中云站旅客天橋施工組織設(shè)計模板

資料內(nèi)容僅供您學習參考，如有不當或者侵權(quán)，請聯(lián)系改正或者刪除。中云站旅客天橋?qū)嵤┬允┕そM織設(shè)計一、概述1、編制依據(jù)中云站旅客天橋工程施工設(shè)計文件?！惰F路橋涵施工規(guī)范》及驗收標準;國家或地方有關(guān)部門頒發(fā)的現(xiàn)行相關(guān)的技術(shù)規(guī)范?，F(xiàn)場勘察、調(diào)查工程周邊環(huán)境條件獲得的資料。本單位擁有的機械設(shè)備裝備情況,施工技術(shù)與管理水平,以及多年工程實踐積累的施工及管理經(jīng)驗。2、編制原則嚴格按照建設(shè)單位對本工程的工期要求,科學、合理的安排施工進度計劃,確保本工程能按總工期要求完成工程任務(wù)。3、工程概況本工程位于中云客站站場內(nèi),里程K12+971.7,為一層建筑,跨4股線路上部結(jié)構(gòu)柱、梁為鋼結(jié)構(gòu),基礎(chǔ)為柱下樁承臺基礎(chǔ)。設(shè)計耐久年限為二級,50年,耐火等級二級,抗震烈度7度,采用錘擊管樁加固地基,樁端位于粉質(zhì)粘土層,承載力Fak=180Kpa,灰黃色,硬塑。樁頂現(xiàn)澆C30混凝土。3.1主要技術(shù)標準:結(jié)構(gòu)凈高:7.49橋面活載:5.0KN/m2;單樁承載力:500KN;地震烈度:7度鋼梁漆耐火極限:1.5小時,鋼柱漆耐火極限2.5小時3.2水文地質(zhì)條件地質(zhì)情況:場地類別為Ⅲ類,土層分布為:1、雜填土層(厚1.1m)灰黃色,松散,潮濕;2、素填土(厚3.0m),褐黃色,硬塑-軟塑;3、粉質(zhì)粘土(厚1.2m),褐黃色,硬塑;4、粘土(厚1.0m)灰黃色,硬塑;5、淤泥質(zhì)粘土(厚5.2m)褐黃色,軟塑;6、淤泥(厚7.9m)褐黃色,流塑;7、粉質(zhì)粘土(厚2.6m)灰黃色,硬塑,Fak=180Kpa;8、粘土(厚3.0m)灰黃色,硬塑。3.3、工程相關(guān)單位建設(shè)單位:上海鐵路局徐連電氣化建設(shè)指揮部設(shè)計單位:鐵道部第三勘察設(shè)計院監(jiān)理單位:山東濟鐵工程建設(shè)監(jiān)理有限責任公司施工單位:中鐵十局集團有限責任公司徐連項目部。4、總體施工組織安排4.1施工組織機構(gòu)項目經(jīng)理部設(shè)項目經(jīng)理、副經(jīng)理及總工程師各1人。下設(shè)四部一室,工程技術(shù)部、安全質(zhì)量部、物資設(shè)備部、財務(wù)部、綜合辦公室。項目經(jīng)理部作業(yè)層配置兩個橋梁施工隊和兩個樁基施工隊。4.2施工隊伍劃分根據(jù)本工程特點,分專業(yè)設(shè)置施工隊伍,設(shè)二個鋼結(jié)構(gòu)施工隊和二個樁基施工隊,其中:鋼結(jié)構(gòu)梁施工隊負責鋼柱、梁的加工、安裝,樁基施工隊負責樁、橋面板的預(yù)制、施工,承臺混凝土的澆筑。5、施工現(xiàn)場平面布置施工駐地設(shè)于中云站南鐵路院子內(nèi),用于鋼筋加工、預(yù)制管樁鋼構(gòu)件制作、存放等,院內(nèi)的二層樓房可用于施工人員居住。施工方案、技術(shù)措施、施工工藝和方法1、施工總體安排首先聯(lián)系站房、無柱風雨棚施工單位,確定天橋與站房軸線的相互關(guān)系,連接情況,并與風雨棚密切配合,在施工現(xiàn)場測設(shè)樁位及承臺位置。作為下一步施工的依據(jù)。三站臺管樁基礎(chǔ)與6股線路中心距為12米,對線路影響較小。首先打設(shè)試樁,取得試樁參數(shù),試驗合格后進行大面積打樁,開挖基坑,施工承臺混凝土后,進行鋼結(jié)構(gòu)2、各工序施工方法2.1、施工準備1、熟悉設(shè)計文件,掌握設(shè)計意圖及標準,做好現(xiàn)場調(diào)查及資料收集工作,為施工提供可靠依據(jù)。2、認真進行中線控制樁及水準基點的設(shè)置和復(fù)測,測量精度嚴格按照《TB10101.9》、《測規(guī)》規(guī)定執(zhí)行。3、做好施工現(xiàn)場的”三通一平”,并與路內(nèi)外有關(guān)單位聯(lián)系處理好”路地”關(guān)系,以保證施工的順利進行。4、聯(lián)系工務(wù)、電務(wù)等相關(guān)部門,探明地下電纜和其它設(shè)施,在做好防護或遷移后再施工。5、項目部根據(jù)本施工組織設(shè)計及時編制施工技術(shù)交底、提報工程備料和機具使用計劃,落實勞力、聯(lián)系料源,保證施工順利進行。6、選調(diào)施工隊伍、作業(yè)機械,為盡快進場作好施工前準備。7、對全體施工人員進行崗前安全、質(zhì)量、技術(shù)標準、施工工藝流程、施工工藝、工法培訓、考核,作到參戰(zhàn)人員考試合格持證上崗,培訓重點內(nèi)容:建設(shè)指揮部下發(fā)的管理文件、設(shè)計提供的資料、建設(shè)工程質(zhì)量管理條例、鐵路建設(shè)管理條例、技規(guī)、國家現(xiàn)行強制性標準。2.2、管樁打設(shè)采用預(yù)制管樁進行加固地基。管樁施工前,首先在既有Ⅲ股線路路基外側(cè)拉設(shè)機械停放安全警戒線,機械停放或運轉(zhuǎn)不得超越此位置。并有專職人員進行防護。管樁搭設(shè)中,如有列車經(jīng)過,必須停止管樁的施工,待列車經(jīng)過后再進行施工。2.2.1預(yù)制樁施工工藝流程如下圖:2.2.2管樁起吊、運輸和堆放1、管樁的現(xiàn)場堆放應(yīng)符合下列規(guī)定:1)管樁堆放場地應(yīng)堅實平整,并有排水措施;2)管樁應(yīng)按不同規(guī)格、長度及施工流程分類堆放,嚴禁混堆;3)場地許可時宜單層堆放,需疊層堆放時,最下層宜按下圖所示的兩支點位置放在墊木上,墊木支承點應(yīng)在同一水平面上,底層最外緣管樁的墊木處用木楔塞緊。若堆放地基經(jīng)特殊處理也可采用著地平放;兩支點法位置(注:L為樁節(jié)長度。)4)管樁需疊層堆放時,管樁不宜超過4層。2、管樁吊運應(yīng)符合下列規(guī)定:1)管樁出廠前應(yīng)作出廠檢查,其規(guī)格、批號、制作日期應(yīng)符合所供工程的驗收批號內(nèi)容;2)管樁在吊運過程中應(yīng)輕起輕放,嚴禁拋擲、碰撞、滾落;3)管樁吊裝宜采用兩支點法或兩頭鉤吊法,兩支點法的兩吊點位置距離樁端宜為0.21L,吊索與樁段水平夾角不得小于454)在運輸過程時,應(yīng)做到樁身平穩(wěn)放置,無大的震動,嚴禁在場地上以直接拖拉樁體方式代替裝車運輸,在運輸過程中樁身應(yīng)綁扎牢固。3、取樁應(yīng)符合下列規(guī)定:1)管樁疊層堆放不超過2層時,可利用叉車取樁;2)管樁疊層堆放超過2層時,應(yīng)用吊機按兩點法的要求取樁,嚴禁拖拉取樁;3)三點支撐履帶自行式打樁機不得采用拖拉取樁;4)走管式打樁機拖拉取樁時,鋼絲繩應(yīng)經(jīng)過樁架底盤的導(dǎo)向滑輪。2.2.3錘擊法施工工藝要點1、測量定位:由測量人員進行,按施工圖樁位軸線控制點逐個放樣,并在樁位中心點打入長約30cm鋼筋,防止樁位誤差偏大。在鋼筋附近地面上畫上一個圓心與鋼筋標樁重合、直徑與管樁相等的圓圈,以方便插樁對中,保持樁位正確。2、底樁就位、對中、調(diào)直:底樁就位前,應(yīng)在樁身做出長度標記并對中,要求樁身垂直,樁身、樁帽和樁錘中心線重合。樁身垂直度偏差不得大于0.5%,否則不得開錘。3、樁帽和墊層的設(shè)置:樁帽應(yīng)有足夠的強度、剛度和耐打性。樁帽宜做成圓筒形,筒體深度以35～40cm為宜;內(nèi)徑不能過小或過大,否則易擠壞樁頭或發(fā)生偏心錘擊,內(nèi)徑應(yīng)比管樁外徑大2～3cm。樁帽的墊層分為樁墊和錘墊。錘墊在樁帽上部,起保護柴油錘和樁頭作用,錘墊一般用堅紋硬木或盤圓層疊的鋼絲繩制作,厚度為15～20cm。樁墊在樁帽下部套筒里,起保護樁頭作用,一般用麻袋、硬紙板、水泥紙袋、膠合板等制作,其厚度不小于12cm。4、錘擊沉樁:當土層上部較軟時,打第一節(jié)管樁要采取安全措施。沉樁過程中要始終使樁錘、樁帽和樁身中心線重合,力戒偏打。沉樁應(yīng)力求連續(xù)施工,中途不得人為停錘,確須停錘時應(yīng)盡量縮短停錘時間。沉樁過程中,出現(xiàn)貫入度反常、樁身傾斜、位移或樁身、樁頂破損,應(yīng)查明原因,經(jīng)處理后方可繼續(xù)施工。沉樁過程中,因地基原因或遇障礙物致使樁位偏移或傾斜時,不得強行糾偏,應(yīng)會同有關(guān)方面研究處理。沉樁時必須采取管樁芯內(nèi)排氣、排水措施及涌土處理。在較厚的粘土、粉質(zhì)粘土層中每根樁宜連續(xù)施打,一次性完成。任一單樁的總錘擊數(shù)不宜超過2500,最后1米的錘擊數(shù)不宜超過300。5、接樁:本工程管樁采用焊接連接,接頭連接強度應(yīng)不小于管樁樁身強度。接樁時,其入土部分管樁的樁頭宜高出地面0.5m～1.0米下節(jié)樁的樁頭處宜設(shè)導(dǎo)向箍,以便于上節(jié)樁就位,接樁時上下樁段應(yīng)保持對直,錯位偏差不宜大于2mm。樁頭焊接時,焊接前應(yīng)先確認管樁接頭是否合格,上下端板表面用鐵刷子等清理干凈,坡口處應(yīng)刷至露出金屬光澤,并清除油污和鐵銹。焊接時宜先在坡口周圍上對稱點焊4～6點,待上下樁節(jié)固定后拆除導(dǎo)向箍再分層施焊,施焊宜對稱進行。焊接可采用手工焊接或二氧化碳保護焊,焊接層數(shù)宜為3層,內(nèi)層焊渣必須清理干凈后方施焊外一層,焊縫應(yīng)飽滿,連續(xù),且根部必須焊透。焊接質(zhì)量應(yīng)符合《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81-和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-的要求。焊接接頭應(yīng)在自然冷卻后才可繼續(xù)沉樁,冷卻時間不宜少于8min,嚴禁用水冷卻或焊好后立即沉樁。接頭冷卻后,涂上瀝青漆防腐。6、打樁收錘及收錘標準:當樁尖被打入設(shè)計持力層一定深度時,可根據(jù)最后3陣(每陣10擊)貫入度及最后1m沉樁錘擊數(shù)確定是否收錘停打。終止錘擊的控制條件稱”收錘標準”。收錘標準應(yīng)根據(jù)場地工程地質(zhì)條件、單樁承載力設(shè)計值、樁的規(guī)格和長短、錘的大小和落距等因素,綜合考慮最后貫入度、樁入土深度、總錘擊數(shù)、每米沉樁錘擊數(shù)及最后1m沉樁錘擊數(shù)、樁端持力層巖土類別及樁尖進入持力層深度、樁土彈性壓縮模量等指標來確定。收錘標準應(yīng)以達到的樁端持力層、最后3陣(每陣10擊)貫入度或最后1m沉樁錘擊數(shù)為主要控制指標。根據(jù)設(shè)計要求,采用雙控,以貫入度控制為主,標高控制為輔。貫入度已達到而樁端標高未達到時,應(yīng)繼續(xù)錘擊3陣,按每陣10擊的貫入度不大于設(shè)計規(guī)定的數(shù)值加以確認。收錘標準應(yīng)經(jīng)過試打樁來確定。7、截樁:如需截樁時,應(yīng)有確保截樁后管樁質(zhì)量的措施,嚴禁使用大錘硬砸。應(yīng)先將不需截除的樁身端部用鋼抱箍抱緊,然后沿鋼箍上緣鑿溝槽,再行擴大、截斷。鋼筋可用氣割法切斷。

8、做好記錄:施工過程中,要及時做好沉樁施工記錄,各種原始記錄要求真實、準確,記錄及時,有效反映施工的實際情況。2.2.4成品保護

1、樁體保護1)預(yù)應(yīng)力管樁為成品樁,由專門廠家生產(chǎn),用車輛運至現(xiàn)場。當工程用樁量較大時,原則上采取隨打隨運方案。運輸時應(yīng)將樁體墊平穩(wěn),以保證樁身不受損害。2)樁體在現(xiàn)場堆放時應(yīng)符合下列規(guī)定:堆放場地必須平整、堅實,要有防滾、防滑措施;墊木與吊點應(yīng)保持在同一橫斷面上,各層墊木應(yīng)上下對齊,并保持在同一水平面上;同一種規(guī)格、類型管樁集中堆放。堆放層數(shù)不宜超過4層。3)樁吊運時,采用繩扣捆綁,且吊點處應(yīng)用麻袋或木塊襯墊,并使各吊點同時受力。要輕起輕放,嚴禁拋擲、碰撞、滾落,防止樁身裂損。吊運時吊點位置如圖所示。4)管樁吊立時要正確選擇吊點。吊點位置如圖所示。如改變吊點位置,應(yīng)進行驗算。

(L≤20m)管樁吊運吊點示意圖

管樁吊立吊點示意圖2、樁頭保護1)將樁沉至設(shè)計標高(持力層)后,按設(shè)計樁頂標高要求,將樁頭多余部分截掉,在樁位做好標記,防止車輛或機械設(shè)備碾壓,造成樁頭破壞。2)樁頭標高在地面以下需送樁的工程,管樁沉至設(shè)計標高后,應(yīng)將樁頭上部及時回填,并在樁位做好標記?；硬捎脵C械開挖時要防止機械碰壞樁頭。在機械開挖至樁頭0.5m時,宜改為人工開挖。2.2.5樁頭封閉在預(yù)應(yīng)力樁施工完畢后,按照設(shè)計要求要在樁頂1.1米范圍內(nèi)使用C30混凝土對端頭進行封閉。其中鋼筋的綁扎,混凝土的澆注、振搗、養(yǎng)護等嚴格按照《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204-施工。鋼筋進場時,應(yīng)按現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》GB1499等的規(guī)定抽取試件作為力學性能檢驗,其質(zhì)量必須符合有關(guān)標準的規(guī)定。混凝土應(yīng)按照國家現(xiàn)行標準《普通混凝土配合比設(shè)計規(guī)程》JGJ55的有關(guān)規(guī)定,根據(jù)混凝土強度等級、耐久性和工作性等要求進行配合比設(shè)計,混凝土的強度等級必須符合設(shè)計要求,而且在施工過程中按照要求留置試件。2.2.6

工程質(zhì)量標準及檢驗2.2.6.1預(yù)應(yīng)力管樁外觀質(zhì)量標準樁體質(zhì)量要求完好,無蜂窩、露筋、裂縫,色感均勻,樁頂處無孔隙。根據(jù)《先張法預(yù)應(yīng)力混凝土管樁》(GB13476—1999)標準之規(guī)定,預(yù)應(yīng)力管樁的產(chǎn)品質(zhì)量等級分為優(yōu)等品、一等品和合格品。各產(chǎn)品等級的外觀質(zhì)量要求見表。預(yù)應(yīng)力管樁產(chǎn)品等級的外觀質(zhì)量標準表項目產(chǎn)品質(zhì)量等級優(yōu)等品一等品合格品粘皮和麻面不允許局部粘皮和麻面累計面積不大于樁總外表面積的0.2%;每處粘皮和麻面的深度不大于5mm,且應(yīng)修補局部粘皮和麻面累計面積不大于樁總外表面積的0.5%;每處粘皮和麻面的深度不大于10mm,且應(yīng)修補樁身合縫漿不允許漏漿深度不大于5mm,每處漏漿長度不大于100mm,累計長度不大于樁管長度的5%,且應(yīng)修補漏漿深度不大于10mm,每處漏漿長度不大于300mm,累計長度不大于樁管長度的10%,或?qū)ΨQ漏漿的搭接長度不大于100mm,且應(yīng)修補局部磕損不允許磕損深度不大于5mm,每處面積不大于20cm2,且應(yīng)修補磕損深度不大于10mm,每處面積不大于50cm2,且應(yīng)修補內(nèi)外表面露筋不允許表面裂縫不得出現(xiàn)環(huán)向和縱向裂縫,但龜裂、水紋和內(nèi)壁浮漿層中的收縮裂紋不在此限樁端面平整度管樁端面混凝土和預(yù)應(yīng)力鋼筋鐓頭不得高出端板平面斷筋、脫頭不允許樁套箍凹陷不允許凹陷深度不大于5mm凹陷深度不大于10mm內(nèi)表面混凝土塌落不允許接頭和樁套箍與樁身結(jié)合面漏漿不允許漏漿深度不大于5mm,漏漿長度不大于周長的1/8,且應(yīng)修補漏漿深度不大于10mm,漏漿長度不大于周長的1/4,且應(yīng)修補空洞和蜂窩不允許2.2.6.2預(yù)應(yīng)力管樁尺寸允許誤差標準

管樁的尺寸允許偏差值項目允許偏差(mm)檢查工具與檢查方法長度L+0.7％L-0.5％L用鋼卷尺測量,精確至lmm端部傾斜≤O.5％D將直角靠尺的一邊緊靠樁身,另一邊與端板靠緊,測其最大間隙處,精靠至1mm外徑D≤600+5、-4用卡尺或鋼直尺在同一斷面測定相互垂直的兩直徑,取其平均值,精確至1mm>600+7、-4壁厚t+200用鋼直尺在同一斷面相互垂直的兩直徑上測定四處壁厚,取其平均值,精確至lmm保護層厚度+10O用卡尺在管樁同一斷面處測量四處,取平均值,精確至0.1mm樁身彎曲度≤L／1000將拉線緊靠樁的兩端部,用鋼直尺測其彎曲處的最大距離,精確至lmm樁端板外徑0、-l用鋼卷尺或鋼直尺,精確至lmm內(nèi)徑0、-2厚度正偏差不限、02.2.6.3預(yù)應(yīng)力管樁樁位、樁頂標高及垂直度偏差標準

1、樁位放樣允許偏差:群樁:20mm。

2、樁位允許偏差必須符合下表的規(guī)定。樁位允許偏差標準表項項目允許偏差(mm)1樁數(shù)為4-16根樁的樁1/3樁徑或1/3邊長注:表中H為施工現(xiàn)場地面標高與樁頂設(shè)計標高的距離。樁頂標高允許偏差:-50~+100mm。

預(yù)應(yīng)力管樁的垂直度:直樁的垂直度允許偏差為1%,斜樁傾斜度偏差不得大于傾斜角正切值的15%。2.2.6.4停錘標準及單樁承載力標準值停錘標準根據(jù)試樁確定,以貫入度為準,貫入度已達到而樁端標高未達到時,應(yīng)繼續(xù)錘擊3陣,按每陣10擊的貫入度不大于設(shè)計規(guī)定的數(shù)值加以確認。樁基施工質(zhì)量應(yīng)符合《建筑基樁檢測技術(shù)規(guī)范》JGJ106—。

2.2.6.5

施工試驗(打試樁)

1、施工試驗及功能檢驗

1)根據(jù)設(shè)計,本工程試驗樁數(shù)量為3根。試樁利用工程樁進行,試樁位置根據(jù)施工現(xiàn)場的實際情況,選在B24、B8、A2軸基礎(chǔ)位置,試樁兼做工程樁。2)經(jīng)過打試樁,驗證初步選定的錘型是否滿足工程要求,驗證樁的可打性以及所選錘型能否將樁打至設(shè)計深度,以供設(shè)計最后確定樁長作參考,并取得與設(shè)計承載力相當?shù)某翗敦炄攵茸鳛槭斟N標準或取得其它有關(guān)技術(shù)參數(shù),以供施工時加以控制。3)經(jīng)過打試樁,檢查和驗證施工時噪音、振動、擠土等對場地周圍環(huán)境和建筑物的影響,確定工程施工的安全性。4)根據(jù)規(guī)范要求,樁基承載力檢測前的休止時間分別為:沙土7d,粉土10d,非飽和黏性土15天,飽和黏性土25d。由于本工程的樁基分別穿越人工填土層、粘土層、淤泥層、細砂層及粘土層。為確保試驗樁的準確性,試驗樁在樁基施工25d天后進行靜載試驗,極限承載力大于1000KN。由于本工程工期緊,在試驗樁施工完成后,前12天每3天測量一次樁頂標高,12天以后每天測量一次標高,根據(jù)所測樁頂標高變化情況,確定承臺施工前樁基的休止時間。

2、打試樁檢測

試樁檢測可做靜載、低應(yīng)變檢測等,以確定樁的承載力和樁身質(zhì)量。

3、三方見證

試樁施工及檢測,要有業(yè)主、施工、檢測單位三方人員在場見證,并在原始記錄和檢測報告上簽字,檢測結(jié)果方可有效。2.2.6.6

工程驗收當樁頂設(shè)計標高與施工場地標高基本相同時,樁基工程的質(zhì)量驗收應(yīng)待打樁完畢后進行。當樁頂設(shè)計標高低于施工場地標高,需送樁時,在每一根樁的樁頂沉至場地標高時應(yīng)進行中間檢查后再送樁,待全部樁基施工完畢,并開挖到設(shè)計標高時,再作質(zhì)量檢驗。樁基工程驗收時應(yīng)提交下列資料或文件:1)管樁的出廠合格證、產(chǎn)品說明書:2)管樁進場驗收記錄;3)樁位測量放線圖,包括樁位復(fù)核簽證單;4)工程地質(zhì)勘察報告;5)圖紙會審記錄及設(shè)計變更聯(lián)系單;6)經(jīng)批準的施工組織設(shè)計或管樁施工專項方案及技術(shù)交底資料;7)沉樁施工記錄匯總,包括樁位編號圖;8)管樁接樁隱蔽驗收記錄;9)沉樁工程竣工圖(樁位實測偏位情況、補樁位置、試樁位置);10)試沉樁記錄;11)樁基荷載試驗報告和樁身質(zhì)量檢測報告;12)管樁施工措施記錄,包括孔內(nèi)混凝土灌實深度、配筋或插筋數(shù)量、混凝土試塊強度等記錄;管樁樁頭與承臺的錨筋,邊樁離承臺邊緣距離等記錄。2.3、基坑開挖挖前再次確認施工影響范圍內(nèi)的地下管線及其它設(shè)施情況,無誤后方可進行基坑開。因為承臺基坑尺寸較小,不適宜機械施工,故采用人工開挖。位于新建3站臺上的承臺基坑底標高基本與線路軌頂標高相同,無需進行基坑開挖,可只進行清理;3、4股線路間的承臺基坑中心距6股線路27米,基坑開挖深度2米,土質(zhì)為硬塑粘土,靠線路一側(cè)按照1:1.5進行放坡不影響既有Ⅲ股線路行車安全。其它三側(cè)按照1:1進行放坡?；娱_挖尺寸每邊比設(shè)計基礎(chǔ)尺寸大1.5米,并在基礎(chǔ)外設(shè)置排水溝,在基坑的四角設(shè)置集水坑,安放水泵派專人進行抽水,以保證基坑面無水?；娱_挖后對每個管樁進行動測檢查,并對基坑土質(zhì)、承載力進行復(fù)核,報監(jiān)理檢查,符合設(shè)計要求后方可進行下一步工序施工。2.4、鋼筋⑴鋼筋制作進場鋼筋在原材料試驗合格的情況下進行下料加工。將駐地院內(nèi)的北場地進行平整,用于鋼筋的存放、加工,場地做到平整、干燥、無積水,并做2%的坡度,方便排水;鋼筋的堆放高于地面30cm,并用篷布遮蓋防止雨水腐蝕。按照設(shè)計要求加工,同時應(yīng)符合規(guī)范要求。加工后人工運至施工地點進行綁扎。序號偏差名稱鋼筋長度LL≤5000L＞50001受力鋼筋順長度方向的全長±10±202彎起鋼筋的彎起位置±20鋼筋加工允許偏差(mm)⑵鋼筋安裝現(xiàn)場綁扎鋼筋,首先保證其在模型中的正確位置,不傾斜、扭曲,并綁扎牢固;鋼筋接頭設(shè)置在鋼筋承受彎矩較小處,并分散布置,閃光對焊的接頭在受彎構(gòu)件的受拉區(qū),不超過50%;在軸心受拉構(gòu)件中不超過25%;在受壓區(qū)可不受限制。鋼筋安裝的允許偏差序號偏差名稱允許偏差1雙排鋼筋,其排與排間距的局部偏差±5mm2同一排中受力鋼筋間距的局部偏差板、墻、大致積±20mm3分布鋼筋間距±20mm4箍筋間距綁扎骨架±20mm焊接骨架±10mm5彎起點的偏差(加工偏差±20mm包括在內(nèi))±30mm6保護層厚度(c)c≥35mm±10mm25mm<c<35mm±5mm預(yù)埋件安裝:天橋鋼柱與承臺采用螺栓連接,螺栓需預(yù)埋于承臺內(nèi)。為確保安裝精度及鋼柱吊裝的順利進行,將鋼柱柱腳板與地腳螺栓一塊預(yù)埋,鋼柱吊裝時直接與柱腳板焊接。預(yù)埋時,地腳螺栓用兩個螺母安裝于柱腳板上,螺母必須擰緊。柱腳板安裝時,必須保證標高及水平,且嚴格控制軸線位置,柱腳板與承臺模板連接牢固,確保澆筑混凝土時不移動。地腳螺栓允許偏差:項目螺栓中心線偏移(mm)螺栓露出長度(mm)螺紋長度(mm)允許偏差(mm)5+20,0+20,02.5、模板、承臺混凝土2.5.1、模板1、采用組合鋼模板,拼裝要保證混凝土結(jié)構(gòu)和構(gòu)件各部分設(shè)計形狀、尺寸和相互間位置正確。為保證接縫嚴密,加設(shè)海綿條防止漏漿。模板涂刷脫模劑,利于拆模。2、模板與腳手架之間不宜互相連接。3、模板與混凝土的接觸面應(yīng)平整光滑。模板上的重要拉桿宜用螺紋鋼桿并配以墊圈。伸出混凝土外露面的拉桿宜用端部可拆卸的鋼絲桿。4、支立模板時應(yīng)水平方向掛線繩,垂直方向吊掛垂球。5、所有模板必須經(jīng)過打磨機的磨光和涂刷脫模劑處理后方能使用。所有用于加固模板用的各種扣件必須經(jīng)過認真挑選,損壞的、不吃勁的嚴禁用于模板上。6、在模板加固時,外側(cè)模板整體上必須用方木或枕木每隔1m分上、中、下三排打牢斜撐,以防止外側(cè)模在灌注砼時跑模。7、在灌注砼前,必須對模板的幾何尺寸、水平、垂直度進行檢查,如果超出允許誤差,馬上責令其進行返工調(diào)整。8、在灌注砼的過程中,除應(yīng)重視砼的振搗外,應(yīng)派至少四人(外側(cè)兩人,內(nèi)側(cè)兩人)專門負責模板的加固,如發(fā)現(xiàn)扣件松動或跑模應(yīng)及時采取加固措施進行處理。2.5.2混凝土灌注混凝土時采用滑槽。在滑槽出料口下面混凝土堆積高度不超過1.0米混凝土分層澆筑厚度用插入式振動器不宜大于0.3米的厚度,使用插入式振動器時,移動間距不應(yīng)超過振動作用半徑的1.5倍,與側(cè)模應(yīng)保持50-100毫米的距離。插入下層混凝土50振搗部位混凝土應(yīng)密實,混凝土不再下沉、不再出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦泛漿。混凝土澆筑應(yīng)連續(xù)進行,必須間斷時,時間應(yīng)小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。混凝土的運輸及間歇的全部時間,混凝土等級小于等于C30時,氣溫不高于25℃時,為210分鐘;氣溫高于25℃時,為180分鐘;。承臺混凝土一次灌注完成混凝土的養(yǎng)護要求:混凝土澆筑完成后,在收漿后盡快覆蓋和灑水養(yǎng)護,炎熱天氣澆筑的混凝土裸露的表面加設(shè)棚罩,待收漿后再覆蓋和灑水養(yǎng)護,覆蓋時不得損傷或污染表面,模板面在養(yǎng)護期間經(jīng)常保持濕潤。養(yǎng)護時間一般為七天,混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)?；炷翉姸仍?.5MPa前,不得承受到人、運輸工具、模板、腳手架荷載。外露面應(yīng)按裝同一類型的模板和涂刷同一類別的脫模劑,模板應(yīng)光潔、無變形、無漏漿。混凝土應(yīng)按規(guī)范規(guī)定制取試件。2.6、鋼結(jié)構(gòu)施工2.6.1鋼天橋加工制作方案鋼橋制作順序為: 施工準備→鋼柱制作→鋼梁制作→鋼梯道制作→除銹刷油→檢查驗收。2.6.2制作工藝流程:(1)流程施工準備→備料→放樣、下料→切割及開坡口→拼接→焊接→焊接檢查→制孔→組裝→組裝焊接→焊接檢查→外觀及尺寸檢查→除銹刷油→編號→驗收出廠→運輸。(2)材料材料進場前應(yīng)進行檢驗。檢驗過程包括材質(zhì)證明及材料標識和材料允許偏差的檢驗。材料檢驗合格后方可投入使用。當鋼材表面有銹蝕,麻點或劃痕等缺陷時,其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值1/2,否則不得使用。鋼材矯正:采用專用鋼板矯平機對鋼板進行矯平,矯平的目的是消除鋼板的殘余變形和減少軋制內(nèi)應(yīng)力,從而能夠減少制造過程中的變形。鋼材矯正后的表面不應(yīng)有明顯的劃痕,劃痕深度不得大于0.5mm。鋼材矯正后的允許偏差序號項目允許偏差mm1鋼板的局部不平度t≤141.5t>141.02型鋼彎曲矢高L/1000且不應(yīng)大于5.03角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90°4槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/805工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100且不大于2.0注:t-鋼板厚度,L-鋼材長度,b-型鋼翼緣寬度放樣號料本工程放樣采用的計量器具應(yīng)經(jīng)計量檢測單位檢測合格后方可使用。在計算機上對節(jié)點進行1:1放樣,放樣時應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖確定各構(gòu)件的實際尺寸。人工放樣在平整的放樣平臺上進行,凡放大樣的構(gòu)件,應(yīng)以1:1的比例放出實樣。放樣工作完成后,對所放大樣和樣板進行自檢,無誤后報質(zhì)檢員進行檢驗。號料前必須核實所用鋼材與設(shè)計圖紙相符,鋼材材質(zhì)必須符合相關(guān)規(guī)范要求;如有代料應(yīng)有代料通知單;做到專料專用。嚴格按照材料使用部位表進行號料,避免長料短用,寬料窄用。在施工過程中,無論劃線號料、氣焊、還是鉚工等工序都必須認真檢查鋼材是否有重皮、裂紋等缺陷,如發(fā)現(xiàn)應(yīng)及時會同技術(shù)人員及檢查人員研究處理。號料時長度和寬度方向必須留焊接切割收縮量。號料時,H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面上,應(yīng)相互錯開200mm以上,并與隔板錯開200mm以上。接料盡量采用大板接料形式。接料坡口形式:鋼板接料坡口形式:先用小直徑焊條E5016底進行打底焊,然后用CO2氣體保護焊施焊,對接焊縫必須焊透。號料必須注明坡口的角度和鈍邊方向。號料允許偏差項目允許偏差mm零件外形尺寸+1.0孔距+0.5基準線+0.5對角線差1.0加工樣板的角度+20'切割選用高純度98.0%以上的丙烯氣加99.99%的液氧氣體,可保證切割端面光滑、平直、無缺口、無掛渣,坡口采用專用進口切割機進行切割.切割時必須預(yù)留焊接及切割收縮余量。由于主梁焊接量大,加工程序多,根據(jù)以往人行天橋施工經(jīng)驗,在主梁長度方向放樣前加放100mm左右余量,寬度方向加放3－4mm余量,其余構(gòu)件在下料時長度方向?qū)影?.7mm/m加放余量,寬度方向?qū)影?.0mm/m加放余量。切割時,應(yīng)選用合適的工藝參數(shù),保證切割后表面質(zhì)量達到規(guī)范要求,切割后斷口上不得有裂紋、夾層,并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤及飛濺物。對于鋼橋上的一些加勁板及連接板等小型零件,在板厚小于12mm的情況下可用剪板機剪切,剪切后的零件不得有裂紋和大于1mm的缺棱,并應(yīng)打磨邊緣上的毛刺。切割注意事項清除切割線兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污。避免由于鐵銹污物等在受熱時發(fā)生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷。切割后斷口上不得有裂紋,并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤和飛濺。切割后鋼板不得有分層。發(fā)現(xiàn)分層要作出標識,并向技術(shù)部門報告處理。切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超過10mm。割咀噴出的火焰應(yīng)符合下列要求:噴出的純氧氣流網(wǎng)線應(yīng)筆直而清晰,在火焰中沒有歪斜及出叉現(xiàn)象。噴出的純氧氣流網(wǎng)線周圍和全長應(yīng)均勻。如發(fā)現(xiàn)不正常時,宜用透針修理,并將嘴孔處附著的雜質(zhì)毛刺清除掉。切割時應(yīng)注意以下幾個要點:確認板材合格確定蓋板及腹板寬度時應(yīng)在割嘴切割量基礎(chǔ)上加1毫米邊緣切割不得低于10mm。切割50mm后應(yīng)確認板寬及直角度。坡口加工應(yīng)采用半自動切割機進行,而且盡量兩側(cè)對稱切割,以減小變形。切割質(zhì)量標準火焰切割質(zhì)量標準項目允許偏差零件寬度、長度+1.0加工邊直線度L/3000,且不應(yīng)大于2.0相鄰兩邊夾角+6'加工面垂直度0.025t,且不應(yīng)大于0.5加工面表面粗糙度機械切割質(zhì)量標準項目允許偏差(mm)零件寬度、長度±3邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0氣割的質(zhì)量標準項目允許偏差零件寬度、長度±3切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注:t為鋼板厚度制孔高強螺栓節(jié)點板鉆孔,在平面由數(shù)控鉆床上進行,H型鋼端部采用三維數(shù)控鉆床鉆孔,安裝螺栓孔可采用搖臂鉆鉆孔。對于制孔難度較大的構(gòu)件,可在預(yù)裝時套鉆制孔,以確保高強螺栓連接的精度。制孔前先對柱、梁、節(jié)點板在端部銑床上進行端部加工以確定定位基準,然后再劃線或在數(shù)控鉆床上鉆孔。安裝螺栓孔劃線時,使用劃針劃出基準線和鉆孔線,螺栓孔的孔心和孔周敲上五點梅花沖印,便于鉆孔和檢查。鉆孔允許偏差如下:螺栓孔的允許偏差項目允許偏差(mm)直徑+1.00.0圓度2.0垂直度0.03t,且不應(yīng)大于2.0制孔的允許偏差項目允許偏差(mm)兩相鄰中心線距離±0.5矩形對角線兩孔中心線距離及邊孔中心距離±1.0孔中心與孔群中心距離0.5兩孔群中心距離±0.5接料接料的組裝必須在經(jīng)過測平的平臺上進行,平臺的水平差≤3mm。接料前,先將坡口兩側(cè)30-50mm范圍內(nèi)鐵銹及污物毛刺等清除干凈。H形和箱形截面接料焊縫必須采用埋弧自動焊,焊縫兩端加入引入板和引出板,引入板和引出板規(guī)格自動焊為50mm×100mm,材質(zhì)與板厚和坡口形式應(yīng)與焊件相同,焊接完畢用氣割切掉并修整平直,不得用錘擊落。板材接料焊縫要求焊透。采用碳弧氣刨清根,接料焊接后24小時經(jīng)探傷合格后,方可流入下道工序。接料時,H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面上,應(yīng)相互錯開200mm以上,并與隔板錯開200mm以上。接料允許偏差見下表項目允許偏差(mm)對口錯邊(Δ)t/10且不大于3.0間隙(α)1.0端部加工端部加工包括銑平端的加工、端部過焊孔加工、坡口加工等。對于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要構(gòu)件的端部均需采取端面加工。端銑前進行二次劃線并標出端銑線和檢查線,每節(jié)預(yù)留焊接收縮余量。調(diào)平端銑平臺,保證端銑平面與梁垂直度不大于1mm。端銑加工在端面銑床上進行,加工時應(yīng)注意:結(jié)構(gòu)端面不得有氣孔凹痕。確定總長度時應(yīng)校核溫差。長度有出入時,以隔板位置為準。進刀量以板厚為準。端銑后進行檢查。垂直度與水平度均在0.5mm以內(nèi),必要時以水平儀校核。工件長度L≤±2mm,端面直角度≤1.5H/10000組裝組裝的一般要求組裝在經(jīng)過測平的平臺上進行。在平臺上放出組裝大樣并經(jīng)檢驗合格,確定組裝基準。組裝人員必須熟悉圖紙、加工工藝及有關(guān)技術(shù)文件,檢查組裝用的零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度是否符合圖紙和工藝要求,確認后進行裝配。下料、裝配、凈料用的鋼尺必須經(jīng)計量檢測合格,而且使用前統(tǒng)一校尺,組裝平臺必須平整。構(gòu)件組裝要按工藝流程進行,零件連接處焊縫兩側(cè)各30-50mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹等清理干凈,并顯露出鋼材的金屬光澤。裝配時要認真控制好各零件的安裝位置和角度,避免使用大錘敲打和強制裝配。對于在組裝后無法進行涂裝及焊接的隱蔽面應(yīng)在部件或構(gòu)件整體組裝前進行,經(jīng)檢查合格后方可組合。焊接按JGJ81-《鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》的要求對焊工和焊接程序進行認證,被認證的設(shè)備型號和焊縫都應(yīng)與施工過程中的相同。焊接工作人員要求參與本工程的所有焊工(含定位焊工)必須經(jīng)過培訓取得上崗證書,并在其允許范圍內(nèi)工作。焊工在焊接過程中應(yīng)嚴格遵守工藝操作規(guī)程,并對其焊接的產(chǎn)品質(zhì)量負責。對焊前準備不符合技術(shù)要求的構(gòu)件,焊工有權(quán)拒絕操作并報主管工程師。焊接工藝編制焊接前必須經(jīng)過焊接工藝評定試驗,根據(jù)焊接工藝評定試驗的結(jié)果編制焊接工藝。焊接方法及焊接材料選擇焊接方法焊材牌號焊接位置手工電弧焊E50型焊條定位焊對接角接埋弧自動焊H08Mn2Si+HJ431對接角接CO2氣體保護焊H08Mn2SiA定位焊對接角接電渣焊H08Mn2Si隔板焊接焊接材料在使用前應(yīng)按材料說明規(guī)定的溫度和時間要求進行烘焙和儲存;如材料說明要求不詳,則按下表要求執(zhí)行:焊條或焊劑名稱焊條藥皮或焊劑類型使用前烘焙條件使用前存放條件焊條:E5015低氫型330-370℃:1小時120℃焊劑:SJ101燒結(jié)型300-350℃:2小時120℃焊前準備焊接設(shè)備檢驗:焊接前必須保證焊接設(shè)備處于良好的技術(shù)狀態(tài)。焊前清理焊前在焊縫區(qū)域30-50mm范圍內(nèi)清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油污、雜質(zhì)、礦塵和其它污物,要求露出金屬光澤。在埋弧自動焊的被焊鋼材表面,除按上述要求清理外,對于在焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈,以防混于焊劑內(nèi)。焊接區(qū)域的除銹一般應(yīng)在組裝前進行,構(gòu)件組裝后應(yīng)注意保護,如重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應(yīng)重新清理。焊材烘干必須嚴格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進行烘干與保存,焊接材料烘干溫度要求如下表:焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E50型350-400℃;100-150焊劑HJ431150-350℃;100-150焊接坡口檢查:焊接前認真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設(shè)計要求。焊前對于焊接變形采取適當?shù)目刂拼胧?。焊接前按照焊接工藝文件的要求調(diào)整焊接參數(shù)。定位焊由持有焊工合格證的焊工擔任。定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行,坡口內(nèi)盡可能避免進行定位焊,定位焊在構(gòu)件的起始端應(yīng)離開端部20-30mm。定位焊應(yīng)采用和母材焊接相同的焊條,定位焊焊條的最大直徑不超過Φ4mm。定位焊縫若不得以在坡口內(nèi)進行時,其焊縫高度應(yīng)小于坡口深度的2/3,長度宜大于40mm。定位焊的長度和間距,視母材厚度、結(jié)構(gòu)長度而定,無特別指定時,按下表規(guī)定的定位焊的長度和間距。板厚定位焊長度(mm)定位間距(mm)手工電弧焊T≤3.230200-3003.2<t≤2540300-400t>2550300-400定位焊后應(yīng)及時清除焊渣并進行檢查,若發(fā)現(xiàn)定位焊后有裂紋或氣孔等影響焊接質(zhì)量的缺陷應(yīng)在正式焊接前清除干凈后,并重新進行定位焊。焊接引熄弧板對接、T型對接、角接焊縫、應(yīng)在焊縫始、終端安裝焊接引熄弧板。引熄弧板坡口應(yīng)與主焊縫坡口吻合,也可用碳弧氣刨刨出坡口。引熄弧板應(yīng)用與母材相同的鋼材。引熄弧板的長度:手工焊大于35mm,自動焊大于100mm。引熄弧板在去除時,應(yīng)用氧乙炔氣割,不得用錘擊落。在距離母材1-3mm處割去后,然后用砂輪打磨光順,與構(gòu)件表面齊平。環(huán)境氣候?qū)附佑绊懏敪h(huán)境溫度低于0℃在強風的環(huán)境中焊接,應(yīng)在焊接區(qū)域周圍設(shè)置擋風屏。焊接區(qū)域的相對濕度不得大于90%。焊接過程焊接引熄弧始焊時引弧應(yīng)在引弧板上進行,焊接過程再引弧應(yīng)在焊縫坡口內(nèi),不允許在非焊接區(qū)的母材表面上引弧,以防將母材劃傷。收弧時應(yīng)將弧坑填滿,避免收弧時出現(xiàn)弧坑裂紋。在焊縫未端收弧時應(yīng)在熄弧板上進行。對接焊縫要求熔透的雙面對接焊縫,在一面焊接結(jié)束,另一面焊接前應(yīng)徹底清除焊根缺陷至露出焊縫金屬光澤,方可進行焊接,但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下,允許不進行清根。采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫,墊板與母材之間的接合必須緊密,應(yīng)使焊接金屬與墊板完全熔合。不同厚度的構(gòu)件對接,其厚板一側(cè)應(yīng)加工成平緩過渡形狀,當板厚差超過4mm時,厚板一側(cè)應(yīng)加工成1:2.5-1:4的斜度,對接處與薄板等厚。對接焊縫,除特別指定以外,應(yīng)使焊縫余高最小,余高值不得超過3mm,并平和過渡至母材表面。貼角焊接:貼角焊縫的兩側(cè)焊腳不得有明顯差別,對不等角貼角焊縫要注意保證焊腳尺寸,并使焊趾處平滑過渡。貼角焊縫一般成弧形圓滑過渡。貼角焊縫在構(gòu)件的端部轉(zhuǎn)角處應(yīng)有良好的包角焊。包角焊縫的高度應(yīng)為1.2倍的焊腳尺寸,包角焊縫的起落弧點應(yīng)距端部10mm以上。部分熔透焊接:部分熔透焊縫的焊接,焊前必須檢查坡口深度,以確保要求的熔透深度。焊縫完工的清理焊工焊接完工后,應(yīng)對焊縫進行清理,去除焊渣及焊接飛濺后,仔細檢查焊縫外觀質(zhì)量,合格后提交檢驗,并在合格焊縫附近打上焊工鋼印?，F(xiàn)場焊接接頭的保護:在鋼結(jié)構(gòu)件現(xiàn)場焊接接頭及兩側(cè)50-100mm范圍內(nèi)不得進行工廠油漆,可使用提前粘不干膠紙對焊接無礙進行臨時保護。天橋箱形柱的焊接箱形焊接順序在組對時首先對隔板的兩條手工焊縫進行一次焊接。箱形封蓋后對主縫進行焊接。對隔板剩下的二條電渣焊縫進行電渣焊接。箱形主焊縫焊接箱形結(jié)構(gòu)四條主焊縫焊接采用埋弧自動焊。焊接時采取左右對稱同時施焊,焊接變形小。隔板非熔嘴電渣焊箱形主焊縫焊接完成以后,應(yīng)進行初步修理,修理后進行平面鉆孔及非熔嘴電渣焊。非熔嘴電渣焊采用直徑Φ=1.6,H08Mn2SiA實芯焊絲,效率高。焊絲導(dǎo)管上升驅(qū)動是由設(shè)定的電流值自動控制,操作簡單。單電極時可焊接16-65mm隔板。工序如下所示:檢查焊口→確認焊機→上下、左右、前后調(diào)整導(dǎo)管→矯正焊絲→焊絲位置確認→打開冷卻循環(huán)水→確認焊接條件→開始焊接→安裝引出板→再次檢查焊接條件和導(dǎo)管位置→焊接結(jié)束→處理焊接突頭→關(guān)機結(jié)束。H形焊接H形焊接四條主縫在H型鋼生產(chǎn)線上采用埋弧焊焊接。焊接順序十字柱焊接十字柱焊接方法同”H形鋼焊接”。十字柱焊接順序:焊接檢驗鋼結(jié)構(gòu)的焊接檢驗應(yīng)包括檢查和驗收兩項內(nèi)容,因而焊接檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后,應(yīng)貫穿在焊接作業(yè)的全過程中,如下表所示:檢驗階段檢驗內(nèi)容焊接施工前接頭的組裝、坡口的加工、焊接區(qū)域的清理,定位焊質(zhì)量、引、熄弧板安裝,襯板貼緊情況焊接施工中焊接材料烘焙,焊接材料牌號、規(guī)格、焊接位置焊接完畢外觀檢查焊接表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹凸坑,引熄弧部位的處理,未溶合、鋼印等。內(nèi)部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等結(jié)構(gòu)焊接工程質(zhì)量程序控制圖如下:焊接施工前的檢查主要是焊縫幾何尺寸的檢查及焊接的清理檢查,應(yīng)符合JGJ81-和GB50205-的有關(guān)規(guī)定。焊接過程的檢查應(yīng)符合焊接工藝評定及有關(guān)焊接工藝文件的有關(guān)要求。焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許范圍按招標圖及技術(shù)要求有關(guān)標準之規(guī)定。焊縫外觀檢查:應(yīng)按JGJ81-或GB50205-的要求進行外觀檢查,所有焊縫中隨機抽取15%進行檢查,檢查標準應(yīng)符合下表的要求檢查項目尺寸偏差焊腳尺寸偏差K≤6mm+1.5,0K>6mm+3,0角焊縫余高K≤6mm+1.5,0K>6mm+3,0(K為焊腳尺寸)對接焊縫余高+3,+0.5T型接頭焊縫余高+5,0焊縫寬度偏差在任意150mm范圍內(nèi)≤5焊縫表面高低差在任意25mm范圍內(nèi)≤2.5咬邊≤t/20,且≤0.5在對接焊縫中,咬邊總長度不得大于焊縫長度的10%;角焊縫中咬邊總長度不得大于焊縫長度的20%氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允許有氣孔;角焊縫允許有直徑不大于1.0的氣孔,但在任意1000mm范圍內(nèi)不得大于3個;焊縫長度不足1000mm的不得大于2個;焊縫內(nèi)部缺陷檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量要求應(yīng)符合圖紙設(shè)計的要求。焊縫內(nèi)部檢查必須在外觀檢驗合格后進行。焊縫內(nèi)部檢查應(yīng)在焊接24小時后進行。焊縫的超聲波檢測:超聲波執(zhí)行中國標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345-1989,超聲波檢測的焊縫數(shù)量至少如下:a.圖中注明的一級焊縫b.100%的全部梁、柱拼接焊縫c.其它按二級焊縫,至少抽查20%超聲波探傷工藝流程圖:焊縫缺陷的修復(fù)焊縫經(jīng)無損檢測,出現(xiàn)超標缺陷時,焊工不得擅自處理,應(yīng)及時報告焊接技術(shù)人員查清原因后,訂出修補工藝措施,方可處理。對焊縫金屬中的裂紋,在修補前應(yīng)用無損檢測方法確定裂紋的界限范圍。在裂紋兩端前鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm的焊縫或母材。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標,應(yīng)進行補焊。對出現(xiàn)的焊瘤、焊縫超高,用砂輪打磨至與母材圓滑過渡。清除缺陷時應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10度的坡口,并應(yīng)修整表面、磨除氣刨滲碳層,必要時應(yīng)用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否清除。采用原焊接方法及工藝規(guī)定補焊。對原來的埋弧焊焊縫出現(xiàn)缺陷時,則采取低氫型焊條補焊。補焊時應(yīng)在坡口內(nèi)引弧,熄弧時應(yīng)填滿弧坑;多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯開,焊縫長度應(yīng)不小于100mm,當焊縫長度超過500mm時,應(yīng)采用分段退焊法。返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。如中斷焊接時,應(yīng)采取后熱、保溫措施,防止產(chǎn)生裂紋,再次焊接宜用滲透探傷或磁粉探傷方法檢查確認無裂紋后方可繼續(xù)補焊。焊縫修補的預(yù)熱溫度應(yīng)比相同條件下正常焊接的預(yù)熱溫度高,并根據(jù)工程節(jié)點實際情況確定是否進行焊后消氫處理。焊縫同一部位的返修次數(shù),不宜超過2次。兩次返修仍不合格的部位,應(yīng)重新制定返修方案經(jīng)工程技術(shù)負責人審批并報監(jiān)理工程師認可后方可執(zhí)行。返修焊縫應(yīng)填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告,作為工程驗收及存檔資料。矯形箱形矯正:箱形結(jié)構(gòu)矯正一般采用火焰矯正,采用三面固定的方法,三面加熱,在固定胎具上用側(cè)向千斤頂,根據(jù)厚度不同加熱時間不同。工字形矯正:工字形的角變形:在H型鋼生產(chǎn)線上采用翼緣板矯正機矯正。側(cè)彎:采用三角形火焰矯正,溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色,溫度不超過900度,用紅外線測溫儀進行檢測,在空氣中自然緩冷。拱度:采用三角形火焰矯正,溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色,溫度不超過900度,用紅外線測溫儀進行檢測,而且在空氣中自然緩冷,加熱方式如圖:(4)主橋鋼梁制作主橋鋼梁由于尺寸大,制作和加工都較復(fù)雜,必須嚴格按工藝要求進行,鋼梁頂板、底板拼接縫可采用”十字形”或”T字形”接頭,采用”T字形”時兩交叉點距離應(yīng)大于200mm;底板橫向拼接縫宜設(shè)置在梁端1/3范圍內(nèi),且腹板拼接縫與頂板、底板橫向拼接縫錯開200mm以上,主梁腹板不宜設(shè)縱縫。根據(jù)主梁構(gòu)造特點及以往制作鋼天橋經(jīng)驗,主橋鋼梁宜采用倒裝法施工,即先制作梁頂板,然后在其上安裝橫隔板,兩側(cè)腹板及縱向加勁肋,待上述焊接完成后,再安裝梁底板,最后焊接成型。鋼梁頂板制作時主要保證板面不變形,因此要按照一定的焊接順序施工,鋼板拼接縫應(yīng)由中間開始向四周施焊,未施焊的拼接縫先不點焊,讓鋼板自由收縮,對于焊接變形處應(yīng)首先采用大錘錘擊矯正,或用配重施壓校正,一般不宜采用火焰校正,采用大錘錘擊時應(yīng)加錘墊,防止凹痕和損傷,焊接變形校正完后方可施焊下一道焊縫。頂板焊接完畢并校正完后便可在其上組裝橫隔板及兩側(cè)腹板,腹板下料應(yīng)按圖紙設(shè)計的主梁豎曲線放樣進行,將橫隔板及腹板組裝好后再組裝縱向加勁肋,最后焊接。為控制焊接變形,在施焊前應(yīng)根據(jù)主梁豎曲線及起拱度要求在頂板下端設(shè)置墊板,考慮到焊接收縮變形,設(shè)置墊板時應(yīng)使主梁豎曲線半徑稍大于設(shè)計半徑,主梁焊接時應(yīng)由中間向四周均勻?qū)ΨQ施焊,焊接順序先焊橫隔板,再焊縱向加勁肋,最后焊腹板,腹板焊接宜兩邊同時施焊,焊接工藝一致,防止橋面扭曲變形。上述焊接完成后經(jīng)過檢查,確認合格后請監(jiān)理進行隱蔽驗收,然后組裝底板,底板在組裝前最好用卷板機輥壓一道,這樣即能夠使底板具有一定弧度,又能夠消除底板焊接中的殘余變形和殘余應(yīng)力,底板組對好后將梁整體翻面,并在梁中部設(shè)置墊板,保證焊接底板時梁的豎向曲線及起拱度要求。(6)梯道制作梯道梁應(yīng)按圖紙尺寸下料,折彎。型鋼梁的拼接應(yīng)采用坡口對接焊。拼接焊縫應(yīng)為45度斜焊縫。梯道在墩柱連接處的平臺板先暫不組裝,待現(xiàn)場螺栓安裝完畢后再鋪裝。本橋梯道剛度較小,在起吊及翻轉(zhuǎn)過程中均應(yīng)綁扎橫梁進行加固,防止扭曲變形。焊接時要擱置平穩(wěn),必要時設(shè)置定位卡具,防止焊接變形。(7)墩柱制作焊接工藝要求焊接所用焊接材料應(yīng)與所焊鋼材相符合,對焊接方法進行焊接工藝評定,根據(jù)評定結(jié)果確定焊接工藝。鋼梁與鋼梁的拼接均采用一級焊縫;鋼梁與鋼柱、鋼梁與鋼梁的熔透焊接均采用二級焊縫;其余支撐連接構(gòu)建的角焊縫均采用三級焊縫。所有的對接焊縫要求熔透焊。對接焊縫及組合焊縫均應(yīng)按要求開坡口,焊縫兩端設(shè)置引弧板和引出板,其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)應(yīng)與焊件相同,手工焊引出板長度應(yīng)大于25mm,自動焊引出板長度應(yīng)大于50mm。主梁鋼板的拼接縫均采用埋弧自動焊進行,焊接時正面用自動焊打底、蓋面,反面氣刨清根,用自動焊焊接,以保證熔透。鋼橋組裝焊接采用手工焊進行,其焊接順序及焊接工藝嚴格按照制作工藝和相應(yīng)規(guī)范要求進行,裝配焊接時點焊長度宜大于40mm;間距500－600mm,點焊焊肉上不得有氣孔和裂紋,如發(fā)現(xiàn)必須清除干凈后重新點焊。所有焊縫焊接完畢后均應(yīng)按規(guī)定進行檢查,對接縫必須用超聲波探傷儀對焊縫內(nèi)部進行無損檢測,檢查數(shù)量為翼緣板20％探傷,腹板50％探傷,探傷結(jié)果應(yīng)符合GB50205－95的二級焊縫要求,對接縫與角焊縫還應(yīng)進行外觀檢查,檢查結(jié)果應(yīng)符合相應(yīng)焊縫等級的要求。(9)預(yù)拼裝組裝好后的主梁及梯道按要求進行預(yù)拼裝,以檢驗其尺寸精度及偏差,為安裝調(diào)整提供依據(jù)。主梁預(yù)拼裝在開闊處進行,利用汽車吊進行拼裝,拼裝時應(yīng)設(shè)置拼裝胎具及工作夾具,主梁間伸縮縫按圖紙要求設(shè)置,主梁在胎架上進行,調(diào)整使之符合設(shè)計圖紙所要求的形式,對超差部位進行修正、調(diào)節(jié),使之符合規(guī)范要求,預(yù)拼裝時應(yīng)做好拼裝記錄,以作為安裝時參考。梯道拼裝主要是為了檢查高強螺栓的加工質(zhì)量及梯道斜率大小,發(fā)現(xiàn)問題及時處理,以便于現(xiàn)場安裝能順利進行。(10)鋼構(gòu)件驗收鋼構(gòu)件制作完成后,應(yīng)按照施工設(shè)計圖進行驗收。鋼構(gòu)件出廠時應(yīng)提供產(chǎn)品合格證書,施工圖和設(shè)計變更文件、鋼材、連接材料和涂裝材料的質(zhì)量證明書或材料復(fù)驗報告、焊接工藝評定報告、焊縫無損探傷報告、高強度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告,主要構(gòu)件驗收記錄,預(yù)拼裝記錄、構(gòu)件發(fā)運和包裝清單。(11)鋼橋吊裝吊裝順序:根據(jù)現(xiàn)場情況確定吊裝順序如下:整個鋼橋吊裝總的順序為:橋墩柱→主梁→梯道吊點設(shè)置:主梁吊點設(shè)置在梁端1/4處,每跨主梁設(shè)四個吊耳,吊耳與主梁橫隔板及頂板焊接起來,焊肉不得小于設(shè)計要求,吊裝前應(yīng)對基礎(chǔ)軸線及標高進行復(fù)查,做好復(fù)查記錄,發(fā)現(xiàn)問題及時與土建施工人員或監(jiān)理工程師聯(lián)系,提出處理方法和建議。根據(jù)復(fù)查結(jié)果及設(shè)計要求來配置各墩柱的墊板,由于主梁標高是由墩柱來控制的,因此墩柱的標高一定要嚴格控制。墊板配置要求應(yīng)使墩柱標高公差為正,以保證主梁凈空要求。為確保鋼柱安裝精度和吊裝順利就位,鋼柱柱腳底板與地腳錨栓一起預(yù)埋。待承臺混凝土澆筑完成并具備一定強度后,重新對柱腳板的標高和中心線進行復(fù)核,并在柱腳板上彈出鋼柱的中心線,要求誤差控制在5mm以內(nèi)。鋼柱吊裝采用75噸汽車吊起吊,鋼柱底部用25噸汽車吊起吊。吊裝時,兩臺汽車吊同時起吊,在起吊一定高度后,鋼柱頂部75噸汽車吊緩緩向上升起,鋼柱底部25噸汽車吊緩緩下降,慢慢將鋼柱豎起,待鋼柱完全豎直后,25噸汽車吊不再受力后,將25噸鋼柱起吊用的鋼絲繩解掉后,75噸汽車吊轉(zhuǎn)動臂桿,將鋼柱吊裝到安裝位置。當柱腳離地腳螺栓頂面約30～50mm時,將鋼柱緩緩落下進行對位,對位后鋼柱落到柱腳底板上。鋼柱吊裝后進行平面位置、垂直度和標高的校正。由于標高及及鋼柱中心定位線均已在鋼柱吊裝前復(fù)核,故此時僅需對鋼柱垂直度進行校正。在柱身相互垂直的兩個方向用經(jīng)緯儀照準鋼柱柱頂側(cè)面中心點,然后比較該中心點與柱底處該點所對應(yīng)柱側(cè)面中心點的差值,即為鋼柱此方向垂直度的偏差值。其值應(yīng)≤Ｈ/1000且絕對偏差≤±10mm。鋼柱的垂直度和標高調(diào)整好后,即可焊接柱腳板和鋼柱校正后無誤后,將柱底板與地腳螺栓上的螺母擰緊,并將螺母與墊塊、墊塊與柱腳板之間采用點焊固定,在鋼柱上端采用2根φ16攬風鋼絲繩垂直與線路方向?qū)ΨQ拉緊固定。鋼柱固定好后,可對鋼柱底板以下的空隙用C40細石不收縮混凝土填充,然后進行混凝土包腳施工。鋼梁在吊裝前應(yīng)前仔細計算鋼梁的重心,并在構(gòu)件上作出明確的標注,吊裝時吊點的選擇應(yīng)保證吊鉤與構(gòu)件的中心線在同一鉛垂線上。對于與站房相連的一跨,因為跨度為25.6米,跨度大,側(cè)向剛度小,采用一點吊裝法容易造成構(gòu)件扭曲和損壞,故采用雙機抬吊吊裝時在兩機大鉤中間拉一跟鋼絲繩,在起鉤時兩機距離固定,防止互相拉動。主梁安裝要按設(shè)計要求起拱和預(yù)留伸縮縫。主梁安裝精度要求:項目相鄰兩段間平直度側(cè)向彎曲相鄰兩柱間頂部高差規(guī)定值或允許偏差(mm)L/1000,≤5L/1000,≤1010(12)不銹鋼欄桿加工、安裝不銹鋼欄桿在現(xiàn)場進行加工制作,材料進場時必須出具出廠合格證,并請監(jiān)理工程師到場檢驗認可,下料前應(yīng)對部分變形的材料進行校正,下料后的材料應(yīng)編號后分類放置。不銹鋼欄桿安裝應(yīng)在天橋主橋梁安裝完以后即可進行安裝采取分片安裝,時先放線定位各立桿位置,定位要準確,偏差控制在±10mm,接縫應(yīng)滿焊,焊縫高度應(yīng)高出不銹鋼管,焊完后再打磨光滑。安裝不銹鋼欄桿時設(shè)專人負責檢查安裝質(zhì)量,對安裝時有彎曲或偏位的桿件應(yīng)即時調(diào)整,焊縫不飽滿的要立即補縫,焊縫打磨后應(yīng)光亮平滑。施工完畢后要將桿欄表面污物清理干凈。2.6.3鋼結(jié)構(gòu)質(zhì)量控制參加制作加工的操作人員應(yīng)熟悉圖紙及工藝要求,對所要求的質(zhì)量標準應(yīng)做到心中有數(shù)并在制作中嚴格執(zhí)行,對關(guān)鍵工序應(yīng)做好技術(shù)交底工作。所有施焊人員必須持有焊工合格證上崗施焊,焊工施焊應(yīng)嚴格按焊接工藝進行,不得隨意更改焊接工藝,焊接完畢后應(yīng)在規(guī)定部位打上鋼印號;并對焊接質(zhì)量的好壞實行相應(yīng)的獎罰制度。設(shè)置一把長度檢驗標準尺,并和監(jiān)理工程師、土建施工人員所用的量具統(tǒng)一;制作時所用計量器具、儀表必須是經(jīng)檢定合格后方可使用。鋼結(jié)構(gòu)加工的關(guān)鍵工序、特殊工序施工前編制詳細的施工作業(yè)設(shè)計,分級進行質(zhì)量技術(shù)交底;制訂質(zhì)量通病防治措施;嚴格按圖紙、工程技術(shù)規(guī)范標準及施工組織設(shè)計要求施工。施工測量、材料檢驗、質(zhì)量檢查(三檢制)各環(huán)節(jié)必須嚴格跟蹤把關(guān),行使質(zhì)量否決權(quán)。用于本工程的各類材料必須有廠家的出廠質(zhì)量證明以及復(fù)檢、抽檢、復(fù)驗等合格證,并報監(jiān)理、設(shè)計派員認可后方可使用。按照設(shè)計圖及規(guī)范要求,編制相應(yīng)的鋼結(jié)構(gòu)制作工藝;應(yīng)使用經(jīng)計量檢定合格的計量器具,設(shè)置一把標準尺。對現(xiàn)場測量樁點應(yīng)進行保護、監(jiān)測。鋼結(jié)構(gòu)制作時的拼接、放樣號料、切割、矯正和成型、邊緣加工、制孔、組裝、焊接、摩擦面處理等必須符合《鋼結(jié)構(gòu)工程及驗收規(guī)范》GB50205－95中的允許偏值和有關(guān)規(guī)定,加強各工序的監(jiān)督檢查。結(jié)構(gòu)除銹與涂裝應(yīng)符合GB8923－88及ZBG51026－87和ZBG51020－87中的規(guī)定;調(diào)制的涂料應(yīng)立即使用,當風、溫度及大氣污染對涂料性能不利時不得涂刷;涂裝應(yīng)均勻,無明顯起皺、流墜、附著良好。構(gòu)件制作后,作詳細記錄,并經(jīng)監(jiān)理認可后方可進行下道工序。鋼構(gòu)件運輸和吊裝過程中應(yīng)采取相應(yīng)的加固措施,以防止構(gòu)件變形和外表損傷;同時應(yīng)對風力、溫差、日照等外界環(huán)境影響和焊接變形等影響,采取相應(yīng)的調(diào)整措施,欄桿制作應(yīng)安裝嚴格按設(shè)計要求下料、放樣、裝配、打磨、校正,并與鋼結(jié)構(gòu)尺寸相吻合。2．6.4鋼結(jié)構(gòu)安全措施參加制作的人員必須熟悉并嚴格執(zhí)行本工種的安全操作規(guī)程,特種人員必須持證上崗,施工時嚴格按工藝要求進行制作。設(shè)立專職安全檢查員,每天進行班前安全技術(shù)交底,安全員應(yīng)隨時注意各種安全隱患,提醒并及時制止各種違章操作,杜絕安全事故的發(fā)生。鋼橋主梁尺寸較大,自重較重,因此在起吊前必須認真檢查起吊用鋼絲繩、索夾具,確認安全合格后方可使用,起吊時構(gòu)件下方嚴禁站人,吊運過程中嚴禁構(gòu)件從施工人員上方經(jīng)過。構(gòu)件在吊運及翻轉(zhuǎn)過程中設(shè)置的臨時吊耳應(yīng)能滿足起吊強度要求,防止構(gòu)件在翻轉(zhuǎn)時偏心而損傷構(gòu)件本身,并不得使構(gòu)件產(chǎn)生過大變形。電焊工施焊時要穿戴好安全防護用品,電焊機要可靠接地,防止漏電傷人,電焊機接地線不得從構(gòu)件上經(jīng)過。螺栓孔在制孔時操作人員不得戴手套,鉆孔及打磨飛濺時要戴好防護眼鏡。2.6.5涂裝施工方法1、表面處理除銹采用拋丸的方式進行,除銹等級達到Sa2.5級,局部手工除銹等級達到St3.0級。處理后的鋼構(gòu)件表面粗糙度應(yīng)達到40～55μm。在涂裝前,徹底清除構(gòu)件表面的油污、灰塵、水分等雜物。2、涂刷防銹底漆防銹底漆采為水性無機富鋅類漆,干膜厚度不小于50μm。構(gòu)件表面處理經(jīng)檢驗合格后,應(yīng)在2～3小時內(nèi)進行涂刷防銹底漆施工。涂刷工藝流程:除銹→防銹底漆→檢查漆膜外觀→干燥。涂刷場所的環(huán)境溫度:空氣4～49℃;鋼材表面4～60℃。施工和最初干燥時的最大相對濕度不超過85%。3、涂刷中間漆鋼構(gòu)件安裝完底漆補涂后2小時才能夠涂刷中間漆,中間漆復(fù)涂前最少干燥時間為7小時。涂刷作業(yè)操作前對油漆進行稀釋,按照說明書要求來配稀釋劑與油漆的體積比。4、涂刷防火涂料涂刷防火涂料工藝流程:涂刷防火涂料→檢查漆膜外觀→干燥→涂刷第二遍防火涂料→涂刷第三、四……遍防火涂料(直至達到所需漆膜厚度)。鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的耐火時間為:鋼立柱耐火極限為2.5小時、梁為1.5小時,支撐及附件耐火極限為1小時。防火涂料必須有國家檢測機構(gòu)的耐火極限檢測報告和理化性能檢測報告,必須有防火監(jiān)督部門核發(fā)的生產(chǎn)許可證和生產(chǎn)廠方的產(chǎn)品合格證,并有防火涂料與防腐漆的化學反應(yīng)檢驗報告。防火涂料施工前人工清除構(gòu)件表面浮灰,采用輥涂和刷涂相結(jié)合的辦法進行涂裝,涂裝施工前后必須詳細了解天氣情況和天氣趨勢以避開不利天氣。5、涂刷面漆(1)防火底漆涂裝完并干燥后,能夠進行面漆涂裝。

(2)面漆的調(diào)制應(yīng)選擇顏色完全一致的面漆,兌制的稀料應(yīng)合適,面漆使用前應(yīng)充分攪拌,保持色澤均勻。其工作粘度、稠度應(yīng)保證涂裝時不流墜,不顯刷紋。

(3)面漆在使用過程中應(yīng)不斷攪和,涂刷方法和方向與上述工藝相同。6、涂層質(zhì)量檢查涂層外觀檢查:涂層表面均勻一致,無流掛、皺紋、鼓泡、針孔、裂紋、小顆粒、麻點等缺陷。涂層厚度檢測:用漆膜測厚儀測定涂裝過程中濕膜厚度,待漆膜干燥、固化后再測干膜厚度。應(yīng)保證干膜厚度85%以上的測點達到設(shè)計指標,其最小厚度不小于設(shè)計厚度的85%。干膜厚度的控制經(jīng)過濕膜來控制,配備專職質(zhì)檢員,做到隨做隨測,認真記錄,便于匯總存檔。鋼構(gòu)件防火等級必須達到設(shè)計要求。7、涂裝注意事項(1)調(diào)配好的涂料要充分攪拌混合均勻,不得有沉淀;(2)在噴涂過程中,如發(fā)現(xiàn)涂料有結(jié)皮、結(jié)塊、不配合等異?，F(xiàn)象時,要立即停止噴涂,同時報廢該涂料;(3)調(diào)配好的涂料,如超過了使用時間,則涂料必須報廢;(4)漆膜在干燥過程中,要防止雨淋;防止泥砂、粉塵、油脂以及其它污染物的附著和污染。如果漆膜被污染,則必須用稀釋劑擦試干凈;下列地方不得涂漆:(1)主橋鋼梁上表面。(2)現(xiàn)場安裝焊縫50mm范圍內(nèi)。(3)鋼柱底板與砼基礎(chǔ)連接處。(4)完全密閉的構(gòu)件內(nèi)表面。4.5大六角高強螺栓施工工藝4.5.1工藝流程作業(yè)準備作業(yè)準備結(jié)構(gòu)組裝安裝臨時螺栓安裝高強螺栓高強螺栓緊固檢查驗收 4.5.2高強螺栓安裝施工作業(yè)1.作業(yè)準備備好扳手、臨時螺栓、鋼絲刷等工具,主要應(yīng)對施工扭矩的校正,就是對所用的扭矩扳手,在班前必須校正,扭矩校正后才準使用。扭矩校正應(yīng)指定專人負責。2接頭組裝(1)對摩擦面進行清理,對板不平直的,應(yīng)在平直達到要求以后才能組裝。摩擦面不能有油漆、污泥,孔的周圍不應(yīng)有毛刺,應(yīng)對待裝摩擦面用鋼絲刷清理,其刷子方向應(yīng)與摩擦受力方向垂直。(2)遇到安裝孔有問題時,不得用氧-乙炔擴孔,應(yīng)用擴孔鉆床擴孔,擴孔后應(yīng)重新清理孔周圍毛刺。(3)高強度螺栓連接面板間應(yīng)緊密貼實,對因板厚公差、制造偏差或安裝偏差等產(chǎn)生的接觸面間隙,應(yīng)按有關(guān)規(guī)定處理。3.安裝臨時螺栓:(1)鋼構(gòu)件組裝時應(yīng)先安裝臨時螺栓,臨時安裝螺栓不能用高強度螺栓代替,臨時安裝螺栓的數(shù)量一般應(yīng)占連接板組孔群中的1/3,不能少于2個。(2)少量孔位不正,位移量又較少時,能夠用沖釘打入定位,然后再上安裝螺栓。(3)板上孔位不正,位移較大時應(yīng)用絞刀擴孔。(4)個別孔位位移較大時,應(yīng)補焊后重新打孔。(5)不得用沖子邊校正孔位邊穿入高強度螺栓。(6)安裝螺栓達到30%時,能夠?qū)惭b螺栓擰緊定位。4.安裝高強度螺栓(1)高強度螺栓應(yīng)自由穿入孔內(nèi),嚴禁用錘子將高強度螺栓強行打入孔內(nèi)。(2)高強度螺栓的穿入方向應(yīng)該一致,局部受結(jié)構(gòu)阻礙時能夠除外。(3)不得在下雨天安裝高強度螺栓。(4)高強度螺栓墊圈位置應(yīng)該一致,安裝時應(yīng)注意墊圈正、反面方向。(5)高強度螺栓在孔內(nèi)不得受剪,應(yīng)及時擰緊。5.高強度螺栓的緊固:(1)大六角頭高強度螺栓全部安裝就位后,能夠開始緊固。緊固方法一般分兩步進行,即初擰和終擰。應(yīng)將全部高強度螺栓進行初擰,初擰扭矩應(yīng)為標準軸力的60%～80%,具體還要根據(jù)鋼板厚度、螺栓間距等情況適當掌握。若鋼板厚度較大,螺栓布置間距較大時,初擰軸力應(yīng)大一些為好。(2)初擰緊固順序,根據(jù)大六角頭高強度螺栓緊固順序規(guī)定,一般應(yīng)從接頭剛度大的地方向不受拘束的自由端順序進行;或者從栓群中心向四周擴散方向進行。這是因為連接鋼板翹曲不牢時,如從兩端向中間緊固,有可能使拼接板中間鼓起而不能密貼,從而失去了部分摩擦傳力作用。(3)大六角頭高強度螺栓初擰應(yīng)做好標記,防止漏擰。一般初擰后標記用一種顏色,終擰結(jié)束后用一種顏色,加以區(qū)別。(4)為了防止高強度螺栓受外部環(huán)境的影響,使扭矩系數(shù)發(fā)生變化,故一般初擰、終擰應(yīng)該在同一天內(nèi)完成。(5)凡是結(jié)構(gòu)原因,使個別大六角頭高強度螺栓穿入方向不能一致,當擰緊螺栓時,只準在螺母上施加扭矩,不準在螺桿上施加扭矩,防止扭矩系數(shù)發(fā)生變化。4.5.3質(zhì)量控制及檢驗標準1.用0.3kg小錘敲擊法,對高強螺栓進行普查,防止漏擰。2.進行扭矩檢查,抽查每個節(jié)點螺栓數(shù)的10%。但不少于一個。檢查時先在螺栓端面和螺母上畫一直線,然后將螺母擰松約60°,再用扭矩扳手重新扭緊,使兩線重合,測得此時的扭矩應(yīng)在0.9Tch～1.1Tch可為合格。3.用塞尺檢查連接板之間間隙,當間隙超過1mm的,必須要重新處理。4.按規(guī)定分別進行高強度螺栓連接摩擦面的抗滑移系數(shù)試驗和復(fù)驗,現(xiàn)場處理的構(gòu)件摩擦面應(yīng)單獨進行摩擦面抗滑移系數(shù)實驗。5.高強度螺栓連接副終擰后,螺栓絲扣外露應(yīng)2-3扣,其中允許10%的螺栓絲扣外露1扣或4扣。6.高強度螺栓連接摩擦面應(yīng)保持干燥、整潔,不應(yīng)有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等,除設(shè)計要求外摩擦面不應(yīng)涂裝。三、施工進度安排及保證工期的措施1、工期目標根據(jù)建設(shè)單位對中云站改造工程總工期的要求。天橋工期為60天。2、保證工期的措施2.1、組織保證措施⑴成立由項目經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)的,由具有類似施工經(jīng)驗的人員擔任調(diào)度員和施工隊長,加強施工現(xiàn)場的協(xié)調(diào)和指揮。建立進度控制的組織系統(tǒng),按照工程的結(jié)構(gòu)、工作流程等進行工程的分解,確定其進度目標,建立控制目標體系。確定控制進度的工作制度,如檢查時間、方法、協(xié)調(diào)會議時間、參加人員等。⑵加強現(xiàn)場施工組織指揮,做到指揮正確,指揮有力。以項目經(jīng)理、副經(jīng)理和總工程師為首的管理體系,決策重大施工問題,確定重大施工方案,切實確保施工進度。當實際進度落后施工組織設(shè)計要求時,及時提出加快施工進度措施。⑶以施工隊為生產(chǎn)實施對象,形成一個自上而下的主管施工進度的組織體系。由專人負責,加強同地方政府有關(guān)部門及當?shù)厝罕姷穆?lián)系,搞好地方建設(shè),為施工全面開展創(chuàng)造有利條件。對控制工期的重點工程建立工期領(lǐng)導(dǎo)負責制。工期保證組織機構(gòu)圖財財務(wù)部項目副經(jīng)理、總工程師項目經(jīng)理安全質(zhì)量部物資設(shè)備部工程技術(shù)部各作業(yè)工班各施工隊⑷建立、健全崗位責任制,施工人員定崗定責,嚴格技術(shù)標準、工藝措施、嚴明施工紀律,按設(shè)計要求施工。⑸完善競爭機制和激勵機制,實行全員風險承包任務(wù)層層落實。把工期效率和職工個人的經(jīng)濟利益掛鉤,兌現(xiàn)獎罰,充分調(diào)動全體職工的生產(chǎn)積極性。⑹注重與業(yè)主、代建、監(jiān)理、設(shè)計等單位保持緊密關(guān)系,同心協(xié)力為本工程建設(shè)獻計獻策。⑺對控制工期的重點工程建立工期領(lǐng)導(dǎo)負責制。⑻每月由項目經(jīng)理或主管生產(chǎn)的副總經(jīng)理主持生產(chǎn)會,調(diào)度室每周定期召開一次由施工隊有關(guān)負責人參加的生產(chǎn)調(diào)度會,施工隊堅持每天一次的生產(chǎn)布置會,及時總結(jié)上一施工周期的施工進度情況,安排下一施工周期的施工生產(chǎn)計劃;對施工機械設(shè)備、生產(chǎn)物資和勞動力做出總體計劃安排;并對資金進行合理分配,保證施工進度的落實和完成。在整個工程的實施過程中,堅持”日保周、周保月、月?？偣て凇钡倪M度保證方針,確?？偣て诘膶崿F(xiàn)。2.2、技術(shù)保證措施⑴由項目部總工程師全面負責該項目的施工技術(shù)管理,工程技術(shù)部負責制定施工方案,編制施工工藝,及時解決施工中出現(xiàn)的問題,以方案指導(dǎo)施工,防止出現(xiàn)返工現(xiàn)象而影響工期。⑵精心安排,強化管理,在深入調(diào)查、吃透設(shè)計意圖的基礎(chǔ)上,編制實施性施工組織設(shè)計,分級負責,認真實施,運用網(wǎng)絡(luò)計劃技術(shù),實行動態(tài)管理,并在實踐中不斷優(yōu)化,及時調(diào)整各項工程的進度計劃、分析控制工期的關(guān)鍵線路,全面調(diào)整工、料、機、財?shù)呐渲?確保分項、分部工程按計劃完成。施工全過程使用微機進行網(wǎng)絡(luò)計劃管理,確保關(guān)鍵線路上的工序按計劃進行。施組的實現(xiàn)關(guān)鍵在于強化管理,要高起點、高質(zhì)量、嚴要求。⑶在工程開工前,按照總工期要求,編制實施性工程施工總進度計劃。制定周密詳細的月(周)施工進度計劃,抓住重點難點工程及其關(guān)鍵工序。⑷實行圖紙會審制度,在工程開工前由總工程師組織有關(guān)技術(shù)人員進行設(shè)計圖紙會審,及時向業(yè)主和監(jiān)理工程師澄清施工圖紙和其它技術(shù)文件中的錯誤和可疑之處,使工程順利進行。⑸施工過程中狠抓施工的程序化、標準化作業(yè),經(jīng)過合理的組織與正確的施工方法,盡快形成生產(chǎn)能力,提高施工進度,保持穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)。⑹采用新技術(shù)、新工藝,盡量壓縮工序時間,安排好工序銜接和協(xié)調(diào),統(tǒng)一調(diào)度指揮,平衡遠期和近期所發(fā)生或?qū)l(fā)生的各類矛盾,使工程按部就班地有節(jié)奏地進行。⑺實行技術(shù)交底制度,施工技術(shù)人員在施工之前及時向班組做好詳盡的技術(shù)交底,對各個施工過程做好技術(shù)跟蹤監(jiān)控,發(fā)現(xiàn)問題及時解決,防止工序檢驗不合格而進行返工,延誤工期。⑻根據(jù)施工總進度的要求,分別編制年、季、月、旬施工生產(chǎn)計劃,實施并對照檢查,找差距,找原因,完善管理,促進施工。⑼認真做好工程的統(tǒng)籌工作,科學組織、合理安排、均衡生產(chǎn)。對工程進行動態(tài)控制。牢牢抓住關(guān)鍵工序的管理與施工,合理安排施工時間,控制循環(huán)作業(yè)時間,減少工序搭接時間,提高施工效率。優(yōu)化施工方案,提高施工進度。⑽加強對機械的保養(yǎng)維護,保證施工機械正常運轉(zhuǎn)。⑾注重依靠科學和技術(shù)進步。采用新技術(shù),在關(guān)鍵工序采用施工效率高的機械。對影響施工進度和質(zhì)量施工技術(shù)難題,開展QC小組活動,組織攻關(guān),充分聽取各方面的合理化建議,提高施工進度。⑿全面提高人員整體素質(zhì)。加強技術(shù)培訓,提高施工人員的操作技術(shù)熟練程度。項目經(jīng)理部的定期組織人員深入學習項目管理知識,規(guī)范操作行為。⒀在雨季或遇到雷電、洪水等惡劣氣候條件時,采取措施(調(diào)整分項工程施工計劃等)將天氣條件對工期的影響減小到最小。工期安排考慮不良地質(zhì)處理以及冬雨季的影響時間。2.3、資源保證措施⑴在本工程任職主要管理人員和施工人員具有類似工程的施工經(jīng)驗。⑵配備足夠的施工設(shè)備。⑶配備足夠的備用電源,防止因網(wǎng)電暫停而造成事故和時間延誤。⑷設(shè)立專項資金用于材料的采購工作,確保材料的供應(yīng),任何個人或部門均不得擅自挪用該資金。四、質(zhì)量目標、質(zhì)量保證體系及措施1、質(zhì)量目標確保工程質(zhì)量達到國家、鐵道部現(xiàn)行的工程質(zhì)量驗收合格標準,工程一次驗收合格率達100%,無工程質(zhì)量事故。2、質(zhì)量保證體系按照ISO9001:質(zhì)量體系組織施工,質(zhì)量管理保證體系建立的原則為:緊緊圍繞質(zhì)量目標,制定切實可行的質(zhì)量創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃,堅