛度差；（5）砼澆筑時未均勻?qū)ΨQ下料。預防：（1）認真翻樣配板；（2）軸線確認無誤后再支模；（3）模板根部和頂部必須設可靠限位方法；（4）依照砼結(jié)構特點，專門設計模板，確保其強度剛度及穩(wěn)定性;（5)砼澆筑前,認真檢驗。2、標高偏差現(xiàn)象：測量時，發(fā)覺砼結(jié)構層標高及預埋件、預留孔洞標高與施工圖設計標高之間有偏差。原因：（1）樓層無標高控制點或少，控制網(wǎng)無法閉合；（2）模板頂部無標高標識，或未按標識施工；（3）標高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)多，累計誤差大；（4）樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。預防：（1)設足夠標高控制點，模板頂部設標高標識；（2）每次引測標高時都應從±0.000引發(fā)；（3）預埋件及預留孔洞在砼澆筑前要復測。3、結(jié)構變形現(xiàn)象：拆模后發(fā)覺砼柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮徑或翹曲現(xiàn)象。原因：（1）支撐及圍檁間距過大，支撐不好，剛度差；（2）模板整體性差；（3）模板加固補牢靠；（4）對拉螺栓使用過少。預防：（1）模板及支撐設計時，應充分考慮各種原因；（2）模板加固時，要找到穩(wěn)定落腳點。4、接縫不嚴現(xiàn)象：因為模板接縫不嚴有間隙，砼澆筑時產(chǎn)生漏漿，砼表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重出現(xiàn)孔洞、露筋。原因：（1）模板翻樣不認真或有誤；（2）木模板使用次數(shù)過多；（3）模模板制作粗糙；（4）鋼模板變形未修整；（5）澆筑砼時，木模板未澆水濕潤；（6）鋼模板接縫方法不妥；（7）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位等。預防：（1）合理編制模板施工方法；（2）施工中嚴格認真操作；（3）預防以上通病原因。5、脫模劑使用不妥或未使用現(xiàn)象：模板表面使用廢機油涂刷造成砼污染，或砼殘漿不去除即刷脫模劑，造成砼表面出現(xiàn)麻面等現(xiàn)象。原因：（1）脫模劑涂刷不勻或漏涂或涂層過厚；（2）使用廢機油作脫模劑，既污染了鋼筋及砼，有影響了砼表面裝飾質(zhì)量；（3）模板拆除后，未得到及時清理。預防：（1）拆模后，及時清理砼殘漿；（2）禁止使用廢機油；（3）脫模劑刷完后，應及時澆筑砼；（4）脫模劑材料宜拌成稠狀。6、模板內(nèi)部清理不潔凈現(xiàn)象：模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)覺混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。原因：（1）鋼筋綁扎完成，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃；（2）封模前未進行清掃；（3）墻柱根部、梁頭接頭最低處未留清掃孔或所留位置不妥無法進行清掃。預防：依照以上原因分析，采取有效方法。7、封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔現(xiàn)象：因為封閉或豎向模板無排氣孔，砼表面易出現(xiàn)氣孔等缺點，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)砼澆搗不實或空洞。預防：依照關于施工質(zhì)量要求，制訂相關方法，施工中嚴格要求。8、模板支撐選配不妥現(xiàn)象：因為模板支撐體系選配和支撐方法不妥，結(jié)構混凝土澆筑時產(chǎn)生變形。原因：（1）支撐穩(wěn)定性差，無確保方法；（2）施工要求不嚴格。9、另外在各種工程施工中，也要注意以下幾個方面問題（1）帶形、杯形等各種基礎模板缺點；（2）梁、圈梁、深梁、柱、結(jié)構柱板、墻等模板缺點；（3）筒子模、框支轉(zhuǎn)換梁模、異形柱模、勁性梁柱模、樓梯模、雨蓬模、圓形框架柱模、球形曲線形模等缺點。二、鋼筋工程1、原料材質(zhì)缺點現(xiàn)象：表面銹蝕、混和放料、原料波折、成形后彎曲處裂縫、鋼筋縱向裂縫、鋼筋截面扁圓試件強度不足或伸長率低、冷彎性能不良、冷軋鋼筋無生產(chǎn)廠標識、取用鋼筋實際直徑。預防：（1）我們在嚴把質(zhì)量進貨關同時，也要很抓技術試驗工作，明確鋼筋實際材質(zhì)情況及各種受力性能情況；（2）在現(xiàn)場使用上，要分類存放，以預防誤用；不得隨便代用鋼筋。2、鋼筋加工時缺點現(xiàn)象：條料彎曲、鋼筋表面損傷、鋼筋剪斷尺寸不準、鋼筋調(diào)直切斷時被頂彎、鋼筋連切、箍筋不方正、成型尺寸不準、點焊網(wǎng)片扭曲、已成型好鋼筋變形、冷拉鋼筋伸長率不合格冷拉鋼筋強度不足、冷拉率波動打、冷拔斷絲、冷拔鋼筋塑性差、圓形螺旋筋直徑不準、鋼筋代換后，根數(shù)不能均分、箍筋彎勾形式不對。預防：因為加工缺點較多，我們應針對各種現(xiàn)象，逐一分析原因制訂各種預防方法。確保質(zhì)量。3、鋼筋安裝時通病現(xiàn)象：骨架外形尺寸不準、綁扎網(wǎng)片斜扭、平板中鋼筋砼保護層不準、骨架吊裝變形、框架梁插筋錯位、同一連接區(qū)段內(nèi)接頭過多、露筋、鋼筋代換后截面不足、鋼筋搭接接頭松脫、箍筋間距不一致、箍筋接頭位置同向、梁箍筋彎勾和縱筋相碰、梁箍筋被壓彎、肋形樓蓋穿筋困難、彎起鋼筋方向錯誤、雙層網(wǎng)片移位、鋼筋遺漏、綁扎接點松口、柱鋼筋彎勾方向不對、薄板露構、基礎鋼筋倒鉤、骨架歪斜、鋼筋網(wǎng)主副筋位置放反、鋼筋網(wǎng)上下鋼筋混同、曲線形狀不準、四肢箍筋寬度不準、配筋重合層次多、梁上部鋼筋下落、交叉桿件主筋相碰、牛腿配筋交叉重合等質(zhì)量通病現(xiàn)象。預防：各種通病現(xiàn)象，在我們工程中也是屢見不鮮，所以我們應加以足夠重視，仔細分析各種通病原因所在，施工過程中嚴格控制施工質(zhì)量、提升施工工藝水平，加強各方面預防方法、盡可能防止通病現(xiàn)象發(fā)生。4、鋼筋焊接與機械連接通?。?）鋼筋閃光對焊通病現(xiàn)象：未焊透、氧化、過熱、脆斷、燒傷、塑性不良、接頭彎折和偏心、大直徑鋼筋焊接缺點等。（2）鋼筋電阻點焊通病現(xiàn)象：焊點脫落、鋼筋表面燒傷.壓坑大.火花飛濺嚴重、焊點冷彎脆斷焊點壓陷深度過大或過小等。（3）鋼筋電弧焊通病現(xiàn)象：尺寸偏差、焊縫形成不良、焊瘤、咬邊、電弧咬傷鋼筋表面、弧坑過大、脆斷、裂紋、夾渣、未焊透、氣孔等。（4）鋼筋電弧焊通病現(xiàn)象：接頭偏心和傾斜、咬邊、未熔合焊包不勻、氣孔、鋼筋表面燒傷、夾渣、成型不良等。（5）預埋件鋼筋埋弧壓力焊通病未焊合、咬邊、夾渣、氣孔、鋼板焊穿、焊偏、歪斜、鋼筋脆斷、鋼板凹陷等。（6）鋼筋氣壓焊通病現(xiàn)象：接頭成型不良、接頭偏心和傾斜、偏凸.壓焊面偏移、過燒.縱向裂紋、平破面（未焊合）等。（7）帶肋鋼筋套筒擠壓連接通病：壓空.壓痕分布不均、偏心彎折鋼筋不進配套套筒、套筒外徑變形過大.裂紋、被連接鋼筋兩縱肋不在同一平面等。（8）鋼筋錐螺紋連接通病現(xiàn)象：鋼筋原材料缺點、鋼筋套絲缺點、套筒缺點、接頭露絲、接頭質(zhì)量不合格等。（9）鋼筋鐓粗直螺紋套筒連接通病鋼筋原材料缺點、鋼筋半成品缺點、套筒缺點、接頭露絲等。預防：（1）嚴把原材料進貨質(zhì)量關；（2）做好鋼筋接頭試驗工作；（3）增強施工人員質(zhì)量意識；（4）在施工過程中，實施過程控制，發(fā)覺問題及時處理；（5）落實各級質(zhì)量驗收制度；（6）提升施工工藝水平；（7）制訂切實可行施工方法。三、混凝土工程（一）拌制與外形1、混凝土攪拌通病現(xiàn)象：配合比不良、和易性差、外加劑使用不妥等。原因：（1）砼配合比未經(jīng)過認真設計計算、試配等；（2）砼原材料不合格；（3）外加劑稱量錯誤或添加次序不對；（4）水泥強度等級選取不妥；（5）砂石級配差；（6）水灰比和坍落度過大；（7）攪拌時間不夠；（8）外加劑摻入量過多；（9）外加劑質(zhì)量不合格。預防：依照以上原因，制訂出相關預防方法。2、外形尺寸偏差通病現(xiàn)象：外形偏差如表面不平整、結(jié)構位移或傾斜、凹凸或膨脹等。原因：（1）砼澆筑后沒有找平壓光；（2）砼沒有達成強度就上人操作或運料；（3）模板支設不牢靠，支撐結(jié)構差；（4）放線誤差較大；（5）砼澆筑次序不對，致使模板發(fā)生偏移等。預防：（1）依據(jù)施工方法進行施工；（2）支設模板要有足夠剛度及強度；（3）復核施工放線；（4）砼澆筑時，要有一定次序。（二）表面缺點1、麻面現(xiàn)象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有小凹坑，無鋼筋外露。原因：（1）模板表面粗糙或清理不潔凈；（2）脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷；（3）模板接縫拼接不嚴，澆筑砼時縫隙漏漿；（4）振搗不密實，砼中氣泡未排出一部分汽泡停留在模板表面。預防：（1）模板表面清理潔凈，不得粘有干硬性水泥等物；（2）澆筑砼前，應用清水濕潤模板，不留積水，嚴密拼接模板縫隙；（3）脫模劑須涂刷均勻，不得漏刷；（4）砼須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層砼均應振搗至汽泡派出為止。2、蜂窩現(xiàn)象：混凝土局部酥松，砂漿少，石子多，石子間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀孔洞。原因：（1）混凝土配合比不準確或骨料計量錯誤；（2）混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實；（3）澆筑砼時，下料不妥或一次下料過多，沒有分段分層澆筑，造成混凝土漏振、離析；（4）模板孔隙未堵好，或模板支設不牢靠，模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根。預防：依照以上分析原因，結(jié)合關于規(guī)程規(guī)范，進行有效預防。3、孔洞現(xiàn)象：混凝土結(jié)構內(nèi)有空腔，局部沒有混凝土，或蜂窩尤其大。原因：（1）在鋼筋密集處或預留孔洞和埋件處，砼澆筑不通暢；（2）未按施次序和施工工藝認真操作，產(chǎn)生漏振；（3）砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿；（4）砼中有泥塊、木塊等雜物摻入；（5）未按要求下料，一次下料過多，振搗不到。預防：（1）難于下料地方，可采取豆石砼澆筑；（2）正確振搗嚴防漏振；（3）預防土塊或木塊等雜物摻入；（4）選取合理下料澆筑次序；（5）加強施工技術管理和質(zhì)量檢驗工作。4、縫隙夾層現(xiàn)象:施工縫處砼結(jié)合不好,有縫隙或有雜物,造成結(jié)構整體性不良。原因：（1）澆筑前，未認真處理施工縫表面；（2）搗實不夠；（3）澆筑前垃圾未能清理潔凈。預防：（1）砼澆筑以前，認真清理模板內(nèi)垃圾雜物，并處理好施工縫表面；（2）澆筑過程中，要振搗密實；同時預防木塊等雜物掉入砼中；（3）冬期施工時要制訂冬期施工預防方法，預防冰雪夾層。5、卻棱掉角現(xiàn)象：梁柱板墻和洞口直角處砼局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺點。原因：（1）砼澆筑前木模板未濕潤或濕潤不夠；（2）砼養(yǎng)護不好；（3）過早拆除側(cè)面非承重模板；（4）拆模時外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。預防：（1）木模板在澆筑砼前應充分濕潤，砼澆筑后應認真澆水養(yǎng)護；（2）拆除側(cè)面非承重模板時，砼應具備足夠強