三現(xiàn)五原則G8D講義課件

品質(zhì)研習講義

1.三現(xiàn)五原則2.G8D品質(zhì)研習講義1一．背景：1.品質(zhì)為企業(yè)生存之基本條件2.品質(zhì)經(jīng)常發(fā)生不良，品質(zhì)損失大3.品質(zhì)不良，一般都認為是品管部門的責任4.不良解析經(jīng)常未能找出真因二．基本想法：1.藉由提高三現(xiàn)五原則解析能力，真正改善重要品質(zhì)問題2.解決問題→持續(xù)有效解決問題→不再是問題三．目的：1.交貨品質(zhì)200PPM↓2.市場品質(zhì)問題挑戰(zhàn)“零不良”前言一．背景：前言2何謂三現(xiàn)五原則1/2流出原因不良原因三現(xiàn)五原則．機種、零件名稱／號碼．發(fā)生場所／環(huán)境／使用條件．發(fā)生的現(xiàn)象／問題．發(fā)生日期．引擎號碼．發(fā)生件數(shù)／嚴重性．行駛里程／耐久性．製造日期／批量性．出車日期／庫存性．不良現(xiàn)物品質(zhì)確認．量產(chǎn)中品質(zhì)水準比對．設計變更履歷．其他異常履歷．標準確認(圖面、作業(yè)、QC工程檢驗.....)現(xiàn)物現(xiàn)場現(xiàn)狀↓現(xiàn)狀把握現(xiàn)狀把握目的針對問題，全盤調(diào)查事實掌握變異(機遇／非機遇原因)歸納可疑方向1NG再現(xiàn)OK再現(xiàn)不良再現(xiàn)製造面流出面查明要因4M分析5W分析法特性要因圖再現(xiàn)試驗2※問題要因真因查明原因查明真因～～何謂三現(xiàn)五原則1/2流出原因不良原因三現(xiàn)五原則．機種、零件名3何謂三現(xiàn)五原則2/2適當對策3製造面、流出面之治本對策查明要因．已流入市場處理．庫存品處理．半成品處理．不良品處理永久對策效果確認源流回饋45對策情報傳達工程作業(yè)者進料檢驗者市場服務者(品質(zhì)通報)水平展開對策查明要因永久對策臨時對策之執(zhí)行成效永久對策之有效性．零件之品質(zhì)特性(製程能力的改善)．完成品之品質(zhì)水準．耐久品質(zhì)水準確認．市場品質(zhì)狀況確認標準類反應S.O.P修訂．圖面．零件檢驗標準．QC工程表．作業(yè)標準．試驗規(guī)範．限度樣品何謂三現(xiàn)五原則2/2適當對策3製造面、流出面之治本對策查明要4三現(xiàn)五原則對策注意事項1.無科學根據(jù)DATA之解析對策。2.以偏概全之解析對策。3.增加不必要成本之解析對策。4.以變更設計改善製程變異之解析對策。5.變化點分析不明確之解析對策。6.無回饋標準之解析對策。7.無再現(xiàn)之解析對策。8.無三現(xiàn)之解析對策。9.無製造面、流出面檢討之解析對策。10.五層分析內(nèi)容不連貫之解析對策。三現(xiàn)五原則對策注意事項1.無科學根據(jù)DATA之解析對策。5一：無科學根據(jù)DATA疑問點：常發(fā)生的直覺判斷

～焊接強度不足→對策：焊道加長2mm。正確嗎？ ～模溫不足變形→對策：模溫提高10°。沒問題嗎？思考：加長2mm、提高10°C如何得到的？

直覺十經(jīng)驗≠事實 100個直覺或經(jīng)驗不如1個數(shù)據(jù)分析方法：科學的根據(jù)＝實驗數(shù)據(jù)

～有實驗的數(shù)據(jù)才能決定新的標準

～要去試驗出焊道加長2mm及模溫提高10°C是作業(yè)最好的條件一：無科學根據(jù)DATA疑問點：常發(fā)生的直覺判斷6二：以偏概全疑問點：以1、2個數(shù)據(jù)來判斷，可靠嗎？思考：～1、2個DATA不能代表全部的不良。

～以偏概全可能僅會解決某比例之不良，而不是所有的不良。

～未徹底解決問題，不良會再發(fā)。分析方法：利用品管統(tǒng)計學來掌握解析手法之可靠性。問題解析與效果確認，皆可使用品管統(tǒng)計手法。

1.掌握品質(zhì)的準確程度

a.平均數(shù)Xb.中位數(shù)c.眾數(shù)。

2.掌握品質(zhì)的均勻程度

a.全距Rb.最大最小值Man、Minc.標準差。

3.掌握製程品質(zhì)能力

a.CP值b.CPK值二：以偏概全疑問點：以1、2個數(shù)據(jù)來判斷，可靠嗎？7三：增加不必要成本疑問點：利潤很高嗎？增加成本沒關係嗎？思考：

1.利潤＝售價ー成本成本UP，自然利潤降低。 2.解析對策成本面結(jié)果有三種： a.成本UP：需有UP的合理原因，需檢討合理與不合理 b.成本不變動 c.成本下降：GOOD 3.成本UP部份由廠商吸收，雖然不影響客戶，但對總體成本仍是上升的，亦非好之對策。解析對策必須顧慮成本面三：增加不必要成本疑問點：利潤很高嗎？增加成本沒關係嗎？8四：以變更設計改善製程變異疑問點：1.變更設計就不會有問題了嗎？2.新設計有新的問題，甚至比現(xiàn)在的問題更嚴重。3.製程中4M問題未改善，新設計就不會發(fā)生相同問題嗎？說明：

1.設計者之原理念不詳，不能更改設計。2.原設計時，經(jīng)過耐久的驗證及市場之考驗，其可靠度甚高。3.未依圖裂作及未依原設計製作而產(chǎn)生之問題(市怨、廠異…)4.依圖面設計製作之保障。製程變異應從製程面去改善四：以變更設計改善製程變異疑問點：1.變更設計就不會有問9五：變化點分析不清楚疑問點：以前為何不會發(fā)生不良，現(xiàn)在才發(fā)生？一定是那裡有變更，變化點在那裡？思考：不良隱藏於變化點中。分析方法：

4M1D裡尋找真因 人〔Man〕：人員有否更換，有否依標準作業(yè)、人員之士氣等。 機〔Machine〕：機器設備、模、治、檢、工具有否調(diào)整、變更等。 材〔Material〕：材料有否改變、前工程流入件不良等。 方法〔Method〕：標準有否規(guī)定？標準是否明確？是否有修改？ 設計〔Design〕：是否設計變更等。

五：變化點分析不清楚疑問點：以前為何不會發(fā)生不良，現(xiàn)在才10六：無回饋標準疑問點：如何保證以後不會再發(fā)？或這樣對策就不會再發(fā)嗎？欠了什麼。思考：1.作業(yè)者不知道、不清楚，則不良問題仍然會再發(fā)生，所以讓作業(yè)者明白如何才能做出良品是非常重要的。2.3.作業(yè)標準四項重點：內(nèi)容、手順、時間、結(jié)果。4.重要之標準類：作業(yè)標準、圖面、零件檢驗標準、QC工程表、試驗規(guī)範、規(guī)章、標準樣品。5.保證不會再發(fā)：真因→對策→回饋標準是不二法門。標準回饋明確作業(yè)者知道如何去做作業(yè)者品質(zhì)意識提昇六：無回饋標準疑問點：如何保證以後不會再發(fā)？或這樣對策就11七：再現(xiàn)試驗證明疑問點：你如何知道解析不良原因是正確的嗎？思考：科學的實驗是最好的證明→再現(xiàn)試驗。分析方法：正向再現(xiàn)與反向再現(xiàn)1.正向：將不良要因排除(不良條件修正)後會製造出良品。2.反向：以不良條件生產(chǎn)會製造出不良品。若上述二向再現(xiàn)結(jié)果與假設違背，則肯定所解析出之不良原因必定有偏差。3.不良品再現(xiàn)七：再現(xiàn)試驗證明疑問點：你如何知道解析不良原因是正確的嗎12八：無三現(xiàn)疑問點：有至現(xiàn)場去看嗎？有否實車確認、實物、實地確認？說明：1.雜誌與資訊：未三現(xiàn)，可能會得到錯誤之訊息，或疏略重點資訊。2.選擇性事實：三現(xiàn)的目的，在於針對問題，全盤掌握事實，而未三現(xiàn)，可能僅知道部份事實。3.有三現(xiàn)，才能相信自已，說服別人。解析對策必須手遵守三現(xiàn)主義八：無三現(xiàn)疑問點：有至現(xiàn)場去看嗎？有否實車確認、實物、實13九：製造面、流出面未檢討疑問點：1.為何會流出？為何會製造？為何設備檢不出？ 2.流出面之解析對策經(jīng)常被疏忽。思考：顧客所反應之問題必定製造面、流出面共同發(fā)生，僅對策製造或流出面並能徹底解決問題。分析方法：1.製造面→分析4M之變化點→真因?qū)Σ摺?.流出面→a.分析製程中之流程→作業(yè)環(huán)境、作業(yè)檢驗工程標準b.分析檢驗之流出、出貨檢驗標準、限度樣品、自動檢測、防呆裝置。PS：為何會檢驗不出來。九：製造面、流出面未檢討疑問點：1.為何會流出？為何會製14十：五層分析意義：為什麼之五層分析是一個形容詞，代表追根究底的意思，其目的在尋求真正的原因，並不是一次要作五次什麼分析，可以比五次少，也可以比五次多，只要能尋求出真正的原因。實例說明：

不良現(xiàn)象：踩剎車時BrakePedal有上、下作動感覺

1.五層分析是三現(xiàn)五原則原因解析之濃縮重點內(nèi)容。2.五層分析是同說故事一樣，故事必須連貫。3.五層分析是三現(xiàn)五原則單之中心思想及佈局。十：五層分析意義：為什麼之五層分析是一個形容詞，代表15要因?qū)Σ甙咐毩?.要因：人為疏忽對策：教育訓練加強2.要因：XX治具磨損對策：更換新治具3.要因：遺漏焊接對策：後工程實施全檢以確保4.要因：半成品因臺車太小不慎流入後工程對策：臺車修改加大5.要因：修護車輛，等待時間長對策：等待時間提供雜誌閱讀

6.要因：塗裝後之成品受落塵污染對策：將成品以防塵套保護7.要因：鎖付之螺絲易鬆動對策：螺絲追加LOCKTITE塗佈8.要因：宿舍被單送洗頻度高易破損對策：送洗頻度由15天／1次→30天／1次9.要因：檢查疏忽對策：首末件檢查→全檢10.要因：焊接後H方向尺寸NG對策：焊接治具H方向調(diào)整要因?qū)Σ甙咐毩?.要因：人為疏忽6.要因：塗16Title:(主題)

記入:車型、部品的不良現(xiàn)象DateOpened:(提出日期)問題開啟日期:年

月

日

LastUpdated(最後更新日期):記入:階段性報告日期

8DTitle:(主題)

記入:車型、部品的不良現(xiàn)象Dat17D1組織資訊Product/ProcessInformation:PartName:(件名)PartNo.:(件號)依福特的產(chǎn)品件號Release:發(fā)佈Dated:(日期)生效發(fā)佈日期

OrganizationInformation:(組織資訊)

記入:公司名稱相關部門單位(承製部品單位)產(chǎn)品製造流程D1Team(Name,Dept.,Phone)(團隊)4~10人為限TeamLeader:(組長)領導者、監(jiān)督者、決策者、發(fā)言人TeamMembers:(成員).執(zhí)行調(diào)查工作、澄清問題、提供資訊.運用判斷力、技巧、經(jīng)驗和知識提供技術(shù)性的輸入.執(zhí)行在發(fā)展計劃中被指定任務

.必要時應邀含F(xiàn)LH人員

D1組織資訊Product/ProcessInformat18D2:問題敘述D2Problem(敘述問題):5W1H(人、時、地、事、物、數(shù)量)ProblemStatement:(問題裝況)

例:CD前左下型板色差在FLHFAI拒收

※(附圖示佳)ProblemDescription:(問題詳述)→5W1H描述

例：1.

年

月

日CD前左下型板色差不良拒收，必須更換，合計:10臺

2.此色差不良問題在

年

月

日曾發(fā)生一次

反應者:XXXD2:問題敘述D2Problem(敘述問題):5W1H(19D3:臨時對策處理D3InterimContainmentAction(s):(臨時對策)

.將問題效應作內(nèi)、外部顧客隔離，先暫時停止出貨

.依不良現(xiàn)象100%全檢選別後交貨，保護顧客不受影響

.針對問題效應採取適當行動.爭取時間，8H內(nèi)執(zhí)行完成ICA持續(xù)到永久對策取代為止DateImplemented:(完成日期)年

月

日D3:臨時對策處理D3InterimContainmen20D4:真因分析D4RootCause(s):(真因)

.經(jīng)由『再現(xiàn)』及『消失』驗證後造成問題的唯一原因

.根據(jù)問題詳細敘述推理以引導找出相異處的改變

.根據(jù)改變發(fā)展理論找出真因(C&E矩陣、5W交叉比對、假設/驗證)

EscapePoint(s):流出點

.在製程中接近根本原因的點管制系統(tǒng)應可偵測但並未檢出的原因D4:真因分析D4RootCause(s):(真因)21D5:選擇最佳對策D5ChosenPermanentCorrectiveAction(s):

(選擇最佳永久對策)記入:永久性改正行動.以利益與風險為依據(jù)決策最好的對策.消除根本原因與改正忽略點.經(jīng)驗證為有效且不衍生其他效應PS.有時因成本、資源、根因無法消除得繼續(xù)暫時圍堵行動

D5:選擇最佳對策D5ChosenPermanentC22D6:永久對策

D6ImplementedPermanentCorrective

Action(s):

(執(zhí)行永久對策)

記入:.實行D5決策的過程(5W2H)計劃、時間、執(zhí)行者、作什麼、如何做………..客戶核準同意.終止ICA(臨時對策)D6:永久對策D6ImplementedPerman23D7:再發(fā)防止D7PreventActions:(防止對策再發(fā))

記入:再發(fā)防止對策執(zhí)行

.失誤點改正標準化.人員教育訓練.防誤措施建入

D7:再發(fā)防止D7PreventActions:(防止24D7:系統(tǒng)面再發(fā)防止D7Sy