認(rèn)識實習(xí)報告Microsoft Word 文檔

認(rèn)識實習(xí)報告一、實習(xí)目的1.對工程建立一個初步的概念，對工廠建立一個感性的認(rèn)識,做到理論聯(lián)系實際.2.感性認(rèn)識化工廠的常用儀表，如流量計、溫度計、壓力表等；及常用設(shè)備，如反應(yīng)器，精餾塔，換熱器，泵等。為今后的工程科目學(xué)習(xí)奠定基礎(chǔ)。3.初步了解石油化工的生產(chǎn)工藝。4.向技術(shù)人員學(xué)習(xí)專業(yè)修養(yǎng)及處理事件的方式,感受廠區(qū)氣氛，樹立工科思維。二、工廠車間概況1）大港石化公司簡介大港石化公司始建于1965年，地處天津東南，渤海之濱，海陸空交通便捷，基礎(chǔ)設(shè)施完善。經(jīng)過近40年的發(fā)展，現(xiàn)加工能力500萬噸/年，2008年加工原油425萬噸，輕油收率76%，綜合商品率91.1%，柴汽比3，利潤總額3.9億元?，F(xiàn)包括的主要裝置，第一聯(lián)合車間（500萬噸/年常減壓裝置，100萬噸/年延遲焦化裝置），第二聯(lián)合車間（100萬噸/年蠟油加氫裂化裝置，40000Nm3/h制氫裝置，5萬噸/年催化汽油加氫脫硫裝置，4萬噸/年烴重組裝置）第三聯(lián)合車間（160萬噸/年催化裂化裝置，30萬噸/年液化氣分離裝置，5萬噸/年MTBE裝置）第四聯(lián)合車間（30萬噸/年催化重整裝置，5萬噸/年重整汽油分離苯裝置，50萬噸/年柴油加氫改質(zhì)裝置，10000Nm3/h催化干氣制氫裝置，16萬噸/年汽油加氫裝置，80噸/小時污水汽提裝置，0.5萬噸/年硫磺回收裝置）加工類型為燃料-化工型，原料主要為大港油田原油。大港高凝原油（大港混合原油）：屬中間石蠟基原油，輕質(zhì)油含量高。目前大港石化分公司原油一次加工能力500萬噸/年，以加工大港混合原油為主，同時參煉部分進(jìn)口原油主要產(chǎn)品：包括90#汽油、93#汽油、97#汽油、0#柴油、-10#柴油、液化氣、丙烯、石腦油及MTBE等。2）第一聯(lián)合車間（1）500萬噸/年常減壓裝置裝置主要加工為大港高凝原油和進(jìn)口原油。主要由電脫鹽系統(tǒng)、初餾和常壓系統(tǒng)及減壓分餾系統(tǒng)組成。（2）100萬噸/年延遲焦化裝置延遲焦化裝置由中油股份華東設(shè)計院設(shè)計,2003年底開始建設(shè)，2004年11月建成投產(chǎn)。裝置以減壓渣油為主要原料，年處能力為100萬噸（80～110萬噸/年）。3）第二聯(lián)合車間（未參觀）4）第三聯(lián)合車間（1）160萬噸/年催化裂化裝置催化裝置于1998年、2000年、2002年、2004年、2006年進(jìn)行了五次較大規(guī)模的技術(shù)改造，目前裝置設(shè)計規(guī)模160萬噸/年，主要包括反再(包括煙氣能量回收系統(tǒng)和三旋)、分餾、吸收穩(wěn)定、雙脫(包括干氣、液化氣脫硫和汽油、液化氣脫硫醇)、軸流風(fēng)機(jī)(包括兩臺備用風(fēng)機(jī)和由電機(jī)、變速箱、軸流風(fēng)機(jī)及煙機(jī)組成的三機(jī)組)和以背壓式蒸汽透平驅(qū)動的氣壓機(jī)等六部分。（2）30萬噸/年液化氣分離裝置氣分裝置由北京寰球化學(xué)工程公司設(shè)計，投產(chǎn)于2003年7月，原設(shè)計能力為20萬噸/年，2004年經(jīng)過改擴(kuò)建后，現(xiàn)加工能力達(dá)30萬噸/年。裝置主要由脫丙烷、脫乙烷及丙烯精餾三部分組成(3）5萬噸/年MTBE裝置MTBE（甲基叔丁基醚）裝置是由中國石化洛陽石油化工工程公司設(shè)計的搬遷改造工程。原裝置為林源煉油廠氣體分餾裝置技術(shù)改造配套工程（MTBE裝置），裝置公稱設(shè)計能力為3×104t/a甲基叔丁基醚產(chǎn)品。搬遷后裝置公稱設(shè)計能力擴(kuò)能改造為5×104t/a甲基叔丁基醚產(chǎn)品。5）第四聯(lián)合車間（1）30萬噸/年催化重整裝置裝置設(shè)計規(guī)模:預(yù)處理部分設(shè)計規(guī)模為34.35×104t/a;重整部分設(shè)計規(guī)模為30×104t/a.裝置組成:由預(yù)處理部分、重整部分及余熱鍋爐等幾部分組成。本裝置以直餾石腦油和焦化加氫石腦油為原料,主要產(chǎn)品為RON95的高辛烷值汽油組分，副產(chǎn)品為氫氣及少量燃料氣。（2）5萬噸/年重整汽油分離苯裝置苯抽提裝置由中國石油集團(tuán)華東設(shè)計院設(shè)計，年處理能力5萬噸（預(yù)分餾部分為20.958×104t/a；抽提部分為5.99×104t/a）。該裝置于2005年7月破土動工興建，于2006年10月開工投產(chǎn)。苯抽提裝置采用金偉暉公司開發(fā)的SUPER-SAE-Ⅱ?qū)＠夹g(shù)。（3）50萬噸/年柴油加氫改質(zhì)裝置柴油加氫裝置由中石化北京設(shè)計院設(shè)計，1999年12月竣工投產(chǎn)，原設(shè)計加工量為40萬噸/年，裝置于2003年擴(kuò)能改造，改造完成后，處理量提至50萬噸/年。裝置原料為催化柴油和焦化柴油，裝置投產(chǎn)后使我公司的柴油主要調(diào)和組分在膠質(zhì)含量、沉渣量、顏色及安定性等方面有了很大的改觀。（4）10000Nm3/h催化干氣制氫裝置10000Nm3/h變壓吸附制氫裝置是化工部西南化工研究院負(fù)責(zé)工藝設(shè)計，1998年開始建設(shè)。1999年11月開車投入運行。裝置分為原料和預(yù)處理部分、變壓吸附部分、氫氣部分、解吸氣部分；是將我公司催化裂化裝置的副產(chǎn)品催化干氣里的氫氣提純至99.99%以上，供加氫精制裝置做氫氣源；剩余雜質(zhì)由解吸氣壓縮機(jī)加壓后送公司燃料管網(wǎng)。(5)16萬噸/年汽油加氫裝置16萬噸/年焦化汽油加氫裝置是由原有的8萬噸/年潤滑油加氫裝置改造而成的。2004年，該裝置由華東設(shè)計勘察院進(jìn)行改造設(shè)計，取消了原裝置的分餾系統(tǒng)，對反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行了適當(dāng)改造，于2004年12月1日正式投產(chǎn)。裝置以延遲焦化裝置生產(chǎn)的焦化汽為油原料，產(chǎn)品為加氫脫硫、脫氮后的精制油，作為重整裝置的預(yù)加氫進(jìn)料，副產(chǎn)品為含氫、硫化氫為主的干氣。三、生產(chǎn)工藝（一）第一聯(lián)合車間1）常減壓蒸餾（常減壓裝置）（1）工藝原理壓蒸餾是原油加工的第一道工序。本裝置是根據(jù)原油中各組份的沸點（揮發(fā)度）不同用加熱的方法從原油中分離出各種石油餾份。其中常壓蒸餾餾出低沸點的汽油、柴油等組份，而沸點較高的蠟油、渣油等組份留在未被分出的液相中。將常壓渣油經(jīng)過加熱后，送入減壓蒸餾系統(tǒng)，使常壓渣油在避免裂解的較低溫度下進(jìn)行分餾，分離出餾份油等二次加工原料，剩下減壓渣油作為延遲焦化裝置原料。（2）原料及產(chǎn)品原料：原油產(chǎn)品：直餾汽油（初頂汽油，常頂汽油），直餾柴油（常一，常二，常三，減一），減二，減原油，減三，減渣。（3）工藝流程圖4）主要操作單元及條件裝置主要加工為大港高凝原油和進(jìn)口原油。主要由電脫鹽系統(tǒng)、初餾和常壓系統(tǒng)及減壓分餾系統(tǒng)組成。主要操作單元：(1)原油蒸餾采用三級蒸餾：初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾。(2)電脫鹽系統(tǒng)采用兩級交直流電脫鹽技術(shù)，其中一級為高速電脫鹽罐。(3)減壓蒸餾采用深拔技術(shù)，減壓塔選用全填料內(nèi)件，采用先進(jìn)的液體分布器（根據(jù)各段不同汽液負(fù)荷條件，選用不同性能的填料）。生產(chǎn)方式按照干式操作考慮，可以轉(zhuǎn)成微濕式操作。(4)常一、常二汽提塔為導(dǎo)向浮閥塔盤，常三汽提塔采用亂堆填料。(5)裝置操作采用DCS集散控制系統(tǒng)，是美國FoxboroI/A`S系統(tǒng)。以提高裝置的管理水平并實現(xiàn)過程的優(yōu)化控制。主要操作條件原油換熱要達(dá)到250℃以上才可以進(jìn)入裝置進(jìn)行反映，而常壓蒸餾換熱系統(tǒng)和減壓蒸餾換熱系統(tǒng)統(tǒng)一考慮，采用窄點技術(shù)，充分利用裝置余熱，使原油換熱終溫達(dá)到300℃以上。2）焦化（100萬噸/年延遲焦化裝置）（1）工藝原理焦化是焦炭化的簡稱，是重質(zhì)油(如重油、減壓渣油、裂化渣油甚至土瀝青等)在高溫條件下進(jìn)行裂解和縮合反應(yīng)，生成油氣（含不凝氣、汽油、輕柴油、輕蠟油、重蠟油）和石油焦的過程。延遲焦化的反應(yīng)機(jī)理與熱裂化基本相似，只是延遲焦化工藝是將重質(zhì)油進(jìn)行高溫?zé)崃呀?。渣油在通過加熱爐時，采用高流速和較高的加熱強(qiáng)度，使油品在短時間內(nèi)獲得焦化反應(yīng)所需的熱量，并迅速離開加熱爐管進(jìn)入焦炭塔內(nèi)進(jìn)行裂解、縮合反應(yīng)。反應(yīng)生成的高溫油氣經(jīng)分餾塔切割后得到富氣、粗汽油、柴油、蠟油；反應(yīng)生成焦炭采用水力除焦的方法除焦。富氣和粗汽油經(jīng)吸收、解吸后分離出干氣、液化氣和穩(wěn)定汽油。（2）原料及產(chǎn)品原料：減壓渣油產(chǎn)品：汽油，干氣（副產(chǎn)品），柴油，液化氣，蠟油，石油焦。（3）主要操作單元及條件裝置主體包括焦化、分餾、吸收穩(wěn)定三部分，輔助系統(tǒng)包括焦炭塔水力除焦和天車裝置。工藝上采用一爐兩塔、單井架水力除焦、無堵焦閥密閉放空的先進(jìn)工藝，生焦周期為24小時。在加熱爐管中控制原料油基本上不發(fā)生裂化反應(yīng)，而延緩至專設(shè)的焦炭塔中進(jìn)行裂化反應(yīng)。在焦化反應(yīng)中，重質(zhì)芳香烴是生焦的必要條件，一般認(rèn)為縮合反應(yīng)是重質(zhì)芳香烴與烯烴同時作用的過程。原料油經(jīng)加熱到495—505℃進(jìn)入焦炭塔，待陸續(xù)滿后，進(jìn)入另一焦炭塔。熱原料油在焦炭塔內(nèi)進(jìn)行焦化反應(yīng)，生成的輕質(zhì)產(chǎn)物從頂部出來進(jìn)入分餾塔，分餾出石油氣、汽油、柴油和重餾分油。（4）工藝流程圖分餾系統(tǒng)反應(yīng)系統(tǒng)SHAPE吸收系統(tǒng)（二）第二聯(lián)合車間（未參觀）（三）第三聯(lián)合車間160萬噸/年催化裂化裝置1)工藝原理催化裂化是煉油工業(yè)中重要的二次加工過程，是重油輕質(zhì)化的重要手段。它是使原料油在適宜的溫度、壓力和催化劑存在的條件下，進(jìn)行分解、異構(gòu)化、氫轉(zhuǎn)移、芳構(gòu)化、縮合等一系列化學(xué)反應(yīng)，原料油轉(zhuǎn)化成氣體、汽油、柴油等主要產(chǎn)品及油漿、焦炭的生產(chǎn)過程。氣體脫硫、汽油液化氣脫硫醇裝置部分1）干氣、液化氣脫硫部分：干氣及液化氣脫硫采用胺法脫硫，脫硫溶劑選用復(fù)合型甲基二乙醇胺(MDEA)。脫硫后的富胺液送至溶劑再生塔再生后循環(huán)使用。液化氣脫硫醇采用預(yù)堿洗脫硫化氫、催化劑堿液抽提脫硫醇工藝，催化劑堿液經(jīng)再生后循環(huán)使用。其脫硫化氫催化反應(yīng)方程式為：H2S＋2NaOH→Na2S＋2H2O其脫硫醇催化反應(yīng)方程式為：RSH＋NaOH→RSNa＋H2O2RSNa＋H2O＋1/2O2→RSSR＋2NaOH脫硫醇催化反應(yīng)總方程式為：RSH＋1/2O2→RSSR＋H2O3）汽油脫硫醇部分：該裝置采用經(jīng)濟(jì)的化學(xué)精制法：抽提－催化氧化(MEROX)法。該工藝采用的是有機(jī)金屬催化劑(磺化酞氰酤)在常壓下就能使汽油中的硫醇加速氧化成二硫化物的方法，氧是從空氣中供給，反應(yīng)是在堿性環(huán)境下完成。脫硫醇的基本原理就是硫醇或硫醇的官能團(tuán)(－SR)首先轉(zhuǎn)移到堿性的水相中去，并在那里同催化劑結(jié)合，形成絡(luò)合物，在氧的作用下，這種硫醇與氧的絡(luò)合物被氧化，生成二硫化物和水。2）原料及產(chǎn)品主要原料為減壓蠟油、減壓渣油和常壓渣油，主要產(chǎn)品有汽油、柴油、液化氣等。3）主要操作單元及條件催化裂化的生產(chǎn)過程包括以下幾個部分：反應(yīng)再生部分：其主要任務(wù)是完成原料油的轉(zhuǎn)化。原料油通過反應(yīng)器與催化劑接觸并反應(yīng)，不斷輸出反應(yīng)產(chǎn)物，催化劑則在反應(yīng)器和再生器之間不斷循環(huán)，在再生器中通入空氣燒去催化劑上的積炭，恢復(fù)催化劑的活性，使催化劑能夠循環(huán)使用。燒焦放出的熱量又以催化劑為載體，不斷帶回反應(yīng)器，供給反應(yīng)所需的熱量，過剩熱量由專門的取熱設(shè)施取出加以利用。分餾部分：主要任務(wù)是根據(jù)反應(yīng)油氣中各組份沸點的不同，將它們分離成富氣、粗汽油、輕柴油、回?zé)捰?、油漿，并保證汽油干點、輕柴油凝固點和閃點合格。吸收穩(wěn)定部分：利用各組份之間在液體中溶解度不同把富氣和粗汽油分離成干氣、液化氣、穩(wěn)定汽油。反應(yīng)再生的部分的條件要求較為嚴(yán)格，第一段再生是在較低的再生溫度（640—710℃）下將催化劑上的部分炭和全部氫燒掉，這樣降低了第二再生器的水蒸氣分壓，雖然第二再生器溫度（680—730℃）比一再高，但由于沒有水蒸氣存在，因而使催化劑免于水熱失活，兩段再生能很好的保持催化劑的活性和選擇性，提高了催化劑活性，提高了利用率。4）工藝流程圖（四）第四聯(lián)合車間30萬噸/年催化重整裝置工藝原理（1）重整原料的預(yù)加氫精制反應(yīng)原理預(yù)加氫部分是原料預(yù)處理部分的核心，其作用是脫除對重整催化劑活性有害的物質(zhì)，其中包括砷、鉛、銅、硫、氮、氧、雙鍵烯烴等。金屬雜質(zhì)通過吸附作用沉積在催化劑表面，而無機(jī)雜質(zhì)則轉(zhuǎn)化為易于脫除的無機(jī)物如H2S、NH3、H2O等，使重整原料油中S＜0.5μg/g(w)，N＜0.5μg/g(w)，As＜1ng/g(w)，Cu及Pb均＜10ng/g(w)，并通過加氫反應(yīng)使雙鍵烯烴飽合為烷烴。（2）重整反應(yīng)部分工藝原理催化重整是以Ｃ6～Ｃ11石腦油餾分為原料，在一定的操作條件和催化劑作用下，烴類分子發(fā)生重新排列，使環(huán)烷烴和烷烴轉(zhuǎn)化為芳烴，同時產(chǎn)生氫氣的過程。重整反應(yīng)深度（指生成油的辛烷值或芳含）與原料油性質(zhì)，催化劑性能（金屬功能Mt和酸性功能Ac）以及操作反應(yīng)苛刻度有關(guān)。原料及產(chǎn)品本裝置以直餾石腦油和焦化加氫石腦油為原料,主要產(chǎn)品為RON95的高辛烷值汽油組分，副產(chǎn)品為氫氣及少量燃料氣。3）工藝流程圖預(yù)處理重整反應(yīng)，在接觸部分4）主要操作單元及條件由預(yù)處理部分、重整部分及余熱鍋爐等幾部分組成。該裝置原料為石腦油或低質(zhì)量汽油，其中含有烷烴、環(huán)烷烴和芳烴。含較多環(huán)烷烴的原料是良好的重整原料。催化重整用于生產(chǎn)高辛烷值汽油時，進(jìn)料為寬餾分，沸點范圍一般為80～180℃；用于生產(chǎn)芳烴時,進(jìn)料為窄餾分,沸點范圍一般為60～165℃。重整原料中的烯烴、水及砷、鉛、銅、硫、氮等雜質(zhì)會使催化劑中毒而喪失活性，需要在進(jìn)入重整反應(yīng)器之前除去。對該過程的影響因素除了原料性質(zhì)和催化劑類型以外，還有溫度、壓力、空速和氫油比。溫度高、壓力低、空速小和低氫油比對生成芳烴有利，但為了抑制生焦反應(yīng)，需要使這些參數(shù)保持在一定的范圍內(nèi)。此外，為了取得最好的催化活性和催化劑選擇性，有時在操作中還注入適當(dāng)?shù)穆然镆跃S持催化劑的氯含量穩(wěn)定。50萬噸/年柴油加氫改質(zhì)裝置工藝原理加氫精制是餾分油在氫壓下進(jìn)行催化改質(zhì)的統(tǒng)稱。是指在催化劑和氫氣存在下，石油餾分中硫、氮、氧的非烴組分和有機(jī)金屬化合物分子發(fā)生脫除硫、氮、氧和金屬的氫解反應(yīng)，烯烴和芳烴分子發(fā)生加氫反應(yīng)使其飽和。通過加氫精制可以改善油品的氣味、顏色和安定性，提高油品的質(zhì)量，滿足環(huán)保對油品的使用要求。原料及產(chǎn)品原料為催化柴油和焦化柴油主要操作單元及條件柴油加氫精制的主要化學(xué)反應(yīng)為加氫脫硫、脫氮、脫氧，烯烴、芳烴加氫飽和等反應(yīng)。流程圖5萬噸/年重整汽油分離苯裝置1）工藝原理抽提又可稱為液--液萃取，是分離液體混合物的一種單元操作。抽提和蒸餾、吸附等操作一樣，全屬于物理的分離方法。芳烴抽提是用抽提的方法從烴類混合物中分離出芳烴的一種過程。抽提是基于混合物中各組份在溶劑中的不同溶解度而得以分離的操作。工業(yè)上的抽提過程必須考慮溶劑的循環(huán)使用，因而抽提過程不可避免地，而且總是伴隨著溶劑回收過程。2）原料及產(chǎn)品3)工藝流程圖四、實習(xí)感想在大港石化公司的認(rèn)識實習(xí)只有這短短的一天，但是我也收獲了很多。這是完全跟課堂上不一樣的學(xué)習(xí)場所，我們在參觀的過程中，學(xué)到了和課堂上完全不一樣的知識。我認(rèn)為，一名工科學(xué)生，進(jìn)