工廠損失分析與成本控制心得

工廠損失分析與成本控制

課程內(nèi)容基于活動的成本管理－作業(yè)成本法（ABC）現(xiàn)場成本控制的前提－損失分析如何通過消除浪費降低成本生產(chǎn)成本控制的工具與方法課程內(nèi)容直接材料費直接勞務(wù)費直接經(jīng)費間接材料費間接勞務(wù)費間接經(jīng)費直接成本管理費銷售費總成本利潤生產(chǎn)成本直接材料費＋直接勞務(wù)費＋直接經(jīng)費＋間接材料費＋間接勞務(wù)費＋間接經(jīng)費售價間接材料費間接勞務(wù)費間接經(jīng)費＝直接成本＝生產(chǎn)成本＋管理費＋銷售費＝總成本＋利潤＝售價成本的概念過程區(qū)分開發(fā)成本購買成本生產(chǎn)成本銷售成本控制要求設(shè)計購買生產(chǎn)銷售圖紙樣品原料配套輔料設(shè)備人員動力售后廣告維修標準化價值工程互利關(guān)系長期合作免除檢驗設(shè)備TPMJIT生產(chǎn)消除浪費適宜廣告精干高效成本的形成成本的控制成本管理成本降低與成本控制是不同的概念成本控制是確保成本保持在一個可接受的范圍之內(nèi)成本降低是在假設(shè)當前的成本水平過高有降低的可能性前提下，采取的有計劃的、主動的流程成本降低是在不削弱產(chǎn)品或者服務(wù)的基本特性前提下對產(chǎn)品成本的削減成本管理的兩個層面產(chǎn)能成本陷阱戰(zhàn)略運營投、融資兼并收購競爭策略確立成本目標成本輔導(dǎo)實施成本評估改善…………特殊成本陷阱庫存成本陷阱人工成本陷阱帳款成本陷阱索賠成本陷阱時間成本陷阱能源成本陷阱原材料成本陷阱成本壓縮層面上的變革－－避免懸在空中，就是不著地?。刹僮鳎┦蹆r利潤總成本直接成本直接材料制造成本直接人工間接成本制造費用管理費用管理成本銷售費用營銷成本財務(wù)費用資金成本售價利潤直接材料直接人工制造費用管理費用銷售費用財務(wù)費用利潤直接材料直接人工制造費用管理費用銷售費用財務(wù)費用工時定額人員定額標準成本法目標成本法直接材料標準成本直接人工標準成本制造費用標準成本目標售價目標利潤目標成本作業(yè)成本法資源對象分析成本對象減少浪費法成本控制六大方法定額成本法消除七大浪費價值工程消除不增值活動價值工程法成本動因材料定額價值分析傳統(tǒng)成本的不足傳統(tǒng)成本計算是以數(shù)量為基礎(chǔ)，許多制造費用并不與產(chǎn)品數(shù)量相關(guān)聯(lián)傳統(tǒng)成本準確性值得懷疑傳統(tǒng)成本信息決策相關(guān)性差作業(yè)的劃分ABC作業(yè)特征多元化：一般以成本中心為作業(yè)基礎(chǔ)（西方100--1000個）作業(yè)鏈供應(yīng)商作業(yè)A作業(yè)B作業(yè)N顧客作業(yè)的分類數(shù)量作業(yè)，由產(chǎn)品數(shù)量引起動因有：人工小時，機器小時，材料數(shù)量批次作業(yè)，由次數(shù)引起設(shè)備調(diào)整，采購，銷貨訂單輔助作業(yè)（包括產(chǎn)品，客戶）前者指生產(chǎn)過程，后者指銷售過程例如：新產(chǎn)品試制，生產(chǎn)技術(shù)改造，市場開發(fā)作業(yè)動因什么是動因動因是作業(yè)消耗資源的根本原因僅就批次作業(yè)與產(chǎn)品輔助作業(yè)的成本動因選擇舉例如下：動因選擇第一種：業(yè)務(wù)動因以作業(yè)發(fā)生的次數(shù)為計量單位，它假設(shè)每次作業(yè)消耗的資源是相同的例如：生產(chǎn)準備次數(shù)，訂單數(shù)量、設(shè)備調(diào)試次數(shù)，業(yè)務(wù)動因計量成本最低，但準確性最差第二種：時間動因以作業(yè)所耗用的時間作為計量單位。它假設(shè)單位時間的作業(yè)耗用的資源是相同例如：生產(chǎn)準備時間，生產(chǎn)調(diào)試時間等時間動因計量成本較高，但準確性上升第三種：直接動因以作業(yè)為橋梁，將產(chǎn)品耗用的資源直接進行歸集，從而計算產(chǎn)品或勞務(wù)的成本舉例：以銷售作業(yè)為例第一種選擇，每一客戶的成本（假設(shè)所有客戶耗用相同）第二種選擇，每一客戶單位時間成本（時間不同，單位時間耗費相同）第三種選擇，每一客戶實際成本（時間不同，單耗也不一樣）課程內(nèi)容基于活動的成本管理－作業(yè)成本法（ABC）現(xiàn)場成本控制的前提－損失分析生產(chǎn)成本控制的工具與方法如何通過消除浪費降低成本工廠成本控制體系建立與管理課程內(nèi)容損失事件全部損失1.0設(shè)備損失2.0材料損失3.0方法（工作流程）損失4.0人力損失5.0建筑/布局損失6.0環(huán)境損失7.0其它損失四類損失設(shè)備損失－當設(shè)備不能按照正常的方式運作對設(shè)備運行時間的損失人力損失－對工作流程或者活動效率的負面影響材料損失－材料的消耗量與生產(chǎn)產(chǎn)品所需量不符其它損失－非最優(yōu)利用能源、非生產(chǎn)性資產(chǎn)、或者處理環(huán)境問題設(shè)備損失分類停機生產(chǎn)調(diào)整設(shè)備故障工藝故障質(zhì)量缺陷正常生產(chǎn)非正常生產(chǎn)循環(huán)利用損失７大損失與生產(chǎn)之關(guān)系暖機損失暫停、空轉(zhuǎn)損失故障損失換模換線調(diào)整損失暫停、空轉(zhuǎn)損失換模換線調(diào)整損失暫?？辙D(zhuǎn)損失速度降低損失不良、修改損失能力100%七大損失與設(shè)備效率的關(guān)系價值稼動時間不良損失設(shè)備凈稼動時間性能損失負荷時間稼動時間(1)故障(2)換模換線調(diào)整停止損失7大損失(3)刀具交換(4)暖機(5)空轉(zhuǎn)短暫停機(6)速度下降(7)不良．修改設(shè)備總合效率的計算(例)0.87×0.50×0.98×100＝42.6(%)人力損失分類管理損失動作損失生產(chǎn)線組織損失后勤供應(yīng)損失檢測與調(diào)整損失材料損失分類接收與處理材料生產(chǎn)造成的材料損失成品管理損失運輸過程損失能源損失分類低效率的能源使用計劃低效率的能源利用系統(tǒng)設(shè)計造成的能源浪費其它損失環(huán)境資產(chǎn)利用關(guān)于損失的幾個專用術(shù)語當前狀態(tài)理想狀態(tài)(ex.建材法規(guī))當前損失全部損失未來損失零損失狀態(tài)未來狀態(tài)損失分析的過程損失分析準備明確損失分析的目的與目標，并做好相應(yīng)的準備工作損失數(shù)據(jù)收集如果企業(yè)想把所有的項目都展現(xiàn)出來，數(shù)據(jù)收集就必須作為前提工作首先完成分析數(shù)據(jù)并確立目標比對業(yè)務(wù)需求數(shù)據(jù)分析與目標設(shè)定是損失分析的關(guān)鍵步驟，其目標設(shè)定必須明確并依據(jù)深入的根本原因分析，同時要與業(yè)務(wù)需求進行比對損失降低行動計劃行動計劃必須遵循最初的目標設(shè)定并且與業(yè)務(wù)需求想一致對預(yù)算的影響價值流分析理解流程…看到價值…憧憬未來狀態(tài)供應(yīng)商

顧客信息控制工序C工序A工序B增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進廠到出廠，只有不到10%

的時間是增值的！從增值比率看改善空間價值流圖析步驟Productfamily產(chǎn)品族工作計劃及實施Currentstatus當前狀態(tài)圖Futurestatus未來狀態(tài)圖將注意力集中在單個的產(chǎn)品族上了解工藝工程當前是如何運作的設(shè)計一個精益價值流制訂“未來狀態(tài)”的實施計劃課程內(nèi)容管理人員角色與成本意識基于活動的成本管理－作業(yè)成本法（ABC）現(xiàn)場成本控制的前提－損失分析如何通過消除浪費降低成本生產(chǎn)成本控制的工具與方法現(xiàn)場浪費之源浪費的概念傳統(tǒng)的看法材料、報廢、退貨、廢棄物現(xiàn)代的定義所有一切不增值的活動和所用資源超過“絕對最少”界限的活動。（精益生產(chǎn)）等待浪費表現(xiàn)形式自動機器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設(shè)備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待上下工程間未銜接好造成的工程間的等待等待不創(chuàng)造價值搬運浪費表現(xiàn)形式搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生搬運并不創(chuàng)造價值空間、時間、人力和工具浪費安全隱患搬運的成本浪費不能變成錢的移動操作的成本距離重量時間次數(shù)一些數(shù)據(jù)制造費用中的25％－40％是搬運費工程中的80％是搬運及滯留時間工廠發(fā)生事故的85％是因搬運作業(yè)引起的搬運方便系數(shù)方便系數(shù)方便系數(shù)=每次搬運系數(shù)和/搬運次數(shù)方便系數(shù)大于2.3為佳案例：搬運方便系數(shù)分析工序搬運操作方便系數(shù)1散放在地上02裝入車內(nèi)33搬運44卸放在地上05裝入車內(nèi)36搬運47放置在車架上38搬運49放在平板上210用叉車搬運4改進搬運的幾個問題有沒有不用搬就可以解決的辦法？能否消除轉(zhuǎn)載貨物？能否把放置臺原封不動的當作搬運車來使用？在貨物的方向轉(zhuǎn)換上能否不使用夾具？能否輕松完成？能否不利用機械力？能否在同一場所作業(yè)？不良返工表現(xiàn)形式因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費材料費增加不良造成額外成本材料損失設(shè)備折舊人工損失能源損失價格損失訂單損失信譽損失動作浪費表現(xiàn)形式兩手空閑單手空閑作業(yè)動作停止動作幅度過大左右手交換步行多轉(zhuǎn)身角度大移動中變換動作未掌握作業(yè)技巧伸背動作彎腰動作重復(fù)/不必要動作多余動作，增加強度降低效率下限位置上限位置下限位置上限位置適合作業(yè)區(qū)域最適合作業(yè)區(qū)域經(jīng)濟動作動作經(jīng)濟十原則雙手的動作應(yīng)是同時的和對稱的工具和物料應(yīng)盡量放在操作者面前或近處，便于雙手拿取。所有的工具和物料必須有明確的固定的存放地點盡可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地點只要條件允許，工具和物料應(yīng)放在預(yù)先確定的位置盡可能采用“下墜式”傳送方式在所有的操作中，可以不用手的場合，盡量不用物料和工具應(yīng)放在能獲得最好的動作順序的位置，使手的動作簡便而有節(jié)奏減少或消除驟然和急劇改變方向的、曲折的或直接往復(fù)的動作，采用流暢和連續(xù)的動作。工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立著工作，還應(yīng)具備適宜的光線，使操作者盡可能舒適三角形原理物料（或工具）放置點、產(chǎn)品組裝點、操作者手的位置形成的三角形的邊長越小越好。不當加工浪費表現(xiàn)形式在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費沖床作業(yè)上重復(fù)的試模，不必要的動作成型后去毛頭，加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的修正動作過剩加工造成的浪費：設(shè)備折舊人工損失輔助材料損失能源消耗庫存浪費表現(xiàn)形式原材料、零部件半成品成品在制品輔助材料在途品庫存是萬惡的根源產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費造成無形的浪費額外的搬運儲存成本造成先進先出作業(yè)困難掩蓋問題，造成假象過量/過早生產(chǎn)表現(xiàn)形式物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力制造過多/過早是浪費只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費尋找浪費的方法人(Man)是否遵循標準？工作效率如何？有解決問題意識嗎？責(zé)任心怎樣？還需要培訓(xùn)嗎？有足夠經(jīng)驗嗎？是否適合于該工作？有改進意識嗎？人際關(guān)系怎樣？身體健康嗎？設(shè)備(Machine)設(shè)備能力足夠嗎？能按規(guī)定工藝要求加工嗎？是否正確潤滑了？保養(yǎng)情況如何？是否經(jīng)常出故障？工作準確度如何？設(shè)備布置正確嗎？噪音如何？設(shè)備數(shù)量夠嗎？運轉(zhuǎn)是否正常？尋找浪費的方法材料(Material)數(shù)量是否足夠或太多？是否符合質(zhì)量要求？標牌是否正確？有雜質(zhì)嗎？進貨周期是否適當？材料浪費情況如何？材料運輸有差錯嗎？是否對加工過程足夠注意？材料設(shè)計是否正確？質(zhì)量標準合理嗎？方法(Method)工藝標準合理嗎？工藝標準提高了嗎？工作方法安全嗎？這種方法能保證質(zhì)量嗎？這種方法高效嗎？工序安排合理嗎？工藝卡是否正確？溫度和濕度適宜嗎？通風(fēng)和光照良好嗎？前后道工序銜接好嗎？課程內(nèi)容管理人員角色與成本意識基于活動的成本管理－作業(yè)成本法（ABC）現(xiàn)場成本控制的前提－損失分析如何通過消除浪費降低成本生產(chǎn)成本控制的工具與方法生產(chǎn)成本控制的工具與方法降低成本的原則－ECRS成本控制管理方法成本控制與降低的工具現(xiàn)場管理的三大利器降低成本的原則－ECRSEliminate剔除不必要的操作Combine/change組合/改變操作Reorganize/reduce重組/減少工序Simplify簡化、優(yōu)化工序E.C.R.S.ABCDE操作X:操作1.剔除不必要的工作優(yōu)化后的流程順序ABDE2.合并不同的操作AE3.重新排定不同的工作順序B+DAE4.簡化不同的操作B+DFB+D問題為什么?采取的行動備注在剔除、合并、變更操作或者減少操作步驟之后，我們就該去思考如何做才更好順序的變更可能導(dǎo)致連鎖的剔除、合并與減少改善操作的順序可能會減少運費