注塑模具結構及設計3澆注系統課件

主流道：也稱主澆道或豎澆道，是指自射出機射嘴與模具主流道襯套接觸的部分起算，至分流道為止的流道。此部分是熔融塑料進入模具后最先流經的部分。主流道的設計：1，主流道通常設計成圓錐形。2，主流道與噴嘴應緊密對接，主流道對接處應制成半球形凹坑，其半徑和小端直徑比注塑機的噴嘴球半徑和噴嘴孔徑略大。

3，主流道大端呈圓角過渡，以減小轉向過渡時的流

動阻力。

4，主流道長度盡量短，減少廢料浪費和熱量，壓力

的損失。

5，主流道通常制成可拆卸的主流道襯套，即澆口套。6，當澆口套受到模腔內塑料的壓力增大時，容易退出模具，通常將其固定壓在模具上。傾斜主流道的角度參考數字傾斜主流道與噴嘴的對接處制成半

球形凹坑，其半徑和小端直徑比注

塑機的噴嘴球半徑和噴嘴孔徑略大。分流道：也稱作分澆道或次澆道，隨模具設計可再區(qū)分為第一分流道以及第二分流道。分流道是主流道和澆口間的過渡區(qū)域，起分流和轉向的作用，能使熔融塑料的流向獲得平緩轉換；對于多模穴模具同時具有均勻分配塑料到各模穴的功能。單型腔模一般不設分流道。

分流道的設計：

1，分流道截面形狀應盡量使其比表面積(流道表壁面積與其體積之比值)小，以減少熱量和壓力的損失。常見的截面形狀有圓形，梯形，

U形，半圓形及矩形。圓形截面分流道的比表面積最小，但需開設在分型面兩側，且對應兩部分須吻合，加工不方便。梯形和U形的截面分流道加工比較容易，熱量和壓力的損失均不大，為最常用。半圓形和矩形截面的分流道則因為比表面積較大不常用。熱流道模具需開設分流道時通常是只在動模開，點澆口在流道板上的分流道通常選第二種截面形狀分流道的設計：2，分流道表面不要太光潔(不如主流道)，這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層，有利于保溫。但表壁不得凹凸不平，以免對分型和脫模不利。

3，分流道與澆口通常采用斜面和圓弧連接，這樣有利于塑料的流動和填充。不用分流道逐漸變窄的形式，這樣補料階段冷卻較快，會產生不必要的壓力損失。4，分流道的布置形式一模多穴充填時，分為平衡式布置形式與非平衡式布置形式。應盡量采用平衡式布置，使各澆口處壓力降相等，使塑料同時填滿每一個模穴，以保證各模穴成型品的品質一致性；若分流道到各模腔的長度不相等的話，樹脂就不能在同一時間內射入模腔，導致各制品的尺寸，外觀，物性發(fā)生差異。平衡式布置相對料程長。模穴布置與澆口開設力求對稱，盡量使塑件投影面積中心與鎖模力中心重合，以防止模具受力不均產生偏載而發(fā)生撐模溢料的問題。流程盡量短，排列緊湊，使模具尺寸小。無冷料穴時采用圓弧過渡。不采用4分流道與產品排位平衡式布置非平衡式布置排位松散排位一般排位緊湊5型腔布置和澆口開設部位力求對稱，盡量使塑件投影面積中心與鎖模力中心重合，防止模具承受偏載而產生溢料現象。b較a合理b對稱布置a非對稱布置無冷料穴時采用圓弧過渡有冷料穴時分流道布置無冷料穴時不用直角過渡(1壓力損失大2死角)S形流道形狀對稱，比m形應用廣泛冷料井：也稱作冷料穴，目的在于儲存充填初始階段較冷的塑料前鋒冷料，防止冷料直接進入模穴影響充填品質或堵塞澆口。冷料井通常設置在主流道末端，當分流道長度較長時，在末端也應開設冷料井。主流道末端的冷料井其直徑稍大于主流道大端直徑，以利于冷料的流入，它的底部常設計成Z鉤形，球形，錐型，圓環(huán)形等，使冷料井兼有在開模時，與拉料桿一起將主流道從定模中拉出的作用。Z鉤形球頭形倒錐形環(huán)槽形正尖錐形7分流道冷料穴不夠大導致冷料穴失效，應加大冷料穴若受模具結構影響空間有限時，可以考慮在另外的方向加大冷料穴8利用彎曲的流道在末端設置冷料井，避免料流直接沖進型腔。應用于透明件如車燈9直的流道無法設置冷料井，料流直接沖進型腔。澆口：也稱為進料口，是分流道和模穴間的狹小通口，將各分流道末端熔體引入到各個型腔的小尺寸通道，是最為短小肉薄的部分。澆口的作用（1）摩擦升溫，提高入型溫度。利用緊縮流動面而使塑料達到加速的效果，高剪切率可使塑料流動性良好(由于塑料的切變致稀特性)；粘滯加熱的升溫效果可提升料溫降低粘度有利于迅速充滿型腔。先外冷卻，封口保壓。在成型完畢后澆口最先冷凝固化封口，有防止塑料回流以及避免模穴壓力下降過快使成型品產生收縮凹陷的功能。成型后可以方便剪除以分離流道系統及塑件，易折斷，疤痕小。澆口是澆注系統的關鍵部分，起著調節(jié)控制料流速度，補料時間及防止倒流的作用?？偟囊笫鞘谷哿弦暂^快的速度進入型腔，同時在充滿后能適時冷卻封閉。澆口設計原則：1，澆口的尺寸及位置選擇應避免熔體破裂而產生噴射和蠕動(蛇形流)。加大澆口尺寸，改換澆口位置并采用沖擊型澆口。非沖擊型澆口附近易產生噴射流紋但流動能量損失大沖擊型澆口不易產生噴射流紋，102，澆口位置應有利于流動，排氣和補料。優(yōu)先考慮把澆口開在壁厚處，遠離排氣部位。從壁薄處進料不易打滿，易收縮。從壁厚處進料相對容易打滿。從頂部進料容易打滿從靠近排氣處進料，頂部容易有氣泡。從產品肉多處進料相對好。從產品肉少處進料不好。3，澆口位置應使流程最短，料流變向最少，并防止型芯變形。流程長，側面沖擊型芯易導致變形流程短，型芯沒有被沖歪124，澆口位置及數量應有利于減少熔接痕和增加熔接強度。在流程不太長且無特殊需要時，澆口越少越好。對于大面積的淺殼塑件，為兼顧內應力和翹曲變形可采用多點進料。單澆口無熔接痕

不必要的多澆口增加熔接痕單澆口的熔接痕強度弱多澆口的熔接痕強度稍好可開冷料穴來容納熔接痕熔接痕與孔成一條線,強度不好熔接痕在不同方向位置可改善強度多澆口變形小單澆口變形大5，澆口位置應考慮定向作用對塑件性能的影響。鉸鏈處兩邊進膠不可取改為從一邊進膠利用分子高度定向作用改善塑件的鉸鏈性能，使其折彎幾萬次都不斷裂6，澆口位置盡量開在不影響塑件外觀的部位，如塑件的邊緣，底部，內側等，并14盡可能便于模具加工。7，流動比的校核。對于大型塑件，當壁厚相對較小而流動距離過長時，不但內應力增加，還會因料溫降低而造成填充不足，這時須采用增加壁厚或增加澆口

數量及改變澆口位置等措施縮短最大流動距離。最大流動距離由流動通道的最

大流動長度和其厚度之比所確定。流動比隨塑料熔體的性質，溫度，注射壓力，澆口的種類，形式和開設位置變化。改變澆口形式流動比不夠改變澆位置增加澆口數量158，盡可能減少所需的后加工，使清理澆口方便，成形周期縮短，提高生產效率。澆口常見種類（1）直接澆口側澆口，又稱矩形澆口，邊緣澆口(扇型澆口，薄片式澆口)中心澆口(環(huán)形，輪輻，爪形)點澆口，又稱針點澆口，小澆口潛伏澆口，又稱隧道澆口，與點澆口有所類似(定模潛伏澆口，動模潛伏澆口，動模頂桿潛伏澆口，牛角澆口)護耳澆口，又稱翼狀澆口阻尼澆口直接澆口用于大型產品的單型腔直接澆口適宜于成型體積較大的深殼體塑件,不適宜于小件.單腔可用兩板模,多腔時應采用三板模.澆口處冷卻緩慢,易生縮孔,且易產生應力集中.16側澆口，又稱矩形澆口，邊緣澆口，一般開設在分型面上，從塑料邊緣進料。變異形式有：扇型澆口，薄片式澆口形狀簡單,便于加工,而且尺寸精度容易保證.試模時,如發(fā)現不適當,容易及時修改.能相對獨立地控制填充速度與封閉時間.可用于各種塑料.對于殼體類塑件,流動填充效果更佳.必須進行去澆口處理,增加成本.側澆口實例17側澆口剖視不常用側澆口也可開在制品的底邊定模漸變定模平直動模平直動模漸變18薄片式澆口側澆口俯視扇形澆口前端不變前端變小前端變大19適用于筒形件的進料，可避免偏芯.去澆口較麻煩.中心澆口中心澆口是直接從中心環(huán)形或數股進料，與直接澆口有類同優(yōu)點。依形式不同分為環(huán)形澆口，輪輻澆口，爪形澆口等環(huán)形澆口輪輻澆口爪形澆口20環(huán)行澆口實例產品厚壁，強度要求

好，兩側

面平整度

要求高21點澆口澆口位置能比較自由地選定,不受限制.剪切速率高,能使流程比增大,但剪切速率過高時,澆口附近易引起熔體破裂,白化.多點進料或多腔時,容易進行平衡.澆口必須用三板模切斷.不宜用于強韌性的塑料.澆口附近變形小.加工比較難.為了改善塑料的流動狀況，可在點澆口的對面（制品

相應的內表面）增加制品

的厚度且呈圓弧過渡，這

樣有利于注射時充模。點澆口下面的凹坑是為了脫模后澆口拉斷時，會產生高出表面的料頭而做的處理，俗稱“火山口”。點澆口通常設計成如右圖所示的形狀22潛伏澆口，又稱隧道澆口，與點澆口有所類似可分為(牛角澆口，定模潛伏澆口，動模潛伏澆口，動模頂桿潛伏澆口)與點澆口基本相同,但能在脫模時自動切斷.可隱藏在外表不露出的部位,使?jié)部诤圹E不外露.加工比較困難.澆口處易磨損.不宜用于強韌性的塑料.牛角澆口通常設計成如上圖所示的形狀，一般都加“火山口”。分流道與澆口間盡量不采用逐漸變窄的形式，會產生相對大的壓力損失23牛角(香蕉)澆口24定模潛伏澆口澆口對于壁薄制品，為了加大普通潛伏澆口的進料口面積，減小壓力損失，可將其加寬，變?yōu)榫匦谓孛鏉摲鼭部?/p>