IE工業(yè)生產(chǎn)知識(shí)修改版

1937年，日本的生產(chǎn)率是德國(guó)的三分之一，而德國(guó)是美國(guó)的三分之一1945年日本的生產(chǎn)效率是美國(guó)的八分之一1982年豐田公司人均利潤(rùn)14000美元，而福特公司是1400美元，是福特公司的10倍。美國(guó)的生產(chǎn)效率是日本的十分之一.豐田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增長(zhǎng)？？？豐田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增長(zhǎng)？？？？精益生產(chǎn):也稱為“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”。精益生產(chǎn)的目標(biāo)被描述為“在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間（第一時(shí)間，Thefirsttime）使適當(dāng)?shù)臇|西到適當(dāng)?shù)牡攸c(diǎn)，同時(shí)使浪費(fèi)最小化和適應(yīng)變化。戴爾公司、波音公司都在精益生產(chǎn)中取得巨大成功。豐田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增長(zhǎng)？？？精益生產(chǎn)的10條準(zhǔn)則：1.消除浪費(fèi)2.使庫(kù)存最小化3.加速流動(dòng)4.由顧客需求拉動(dòng)生產(chǎn)5.滿足顧客需要6.把事情一次性做好7.授權(quán)給工人8.使設(shè)計(jì)適應(yīng)快速的變化9.與供應(yīng)商結(jié)成伙伴10創(chuàng)造持續(xù)改進(jìn)的文化KPIIE七大手法SMED6σ

8DcellTPM價(jià)值流FMEAQC七大手法6SMOD法KPIKPI:(KeyPerformanceIndex)關(guān)鍵績(jī)效考核指標(biāo).主要是對(duì)各部門（流程）工作績(jī)效進(jìn)行量化的指標(biāo).制程關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo):1.OPE(overallpersoneffectiveness):工時(shí)效率2.OEE(overallequipmenteffectiveness)(設(shè)備稼動(dòng)率)3.人均產(chǎn)出工時(shí)4.單件工時(shí)5.制程良率6.制程報(bào)廢率7.安全隱患整改率8.排配達(dá)成率9.制程在制品OPE計(jì)算公式:OPE=(量產(chǎn)良品入庫(kù)工時(shí)+試模良品工時(shí))/直接投入工時(shí)&每日單詞學(xué)習(xí):沖壓(Stamping)鍛造(Forging)組裝(Assembly)OPE損失因素與對(duì)策舉例:1.平衡損失:工站平衡率低,人機(jī)操作/聯(lián)合操作配合效率低;2.對(duì)策:1)工站平衡率:a.ECRS改善瓶頸;b.消除浪費(fèi),減少標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間和作業(yè)人數(shù);2)人機(jī)操作/聯(lián)合操作:a.減少等待;同時(shí)操作;b.消除瓶頸;c.消除浪費(fèi);OEE計(jì)算公式:OEE=(量產(chǎn)良品工時(shí)+試模良品工時(shí))/機(jī)臺(tái)額定工時(shí)OEE損失因素與對(duì)策舉例:1.稼動(dòng)損失:停工,待料,切換;2.對(duì)策:1)異常停工:a.快速恢復(fù)生產(chǎn);b.源頭改善建立標(biāo)準(zhǔn);c.落實(shí)快速應(yīng)對(duì)流程;2)計(jì)劃停工:檢討生產(chǎn)排配;3)內(nèi)部物流異常:a.配送計(jì)劃表(?人?時(shí)?物?量?地);b.供料流程,各步驟用時(shí)清楚界定;&每日單詞學(xué)習(xí):壓鑄(DieCasting)機(jī)加(Machining)研磨(Burnish)人均產(chǎn)出工時(shí):指各生產(chǎn)單位的產(chǎn)出的效益,體現(xiàn)了管理成本及市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力,人均產(chǎn)出工時(shí)越高,表明此單位的有效產(chǎn)出越好.計(jì)算公式:

人均產(chǎn)出工時(shí)=有效工時(shí)/總?cè)藬?shù)有效工時(shí)=量產(chǎn)良品工時(shí)+試模良品工時(shí)總?cè)藬?shù)=直接人力+間接人力+周邊人力評(píng)價(jià):人均產(chǎn)出工時(shí)越高,表明有價(jià)值勞動(dòng)越高,反之越低影響因素:工時(shí),人力,良率,管理水平等KPI之人均產(chǎn)出工時(shí)&每日單詞學(xué)習(xí):制造作業(yè)規(guī)范(SOP-StandardOperationProcedure)制程檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)(SIP-StandardInspectionProcedure)工程變更通知(ECN-EngineeringChangeNotice)KPI之單件工時(shí)

單件工時(shí):指各生產(chǎn)單位生產(chǎn)一件產(chǎn)品所消耗的時(shí)間,體現(xiàn)了直接人力的生產(chǎn)效率和直接人力成本.計(jì)算公式:單件工時(shí)＝生產(chǎn)該機(jī)種所消耗的總工時(shí)/該機(jī)種入庫(kù)的良品數(shù)量評(píng)價(jià):單件工時(shí)越低,表明直接人力的工作效率越高,反之越低影響因素:直接人員的工作效率,工藝,新技術(shù)新方法的運(yùn)用,新治具的開(kāi)發(fā)等KPI之制程良率&每日單詞學(xué)習(xí):課長(zhǎng)(supervisor)組長(zhǎng)(groupleader)線長(zhǎng)(lineleader)

制程良率:是指各工段在生產(chǎn)過(guò)程中的良品比率,考察了各工段對(duì)品質(zhì)的意識(shí)及對(duì)品質(zhì)的控制,方便主管及時(shí)作出決策。計(jì)算公式:1)制程良率的公式如下:制程良率=入庫(kù)良品數(shù)/投入總數(shù)

評(píng)價(jià):制程良率越高,表明對(duì)生產(chǎn)過(guò)程控制的能力越強(qiáng),反之越弱影響因素:來(lái)料的良率,制程的控制,新技術(shù)新方法的開(kāi)發(fā),新治具的開(kāi)發(fā)等恒安內(nèi)部系統(tǒng)五大KPI指標(biāo)：產(chǎn)量是36Wpcs設(shè)備運(yùn)行時(shí)間10.5小時(shí),額定設(shè)備運(yùn)行時(shí)間11.5小時(shí)（設(shè)備效率85%）產(chǎn)品入庫(kù)數(shù)1450箱（每箱240pcs）BOM(billofmaterial)表中每片材料耗用3.2g,實(shí)際領(lǐng)料1170KG，過(guò)程中檢驗(yàn)6次，一次不良案例分析：核算單線KPI

IE七大手法改善(IE)七大手法有哪些?

名稱

目的

1.動(dòng)改法改善人體動(dòng)作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯(cuò)法如何避免做錯(cuò)事情,使工作第一次就做好.3.五五法藉著質(zhì)問(wèn)的技巧來(lái)發(fā)掘出改善的構(gòu)想.4.雙手法研究人體雙手在工作時(shí)的過(guò)程,藉以發(fā)掘出可資改善之地方.5.人機(jī)法研究探討操作人員與機(jī)器工作的過(guò)程,藉以發(fā)掘出可資改善的地方.6.流程法研究探討牽涉到幾個(gè)不同工作站或地點(diǎn)之流動(dòng)關(guān)系,藉以發(fā)掘出可資改善的地方.7.抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問(wèn)題的真象.人機(jī)法IE小知識(shí)-SMEDSMED含義:

SingleMinuteExchangeof

Die (快速換模)相關(guān)定義:切換時(shí)間:從上一個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束到下一個(gè)合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來(lái)并達(dá)到設(shè)計(jì)速度的時(shí)間.內(nèi)部時(shí)間:只有當(dāng)機(jī)器停下來(lái)才能進(jìn)行的操作所需要的時(shí)間.外部時(shí)間:可以在機(jī)器運(yùn)行的情況下進(jìn)行的操作所需要的時(shí)間.初期內(nèi)部和外部的操作沒(méi)有區(qū)分開(kāi)區(qū)分內(nèi)部及外部的操作1將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作2優(yōu)化各操作3內(nèi)部

外部?jī)?nèi)部

外部?jī)?nèi)部外部?jī)?nèi)部外部外部?jī)?nèi)部?jī)?nèi)部1.檢查表2.功能檢查3.改進(jìn)部件和工具的運(yùn)輸1.預(yù)先準(zhǔn)備操作條件2.功能標(biāo)準(zhǔn)化3.部件集成化1.改進(jìn)部件及工具的儲(chǔ)存和管理1.平行操作2.功能性?shī)A具3.調(diào)試的消除4.機(jī)械化SMED進(jìn)程簡(jiǎn)介Whatis"8-D"?

8D是一個(gè)用于探索原因、解決問(wèn)題的系統(tǒng)化流程

IE小知識(shí)-8DDiscipline1.

UseTeamApproach

組建團(tuán)隊(duì)

Discipline2.

DescribeTheProblem

描述問(wèn)題

Discipline3.

ImmediateCorrectiveActions

緊急對(duì)策

Discipline4.

SeekTheRootCause

根本原因

Discipline5.

PermanentCorrectiveActions

永久改善措施

Discipline6.

VerificationOfEffectiveness

效果確認(rèn)

Discipline7.

PreventiveActions

防止復(fù)發(fā)

Discipline8.

CongratulateYourTeam,CaseClose

祝賀結(jié)案

6σ6σ西格瑪（∑σ)，統(tǒng)計(jì)學(xué)中標(biāo)準(zhǔn)差，一般企業(yè)控制在3-4σ，相當(dāng)于一百萬(wàn)個(gè)產(chǎn)品機(jī)會(huì)中，有6210個(gè)誤差。6σ

，幾乎達(dá)到完全滿足顧客需求的程度，合格率為99.99966%做一百萬(wàn)個(gè)產(chǎn)品，其中瑕疵是3.4件有缺陷。6σ管理法：是一種著眼統(tǒng)計(jì)評(píng)估的方法，核心是追求零缺陷生產(chǎn)，防范產(chǎn)品責(zé)任風(fēng)險(xiǎn)，降低成本，提高生產(chǎn)率和市場(chǎng)占有率，不斷推動(dòng)流程再造和持續(xù)改善。

使企業(yè)的每一個(gè)環(huán)節(jié)不斷進(jìn)行改進(jìn)：界定、測(cè)量、分析、改進(jìn)、控制。

DMAICIE小知識(shí)-DMAIC階段活動(dòng)要點(diǎn)主要內(nèi)容D(界定階段)項(xiàng)目啟動(dòng)尋找Y=f(x)確認(rèn)顧客的關(guān)鍵需求并識(shí)別需要改進(jìn)的產(chǎn)品或流程M(測(cè)量階段)確定基準(zhǔn)測(cè)量Y,Xs通過(guò)對(duì)現(xiàn)有過(guò)程的測(cè)量和評(píng)估,制定期望達(dá)到的目標(biāo)及業(yè)績(jī)衡量標(biāo)準(zhǔn)A(分析階段)確定要因確定Y=f(x)通過(guò)數(shù)據(jù)分析確定影響輸出Y的關(guān)鍵XsI(改進(jìn)階段)消除要因優(yōu)化Y=f(x)尋找最優(yōu)改進(jìn)方案,優(yōu)化過(guò)程輸出Y并消除或減小關(guān)鍵Xs的影響,使過(guò)程的缺陷或變異降至最低C(控制階段)保持成果更新Y=f(x)將改進(jìn)成果進(jìn)行固化,通過(guò)修訂文件等方法使成功經(jīng)驗(yàn)制度化&每日單詞學(xué)習(xí):融合(Integration)責(zé)任(Responsibility)進(jìn)步(Advancement)DMAIC含義:DMAIC是6sigma管理中改善的重要方法,其含義是D-Define(定義),M-Measurement(測(cè)量),A-Analysis(分析),I-Improvement(改進(jìn)),C-Control(控制).CELL生產(chǎn)方式的概念大量生產(chǎn)單件生產(chǎn)計(jì)時(shí)制計(jì)件制cell細(xì)胞、單元之意意指能完成獨(dú)立完整的機(jī)能的個(gè)體.

在生產(chǎn)管理中指的是利用“一人多工”的作業(yè)模式來(lái)完成生產(chǎn)的需求-------少人化、多能工的作業(yè)模式

IE小知識(shí)-CELLCELL化生産的目的+單件流彈性生產(chǎn)單件流是一種理想的狀態(tài)﹔在日常作業(yè)中﹐不可能也沒(méi)有必要總是某一時(shí)間只流一個(gè)產(chǎn)品;最重要的是以最少的延誤和等待實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品流不間斷;造成批量生産不理想的一個(gè)主誘因---頻繁換線需要花費(fèi)太長(zhǎng)時(shí)間減少機(jī)種換線時(shí)間是關(guān)鍵﹔在同樣設(shè)備上的和以同樣流程制造的類似産品歸于一組。&每日單詞學(xué)習(xí):料號(hào)(PartNumber)品名(Description)

機(jī)種(model)CELL常見(jiàn)形式Assy.裝配Insp.檢查Pack包裝AssypartsstoreCart推車IE小知識(shí)-TPM&每日單詞學(xué)習(xí):機(jī)械手(Robot)流水線(Productionline)打包機(jī)(PackagingTool)何謂TPM?全員生產(chǎn)保養(yǎng)(TotalProductionMaintenance

,簡(jiǎn)稱TPM)是指自經(jīng)營(yíng)層至基層操作人員,全員參與的自主生產(chǎn)保養(yǎng).TPM活動(dòng)金字塔,每個(gè)人的角色和責(zé)任最高階主管中階主管支援部門人員工程設(shè)計(jì)人員維護(hù)保養(yǎng)人員現(xiàn)場(chǎng)操作人員決定TPM基本方針和目標(biāo)展開(kāi)TPM基本計(jì)劃.目標(biāo)與推行的活動(dòng)落實(shí)5S理念,切實(shí)做好整理.整頓工作1.改良制程.材料使機(jī)器發(fā)揮品質(zhì)功能2.與設(shè)備維護(hù)人員合作,改進(jìn)設(shè)備綜合效率.3,積極參加TPM小組活動(dòng).1.執(zhí)行設(shè)備計(jì)劃保養(yǎng).2.建立設(shè)備日常巡查制度.執(zhí)行設(shè)備狀態(tài)監(jiān)視.3.負(fù)責(zé)設(shè)備操作人員自主保養(yǎng)技術(shù)的教育訓(xùn)練.4.執(zhí)行設(shè)備改良保養(yǎng).5,積極參加TPM小組活動(dòng).1.執(zhí)行自主保養(yǎng)工作.2.關(guān)心愛(ài)護(hù)自己的機(jī)器.3,積極參加TPM小組的改善活動(dòng).IE小知識(shí)-價(jià)值流&每日單詞學(xué)習(xí):執(zhí)行力Execution(E=SAP)=速度Speed(S)+準(zhǔn)度Accuracy(A)+精度(P)Precision

所謂價(jià)值流,是當(dāng)前產(chǎn)品通過(guò)其基本生產(chǎn)過(guò)程所要求的全部活動(dòng)。包括給產(chǎn)品增加價(jià)值和不增加價(jià)值兩部分包括了從產(chǎn)品最基本的原材料階段一直到產(chǎn)品交付顧客的全部過(guò)程包括了從顧客要求到概念設(shè)計(jì)、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、樣品制造、試驗(yàn)、定型、投產(chǎn)到交付后的使用、資訊反饋和回收過(guò)程,會(huì)經(jīng)歷很多車間、工廠、公司,甚至可能經(jīng)歷過(guò)多個(gè)國(guó)家和地區(qū)。價(jià)值流分析的目的發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)精益生產(chǎn)中把浪費(fèi)分為兩種,即：不增加價(jià)值但目前生產(chǎn)、開(kāi)發(fā)等系統(tǒng)要求存在的浪費(fèi)與不增加價(jià)值且可以立即消除的浪費(fèi)。設(shè)計(jì)并實(shí)施精益的未來(lái)價(jià)值流價(jià)值流分析通過(guò)價(jià)值流現(xiàn)狀圖使當(dāng)前生產(chǎn)狀況所存在的浪費(fèi)用畫圖和計(jì)算的方式充分顯現(xiàn)出來(lái),找出原因,采取措施逐步完善。最后以價(jià)值流圖析未來(lái)狀態(tài)圖使得當(dāng)前價(jià)值流變成精益的價(jià)值流。每日單詞學(xué)習(xí)：IS-InspectionSpecification成品檢驗(yàn)規(guī)范BOM-BillOfMaterial物料清單PS-PackageSpecification包裝規(guī)范IE小知識(shí)-8S簡(jiǎn)介2007/12/25>>>.什幺是FMEA???

FailureModeandEffectsAnalysis

潛在失效模式與后果分析

FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法。它實(shí)際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對(duì)各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià)、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。

及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一，它是一個(gè)“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。IE小知識(shí)-FMEA簡(jiǎn)介設(shè)計(jì)FMEA:針對(duì)產(chǎn)品本身因設(shè)計(jì)不當(dāng)后可能產(chǎn)生之失效進(jìn)行FMEA制程FMEA:針對(duì)產(chǎn)品因制造流程不當(dāng)后可能產(chǎn)生之失效進(jìn)行FMEA;或制造工藝不當(dāng)后可能

產(chǎn)生

之失效進(jìn)行FMEA系統(tǒng)組裝FMEA:針對(duì)產(chǎn)品內(nèi)子系統(tǒng)互相組合搭配后,可能產(chǎn)生之失效進(jìn)行FMEA設(shè)備FMEA:針對(duì)制程中設(shè)備之設(shè)計(jì)或使用不當(dāng)后可能產(chǎn)生之失效進(jìn)行FMEA管理FMEA:針對(duì)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)或生產(chǎn)管理(非工程問(wèn)題)不當(dāng)后可能產(chǎn)生之失效進(jìn)行FMEA.FMEA種類：FMEA

FailureModeandEffectsAnalysis

潛在失效模式與后果分析

在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時(shí)，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測(cè)故障、減少故障的影響和后果。

FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。

IE小知識(shí)-FMEA量化指標(biāo)簡(jiǎn)介每日單詞學(xué)習(xí)：Severity嚴(yán)重度

Occurrence發(fā)生率

Detection難檢度量化之特征表現(xiàn)﹕>>嚴(yán)重度(S)___從1到10﹐由輕至重﹔>>發(fā)生率(O)___從1到10﹐由小至大﹔>>難檢度(D)___從1到10﹐由易至難﹔>>風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先數(shù)(RPN=S*O*D)(乘積大小可以指導(dǎo)先后順序)1.嚴(yán)重度(Severity)定義:恒量失效的影響程度失效影響:產(chǎn)品或制程的某一失效對(duì)產(chǎn)品外觀,結(jié)構(gòu),功能,性能穩(wěn)定性,可靠性影響.或?qū)ο乱粋€(gè)制程,使用

者和設(shè)備的影響或?qū)ψ罱K客戶,政府法規(guī),安全,環(huán)保的違及.劃分標(biāo)準(zhǔn):1-----幾乎不會(huì)有甚么影響;10-----會(huì)違及安全,法規(guī)2.發(fā)生率(Occurrence)定義:某一原因而導(dǎo)致失效發(fā)生的幾率劃分標(biāo)準(zhǔn):1-----幾乎不會(huì)發(fā)生;10-----幾乎肯定會(huì)發(fā)生3.難檢度(Detection)定義:在現(xiàn)行的控制措施下,偵測(cè)失效發(fā)生的能力劃分標(biāo)準(zhǔn):1----有有效手段完全可以檢測(cè)出來(lái);10----無(wú)任何手段可以檢測(cè)出來(lái)4.風(fēng)險(xiǎn)系數(shù)RPN定義:(RPN=S*O*D)(乘積大小可以指導(dǎo)先后順序)FMEA技術(shù)重在問(wèn)題量化分析

IE小知識(shí)-FMEA應(yīng)用實(shí)例每日單詞學(xué)習(xí)：BrainStorming腦力激蕩

EducationandTraining教育訓(xùn)練HuaNantestandmeasurementcenter華南檢測(cè)中心制程FMEA范例制程名稱/目的預(yù)估失效模式預(yù)估失效影響嚴(yán)重度S預(yù)估失效原因發(fā)生率O現(xiàn)行控制措施難檢度DRPN建議控制措施責(zé)任人完成日期狀態(tài)已采取之措施SODRPN裝上蓋卡鉤卡不到位影響外觀和功能6人工操作3無(wú)6108使用夾具----OK使用夾具和增加檢驗(yàn)工站62224裝FDDFDD錯(cuò)位FDD磁片彈不出8人工操作3無(wú)8192使用夾具----OK使用夾具和增加檢驗(yàn)工站821161.風(fēng)險(xiǎn)系數(shù)RPN排出次序后,先對(duì)級(jí)數(shù)最高的和最關(guān)鍵項(xiàng)目采取糾正措施,努力持續(xù)減少該值.我們系統(tǒng)文件規(guī)定RPN≦50;2.在一般實(shí)踐中,不管RPN大小如何,當(dāng)嚴(yán)重度(S)高時(shí),就應(yīng)予特別注意;3.設(shè)計(jì)/驗(yàn)証工作只能減少可偵度,要減少嚴(yán)重度和出現(xiàn)頻率,只能通過(guò)修改設(shè)計(jì)工藝來(lái)消除或控制一個(gè)或多個(gè)失效模式的

起因、機(jī)理來(lái)實(shí)現(xiàn);4.若失效的模式起因不祥,則建議采用統(tǒng)計(jì)實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)(DOE)來(lái)確定.FDD軟驅(qū)B17S30A4(獨(dú))W5P2(注意)F3P0不需要注意力的動(dòng)作2-6KgL1G3(注意)需要注意力的動(dòng)作G1R2C4(獨(dú))P5(注意)E2(獨(dú))D3(獨(dú))NoYes移動(dòng)動(dòng)作終結(jié)動(dòng)作其他動(dòng)作M1M2M3M4M51MOD=0.129Sec=0.00215分1Sec=7.75MOD1min=465MODG02.5cm5cm15cm30cm45cmMOD法每日單詞學(xué)習(xí)：MODAPTS:ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards模特預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法153060合適工作區(qū)域工廠常見(jiàn)的等待浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良浪費(fèi)動(dòng)作浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫(kù)存浪費(fèi)制造過(guò)多（過(guò)早）浪費(fèi)8大浪費(fèi)管理浪費(fèi)企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營(yíng)中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺(jué)或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

地下工廠TrainingWithinIndustry等浪費(fèi)待等待不創(chuàng)造價(jià)值

常見(jiàn)的等待現(xiàn)象：☆物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料

☆監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓

☆設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯

☆質(zhì)量問(wèn)題造成停工

☆型號(hào)切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見(jiàn)原因：

☆線能力不平衡

☆計(jì)劃不合理

☆設(shè)備維護(hù)不到位

☆物料供應(yīng)不及時(shí)TrainingWithinIndustry等待浪費(fèi)搬浪移動(dòng)費(fèi)時(shí)費(fèi)力

搬運(yùn)過(guò)程中的放置、堆積、移動(dòng)、整理等都造成浪費(fèi)。費(fèi)運(yùn)空間、時(shí)間、人力和工具浪費(fèi)TrainingWithinIndustry搬運(yùn)浪費(fèi)浪費(fèi)不良不良造成額外成本

常見(jiàn)的等待現(xiàn)象：☆材料損失

☆設(shè)備折舊

☆人工損失

☆能源損失

☆價(jià)格損失

☆訂單損失☆信譽(yù)損失TrainingWithinIndustry不良品修正浪費(fèi)浪費(fèi)多余動(dòng)作增加強(qiáng)度降低效率

常見(jiàn)的12種浪費(fèi)動(dòng)作：①兩手空閑②單手空閑③作業(yè)動(dòng)作停止④動(dòng)作幅度過(guò)大⑤左右手交換⑥步行多動(dòng)作⑦轉(zhuǎn)身角度大⑧移動(dòng)中變換動(dòng)作⑨未掌握作業(yè)技巧⑩伸背動(dòng)作⑾彎腰動(dòng)作⑿重復(fù)/不必要?jiǎng)幼鱐rainingWithinIndustry動(dòng)作浪費(fèi)過(guò)剩的加工造成浪費(fèi)

常見(jiàn)的加工浪費(fèi)：☆加工余量

☆過(guò)高