機械制造基礎(chǔ)復(fù)習(xí)重點

第一章切削加工的根本要素1.1工件外表的形成方法與成形運動1.2加工外表與切削用量三要素1.3刀具角度1.4切削層參數(shù)與切削方式1.5刀具材料12023/9/16

軌跡法成形法相切法展成法形成方法1.1工件外表的形成方法與成形運動2Aκr′A向f圖1-20車刀的主要角度γ0γ′0α′0α0κrεrλs2023/9/161.2加工外表與切削用量三要素切削用量三要素1.切削速度vc式中n——主運動轉(zhuǎn)速〔r/s〕；d——刀具或工件的最大直徑〔mm〕2.

進給量f：工件或刀具每轉(zhuǎn)一周時(或主運動一循環(huán)時)，兩者沿進給方向上相對移動的距離，單位為mm/r。vf=f·n=fz·z·nmm/s或mm/min3.背吃刀量ap：主刀刃與工件切削外表接觸長度在主運動方向及進給運動方向所組成的平面的法線方向上測量的值。車削和刨削加工：背吃刀量ap為工件上已加工外表和待加工外表間垂直距離，單位為mm。外圓柱外表車削：ap=〔dw-dm〕/2mm32023/9/161.2加工外表與切削用量三要素42023/9/161.3刀具角度a）焊接式車刀b）整體式車刀c）機夾式車刀圖1-14車刀的結(jié)構(gòu)外圓車刀是最根本、最典型的刀具，由刀頭和刀體組成。車刀的切削局部由3個刀面〔前刀面、主后刀面和副后刀面〕，2個刀刃〔主切削刃和副切削刃〕和1個刀尖組成。52023/9/161.3刀具角度前刀面切屑流過的外表

后刀面與過渡外表相對的刀具外表后刀面分為主后刀面與副后刀面切削刃前刀面上直接進行切削的邊鋒主切削刃指前刀面與主后刀面相交的鋒邊；副切削刃指前刀面與副后刀面相交的鋒邊。刀尖

可以是主、副刀刃的實際交點，也可以是主、副刀刃連接起來的一段刀刃；它可以是圓弧，也可以是直線62023/9/161.3刀具角度刀具標(biāo)注角度坐標(biāo)系〔正交平面坐標(biāo)系〕1〕基面Pr：通過切削刃選定點與主運動方向垂直的平面。基面與刀具底面平行。主切削刃主后刀面前刀面副切削刃正交平面PoA切削平面Ps基面Pr圖1-18車刀正交平面坐標(biāo)系2〕切削平面Ps：通過切削刃選定點與主切削刃相切且垂直于基面Pr的平面。3〕正交平面Po：通過切削刃選定點垂直于基面Pr和切削平面Ps的平面。72023/9/161〕前角γo正交平面內(nèi)，前刀面與基面的夾角。通過選定點的基面位于刀頭實體之外時γo定為正值；位于刀頭實體之內(nèi)時γo定為負值。Aκr′A向f圖1-20車刀的主要角度γ0γ′0α′0α0κrεrλs刀具標(biāo)注角度1.3刀具角度2〕后角αo正交平面內(nèi)，主后刀面與切削平面的夾角。82023/9/16刀具標(biāo)注角度1.3刀具角度3〕主偏角κr在基面內(nèi)，主切削刃在基面上投影與假定進給方向的夾角。Aκr′A向f圖1-20車刀的主要角度γ0γ′0α′0α0κrεrλs4〕副偏角κr′在基面內(nèi)，副切削刃在基面上的投影與假定進給反方向的夾角。5〕刃傾角λs——切削平面內(nèi)測量，是主切削刃與基面的夾角。當(dāng)?shù)都馐乔邢魅凶罡唿c時,λs定為正值；反之位負。92023/9/16刀具標(biāo)注角度1.3刀具角度a）b）c）圖1-20-0刃傾角對排屑方向的影響102023/9/16刀具標(biāo)注角度1.3刀具角度在正交平面參考系中的標(biāo)注角度〔1〕主偏角κr〔2〕刃傾角λs〔3〕前角γo〔4〕后角αo〔5〕副偏角κrˊ〔6〕副后角αoˊ112023/9/16刀具標(biāo)注角度坐標(biāo)系〔法平面坐標(biāo)系〕1.3刀具角度法平面Pn：通過切削刃上選定點，垂直于切削刃的平面。Pr-Ps-Pn組成法平面參考系假定工作平面Pf：通過切削刃上選定點，平行于進給運動方向并垂直于基面Pr的平面。背平面Pp：通過切削刃上選定點，同時垂直于Pr和Pf的平面。Pr-Pf-Pp組成一個假定工作平面、背平面參考系122023/9/161.4切削層參數(shù)與切削方式由切削刃正在切削的這一層金屬叫作切削層。切削層的截面尺寸稱為切削層參數(shù)。切削層參數(shù)切削層公稱厚度〔切削厚度〕切削層公稱寬度〔切削寬度〕切削層公稱橫截面積AD(切削面積)

AD

＝hD

bD

＝f

ap132023/9/16切削方式1.4切削層參數(shù)與切削方式直角切削〔正切削〕斜角切削〔斜切削〕直角切削——沒有副刃參加切削，且λs=0°自由切削：只有直線形主刀刃參加切削工作非自由切削：曲線形主刀刃參加切削工作或主副刀刃均參加切削工作142023/9/16在切削過程中，刀具切削局部與切屑、工件相互接觸的外表上承受著很大的壓力和強烈的摩擦，刀具在高溫高壓以及沖擊和振動下切削。因此刀具材料必須具備以下要求1.5刀具材料對刀具切削局部材料性能的要求1〕高的硬度和耐磨性2〕足夠的強度和韌性3〕良好的耐熱性4〕導(dǎo)熱性和熱膨脹系數(shù)5〕良好的工藝性和經(jīng)濟性152023/9/16高速鋼硬質(zhì)合金超硬材料：PCD、PCBN、陶瓷涂層2023/9/16第二章切削加工的根本規(guī)律2.1金屬切削的變形過程2.2切屑的種類及卷屑斷屑機理2.3前刀面上的摩擦與積屑瘤2.4影響切削變形的因素2.5切削力及其影響因素2.6切削熱與切削溫度2.7刀具磨損、破損與使用壽命172023/9/16第二章切削加工的根本規(guī)律2.8切削用量的選擇2.9刀具幾何參數(shù)的選擇2.10工件材料的切削加工性2.11切削液182023/9/162.1金屬切削的變形過程

金屬切削過程就是工件的被切金屬層在刀具前刀面的推擠下，沿著剪切面(滑移面)產(chǎn)生剪切變形并轉(zhuǎn)變?yōu)榍行嫉倪^程。因而可以說，金屬切削過程就是金屬內(nèi)部不斷滑移變形的過程。

192023/9/162.1金屬切削的變形過程

第Ⅰ變形區(qū)：剪切變形區(qū)金屬剪切滑移，成為切屑。金屬切削過程的塑性變形主要集中于此區(qū)域。圖2-4切削部位三個變形區(qū)ⅠⅢⅡ第Ⅲ變形區(qū)：已加工面受到后刀面擠壓與摩擦，產(chǎn)生變形。此區(qū)變形是造成已加工面加工硬化和剩余應(yīng)力的主要原因。三個變形區(qū)分析

第Ⅱ變形區(qū)：靠近前刀面處，切屑排出時受前刀面擠壓與摩擦。此變形區(qū)的變形是造成前刀面磨損和產(chǎn)生積屑瘤的主要原因。202023/9/16描述切削變形的三個物理量2.1金屬切削的變形過程變形系數(shù)剪應(yīng)變〔相對滑移系數(shù)〕剪切角關(guān)于剪切角：(1)剪切角Φ與摩擦角β有關(guān)。當(dāng)β增大時，Φ角隨之減小，變形增大。減小前刀面上的摩擦系數(shù)有利于切削。(2)增大前角γo，剪切角Φ隨之增大，變形減小?？梢娫诒ＷC切削刃強度的前提下，增大前角對改善切削過程是有利的。212023/9/162.2切屑的種類及卷屑斷屑機理形成條件影響名稱簡圖形態(tài)變形帶狀，底面光滑而背面呈毛茸狀節(jié)狀，底面光滑有裂紋，背面呈鋸齒狀粒狀不規(guī)則塊狀顆粒剪切滑移尚未達到斷裂程度局部剪切應(yīng)力達到斷裂強度剪切應(yīng)力完全達到斷裂強度未經(jīng)塑性變形即被擠裂加工塑性材料，切削速度較高，進給量較小，刀具前角較大加工塑性材料，切削速度較低，進給量較大，刀具前角較小工件材料硬度較高，韌性較低，切削速度較低加工硬脆材料，刀具前角較小切削過程平穩(wěn)，表面粗糙度小，妨礙切削工作，應(yīng)設(shè)法斷屑切削過程欠平穩(wěn)，表面粗糙度欠佳切削力波動較大，切削過程不平穩(wěn)，表面粗糙度不佳切削力波動大，有沖擊，表面粗糙度惡劣，易崩刀帶狀切屑擠裂切屑單元切屑崩碎切屑222023/9/162.3前刀面上的摩擦與積屑瘤在高溫高壓作用下，切屑底層與前刀面發(fā)生粘接，切屑與前刀面之間既有外摩擦，也有內(nèi)摩擦。特點前刀面上的摩擦不服從古典摩擦法那么。積屑瘤

積屑瘤是堆積在前刀面上近切削刃處的一個楔塊

可替代切削刃參加切削積屑瘤成因◆

一定溫度、壓力作用下，切屑底層與前刀面發(fā)生粘接◆粘接金屬嚴(yán)重塑性變形，產(chǎn)生加工硬化232023/9/16形成積屑瘤的條件：主要取決于切削溫度積屑瘤對切削過程的影響:1〕保護刀具2〕增大前角3〕增大切削厚度4〕增大已加工外表的粗糙度5〕加速刀具磨損2.3前刀面上的摩擦與積屑瘤242023/9/16對積屑瘤的控制：積屑瘤有利有弊

粗加工代替刀具切削，保護刀具，減小切削變形。精加工不希望出現(xiàn)積屑瘤?？刂品e屑瘤的形成：控制切削溫度

實質(zhì)上就是要控制刀-屑界面處的摩擦系數(shù)改變切削速度是控制積屑瘤生長的最有效措加注切削液和增大前角都可以抑制積屑瘤的形成。

2.3前刀面上的摩擦與積屑瘤252023/9/162.4影響切削變形的因素

工件材料

強度硬度越大，。。越小刀具前角

前角增大，變形系數(shù)減小切削速度

進給量

進給量增大，。。減小262023/9/162.5切削力κrFcFFpFf·pFfFf·pFf·pfvc圖2-32-0切削力的分解切削力來源★3個變形區(qū)產(chǎn)生的彈、塑性變形抗力★切屑、工件與刀具間摩擦力F切削合力Fc主切削力Fp背向力Ff進給力切削力分解272023/9/162.5切削力

工件材料切削用量刀具幾何參數(shù)：前角、主偏角、刃傾角、刀尖圓弧半徑、負倒棱

刀具磨損

切削液

刀具材料影響切削力的因素282023/9/162.6切削熱與切削溫度切削熱來源★切削過程變形和摩擦所消耗功，絕大局部轉(zhuǎn)變?yōu)榍邢鳠崆邢鳠嵊汕行?、工件、刀具和周圍介質(zhì)〔切削液、空氣)等傳散出去工件切屑刀具圖2-41切削熱的來源與傳出切削熱傳出★

主要來源

QA=QD+QFF+QFR式中，QD

,QFF,QFR分別為切削層變形、前刀面摩擦、后刀面摩擦產(chǎn)生的熱量292023/9/162.6切削熱與切削溫度切削溫度分布★

切削塑性材料——前刀面靠近刀尖處溫度最高?！?/p>

切削脆性材料——后刀面靠近刀尖處溫度最高。750℃刀具圖2-42二維切削中的溫度分布工件材料：低碳易切鋼；刀具：

o=30，

o=7；切削用量：ap=0.6mm，

vc

=0.38m/s；切削條件：干切削，預(yù)熱611C切削溫度θ一般指前刀面與切屑接觸區(qū)內(nèi)的平均溫度302023/9/162.6切削熱與切削溫度影響切削溫度的因素切削用量刀具幾何參數(shù)：前角、主偏角、負倒棱

工件材料

刀具磨損

切削液312023/9/162.7刀具磨損、破損和耐用度刀具壽命〔耐用度〕概念◆刀具從切削開始至磨鈍標(biāo)準(zhǔn)的切削時間，用T表示。◆刀具總壽命——一把新刀從投入切削開始至報廢為止的總切削時間，其間包括屢次重磨?！糇畲笊a(chǎn)率壽命刀具壽命〔耐用度〕的選擇

◆最大利潤壽命◆經(jīng)濟壽命當(dāng)銷售價≥生產(chǎn)本錢時，有如下關(guān)系：Tc≥Tpr＞Tp通常根據(jù)優(yōu)化指標(biāo)來選擇刀具使用壽命322023/9/16切削用量刀具幾何參數(shù)：前角、主偏角、負倒棱

工件材料

刀具磨損影響切削溫度的因素2023/9/162.7刀具磨損、破損和耐用度刀具破損的防止〔1〕合理選擇刀具材料的種類和牌號〔2〕合理選擇刀具幾何參數(shù)〔3〕保證焊接和刃磨質(zhì)量，防止因焊接和刃磨帶來的各種弊病?！?〕合理選擇切削用量，防止過大的切削力和過高的切削溫度?！?〕保證工藝系統(tǒng)較好的剛性，減小振動?！?〕盡量使刀具不承受或少承受突變性載荷。342023/9/162.8切削用量的選擇在刀具耐用度一定的情況下，為提高生產(chǎn)率，選擇切削用量的根本原那么是：首先應(yīng)選取盡可能大的背吃刀量；其次要在機床動力和剛度允許的條件下，同時又滿足已加工外表粗糙度要求的情況下，選取盡可能大的進給量；最后根據(jù)公式vc=Cv/Tmapm/pfm/n確定最正確切削速度。352023/9/162.8切削用量的選擇1.確定背吃刀量ap盡可能一次切除全部余量，余量過大時可分2次走刀，第一次走刀的切削深度取單邊余量的2/3～3/4。2.確定進給量

f◆粗切時根據(jù)工藝系統(tǒng)強度和剛度條件確定〔計算或查表〕◆精切時根據(jù)加工外表粗糙度要求確定〔計算或查表〕3.確定切削速度

vc根據(jù)規(guī)定的刀具耐用度確定切削速度vc〔計算或查表〕4.校驗機床功率(僅對粗加工)

選擇切削用量的傳統(tǒng)方法

362023/9/162.9切削用量的選擇37前角對切削過程的影響增大前角可以減小切削變形和切削力，減小切削熱的產(chǎn)生，降低切削溫度，但同時刀頭導(dǎo)熱面積和容熱體積減小，切削溫度反而升高。合理前角對于不同的刀具材料，各有其對應(yīng)刀具耐用度最大的前角，稱為合理前角工件材料不同，刀具的合理前角也不同。如何合理選取前角〔1〕工件材料的強度、硬度低，可以取較大的前角；反之，取小的前角?！?)加工塑性材料，尤其是冷硬嚴(yán)重的材料時，應(yīng)取大的前角。加工脆性材料，可取軟小的前角?！?〕粗加工、斷續(xù)切削或工件有硬皮時，為了保證刀具有足夠強度，應(yīng)取小的前角?！?〕對于成形刀具和前角影響切削刃形狀的其他刀具，為防止其刃形畸變，常取較小的前角。〔5〕刀具材料抗彎強度大、韌性較好時，應(yīng)取大的前角?！?〕工藝系統(tǒng)剛性差或機床功率缺乏時，應(yīng)取大的前角。2023/9/16后角對切削過程的影響減小后刀面和過渡外表之間的摩擦。后刀面與過渡外表接觸，由于摩擦造成后刀面磨損。增大后角，減小摩擦，可以提高已加工外表質(zhì)量和刀具耐用度。合理前角在一定的切削條件下，總有某一對應(yīng)刀具耐用度最高的后角，成為合理后角如何合理選取后角〔1)粗加工、強力切削及承受沖擊載荷的刀具，要求切削刃有足夠強度，應(yīng)取較小的后角；精加工時，應(yīng)以減小后刀面上的摩擦為主，宜取較大的后角，可增大刀具耐用度和提高已加工外表質(zhì)量?！?〕工件材料強度、硬度較高時，為保證切削刃強度，宜取較小的后角；工件材料較軟、塑性較大時，應(yīng)適當(dāng)加大后角，因為后刀面摩擦對已加工外表質(zhì)量及刀具磨損影響極大；加工脆性材料，切削力集中在刃區(qū)附近，宜取較小的后角?！?〕工藝系統(tǒng)剛性差，容易出現(xiàn)振動時，應(yīng)適當(dāng)減小后角，有增加阻尼的作用。〔4〕各種有尺寸精度要求的刀具，宜取小的后角以限制重磨后刀具尺寸的變化。2023/9/16增大主偏角，可以減小切削力，增加切削溫度，降低刀具耐用度2023/9/162023/9/16第三章機械加工工藝規(guī)程的制定3.1根本概念3.2定位基準(zhǔn)的選擇3.3零件的機械加工結(jié)構(gòu)工藝性3.4工藝路線擬訂3.5加工余量確實定3.6工藝尺寸鏈3.7時間定額和提高生產(chǎn)率的工藝途徑3.8工藝過程經(jīng)濟分析412023/9/163.1根本概念生產(chǎn)綱領(lǐng)？三種生產(chǎn)類型：1、單件生產(chǎn)

2、成批生產(chǎn)

3、大量生產(chǎn)

422023/9/163.2定位基準(zhǔn)的選擇基準(zhǔn)分類1〕設(shè)計基準(zhǔn)2〕工藝基準(zhǔn)①工序基準(zhǔn)工序圖上用來確定本工序所加工外表加工后的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)②定位基準(zhǔn)a.粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)b.附加基準(zhǔn)③測量基準(zhǔn)④裝配基準(zhǔn)432023/9/163.2定位基準(zhǔn)的選擇在加工時用于工件定位的基準(zhǔn)稱為定位基準(zhǔn)。

使用未經(jīng)機械加工外表作為定位基準(zhǔn)，稱為粗基準(zhǔn)。零件上根據(jù)機械加工工藝需要而專門設(shè)計的定位基準(zhǔn)。如用作軸類零件定位的頂尖孔，用作殼體類零件定位的工藝孔或工藝凸臺等。粗基準(zhǔn)使用經(jīng)過機械加工外表作為定位基準(zhǔn)，稱為精基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)附加基準(zhǔn)442023/9/163.2定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)選擇的一般原那么1.一般原那么〔1〕選最大尺寸的外表為安裝面(限制3個自由度)，選最長距離的外表為導(dǎo)向面(限制2個自由度)，選最小尺寸的外表為支承面(限制1個自由度)。

〔2〕首先考慮保證空間位置精度，再考慮保證尺寸精度。〔3〕應(yīng)盡量選擇零件的主要外表為定位基準(zhǔn)。

〔4〕定位基準(zhǔn)應(yīng)有利于夾緊，在加工過程中穩(wěn)定可靠。452023/9/163.2定位基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇原那么

精基準(zhǔn)的選擇原那么1〕基準(zhǔn)重合原那么 2〕基準(zhǔn)統(tǒng)一原那么3〕互為基準(zhǔn)原那么 4〕自為基準(zhǔn)原那么462023/9/163.4工藝路線的制定在正常加工條件下〔采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備和工藝裝備，使用標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級工人，不延長加工時間〕，一種加工方法所能保證的加工精度和外表粗糙度。加工經(jīng)濟精度〔1)所選擇的加工方法能否滿足零件加工精度的要求。〔2〕零件材料的機械加工工藝性。〔3〕生產(chǎn)率對加工方法有無特殊要求?！?〕現(xiàn)場工藝能力和現(xiàn)有加工設(shè)備的加工經(jīng)濟精度。選擇加工方法應(yīng)考慮的問題典型外表的加工方法選擇：外圓；內(nèi)孔；平面472023/9/162023/9/163.5工序尺寸確實定加工余量——加工過程中從加工外表切去材料層厚度工序〔工步〕余量——某一外表在某一工序〔工步〕中所切去的材料層厚度◎?qū)τ诒话萃獗砑庸び嗔考捌溆嬎恪驅(qū)τ诎萃獗硎街衂b——本工序余量；

a——前工序尺寸；

b——本工序尺寸。a）b）c）d）Zbab圖3-19工序加工余量ZbbabaZb2Zb2Zb2Zb2ab492023/9/163.5工序尺寸確實定加工余量確定方法計算法——采用計算法確定加工余量比較準(zhǔn)確，但需掌握必要的統(tǒng)計資料和具備一定的測量手段。

經(jīng)驗法——由一些有經(jīng)驗的工程技術(shù)人員或工人根據(jù)現(xiàn)場條件和實際經(jīng)驗確定加工余量。此法多用于單件小批生產(chǎn)。

查表法——利用各種手冊所給的表格數(shù)據(jù)，再結(jié)合實際加工情況進行必要的修正，以確定加工余量。此法方便、迅速，生產(chǎn)上應(yīng)用較多。502023/9/163.5工序尺寸確實定確定工序尺寸一般方法1〕確定各工序加工余量；2〕從最終加工工序開始，即從設(shè)計尺寸開始，逐次加上〔對于被包容面〕或減去〔對于包容面〕每道工序的加工余量，可分別得到各工序的根本尺寸；3〕除最終加工工序取設(shè)計尺寸公差外，其余各工序按各自采用的加工方法所對應(yīng)的加工經(jīng)濟精度確定工序尺寸公差；4〕除最終工序外，其余各工序按“入體原那么〞標(biāo)注工序尺寸公差；5〕毛坯余量通常由毛坯圖給出，故第1工序余量由計算確定。512023/9/163.6工藝尺寸鏈尺寸鏈定義在零件加工或機器裝配過程中，由相互聯(lián)系的尺寸形成的封閉尺寸組，稱為尺寸鏈★

裝配尺寸鏈——在機器設(shè)計和裝配過程中，由有關(guān)零件尺寸形成的尺寸鏈★

工藝尺寸鏈——在加工過程中，由同一零件有關(guān)工序尺寸所形成的尺寸鏈522023/9/163.6工藝尺寸鏈尺寸鏈的環(huán)封閉環(huán)——在零件加工過程或機器裝配過程中最終形成的環(huán)〔或間接得到的環(huán)〕——指組成尺寸鏈的每一個尺寸增環(huán)——該環(huán)變動〔增大或減小〕引起封閉環(huán)同向變動〔增大或減小〕的環(huán)

組成環(huán)——尺寸鏈中除封閉環(huán)以外的各環(huán)。對于工藝尺寸鏈來說，組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的減環(huán)——該環(huán)變動〔增大或減小〕引起封閉環(huán)反向變動〔減小或增大〕的環(huán)532023/9/163.6工藝尺寸鏈尺寸鏈計算的關(guān)鍵：正確畫出尺寸鏈圖，找出封閉環(huán)，確定增環(huán)和減環(huán)①作尺寸鏈圖按照加工順序依次畫出各工序尺寸及零件圖中要求的尺寸，形成一個封閉的圖形。②找封閉環(huán)根據(jù)工藝過程，找出間接保證的尺寸A0

為封閉環(huán)。③確定增環(huán)和減環(huán)可用以下簡便的方法得到：從封閉環(huán)開始，給每一個環(huán)畫出箭頭，最后再回到封閉環(huán)，像電流一樣形成回路。凡箭頭方向與封閉環(huán)方向相反者為增環(huán)，箭頭方向與封閉環(huán)方向相同者為減環(huán)。542023/9/163.6工藝尺寸鏈根本計算公式用極值法解尺寸鏈的根本計算公式如下：a)封閉環(huán)的根本尺寸等于增環(huán)的根本尺寸之和減去減環(huán)的根本尺寸之和；b)封閉環(huán)的最大極限尺寸等于增環(huán)最大極限尺寸之和減去減環(huán)最小極限尺寸之和；c)封閉環(huán)的最小極限尺寸等于增環(huán)最小極限尺寸之和減去減環(huán)最大極限尺寸之和；d)封閉環(huán)的上偏差等于增環(huán)上偏差之和減去減環(huán)下偏差之和；e)封閉環(huán)的下偏差等于增環(huán)下偏差之和減去減環(huán)上偏差之和；f)封閉環(huán)的公差等于組成環(huán)公差之和。552023/9/163.6工藝尺寸鏈封閉環(huán)的公差比任何一個組成環(huán)的公差都大，應(yīng)盡量選擇最不重要的尺寸作封閉環(huán)；為減小封閉環(huán)公差，應(yīng)盡量減少組成環(huán)數(shù)及其公差。

計算尺寸鏈時，常遇到兩種類型的問題：1〕全部組成環(huán)的極限尺寸，求封閉環(huán)根本尺寸及公差，稱為“正計算〞，結(jié)果唯一。2〕封閉環(huán)的極限尺寸，求一個或幾個組成環(huán)的極限尺寸，稱為“反計算〞。通常在制定工藝規(guī)程時，由于基準(zhǔn)不重合而需要進行的尺寸換算屬于這類計算，結(jié)果不唯一，需優(yōu)化計算。562023/9/163.7時間定額時間定額的組成：根本時間t基、輔助時間t輔、布置工作地時間t布置、休息和自然需要時間t體、準(zhǔn)備和終結(jié)時間t準(zhǔn)結(jié)減縮根本時間的措施：提高切削用量、減少切削行程長度、合并工步、多件加工2023/9/16第五章機械加工精度5.1機械加工精度的概念5.2獲得加工精度的方法5.3影響加工誤差的因素5.4加工誤差的綜合分析582023/9/165.1機械加工精度的概念所謂加工精度，是指加工后零件的尺寸、幾何形狀以及各外表相互位置等參數(shù)的實際值與理想值相符合的程度，它們之間的偏離程度那么稱為加工誤差。加工精度在數(shù)值上通過加工誤差的大小來表示。精度和誤差是對同一問題的兩種不同的描述，兩者的概念是相關(guān)連的。精度愈高，誤差愈小；反之，精度愈低，誤差就愈大。◆常用加工誤差的大小來評價加工精度的上下加工誤差越小，加工精度越高592023/9/165.2獲得加工精度的方法〔1〕獲得尺寸精度的方法1〕試切法用于單件小批生產(chǎn)2〕調(diào)整法用于成批大量生產(chǎn)3〕定尺寸刀具法生產(chǎn)率高，刀具制造復(fù)雜4〕自動控制法切削測量補償調(diào)整〔2〕獲得形狀精度的方法1〕軌跡法利用刀尖運動軌跡形成工件外表形狀2〕成形刀具法由刀刃的形狀形成工件外表形狀3〕展成法由切削刃包絡(luò)面形成工件外表形狀〔3〕獲得相互位置精度的方法主要由機床精度、夾具精度和工件的裝夾精度來保證602023/9/16影響加工精度的因素原理誤差、工藝系統(tǒng)的制造誤差和磨損、工藝系統(tǒng)的受力變形、工藝系統(tǒng)的受熱變形、工藝系統(tǒng)的調(diào)整誤差、工件的安裝夾緊誤差、度量誤差7個方面2023/9/165.3影響加工精度的因素工藝系統(tǒng)：機床、刀具、夾具以及工件組成的系統(tǒng)工藝系統(tǒng)剛度在加工誤差敏感方向上工藝系統(tǒng)所受外力與變形量之比誤差復(fù)映：由于工藝系統(tǒng)受力變形，使毛坯誤差局部反映到工件上，此種現(xiàn)象稱為“誤差復(fù)映〞622023/9/165.3影響加工精度的因素合理設(shè)計零部件結(jié)構(gòu)和截面形狀提高連接外表接觸剛度采用輔助支承〔中心架等〕采用合理裝夾和加工方式提高工藝系統(tǒng)剛度減小載荷及其變化變形轉(zhuǎn)移、補償和校正632023/9/165.3影響加工精度的因素在精密加工和大件加工中，工藝系統(tǒng)熱變形引起的加工誤差占總誤差的約40～70%。溫度場——工藝系統(tǒng)各局部溫度分布熱平衡——單位時間內(nèi)，系統(tǒng)傳入的熱量與傳出的熱量相等，系統(tǒng)各局部溫度保持在一相對穩(wěn)定的數(shù)值上溫度場與熱平衡研究——