作業(yè)排程（培訓(xùn)課件）

作業(yè)排程

建立執(zhí)行作業(yè)、使用資源或分配設(shè)備的時間表訂單加工流程(JobShop)每件訂單依功能需求，被指派至各工作站進行加工作業(yè)當(dāng)一件作業(yè)抵達工作站時，即加入工作站的等候線內(nèi)，等待被加工排程決定作業(yè)被加工的順序，及指派作業(yè)至機器作業(yè)排程排程的產(chǎn)能考慮無限負(fù)荷(InfiniteLoading)工作指派時至工作站時只考慮作業(yè)的需求不考慮工作站是否有足夠的產(chǎn)能有限負(fù)荷(FiniteLoading)工作指派時至工作站時考慮作業(yè)的需求加工機器的設(shè)置時間與加工時間正向排程(ForwardScheduling)接到訂單后向前排定各項作業(yè)的完成時間可得知各作業(yè)的最早完成時刻反向排程(BackwardScheduling)以未來的某特定日期（可能是交期）開始反向往前排定各作業(yè)的時間可得知最晚開始時刻MRP系統(tǒng)是物料無限負(fù)荷、反向排程機器導(dǎo)向排程機器是最重要的資源，故排定機器的時間人員導(dǎo)向排程人員是最重要的資源，故排定人員的時間常用的排程與控制功能分配訂單、設(shè)備和人員至工作中心短期的產(chǎn)能規(guī)劃決定訂單執(zhí)行的順序派工(dispatching)啟動排程工作之執(zhí)行現(xiàn)場管制控制訂單之進度已延誤與緊急訂單之跟催工作站排程的目的滿足交期使前置時間最小化使設(shè)置時間或設(shè)置成本最小化使在制品庫存最小化使設(shè)備利用率最大化保持所有設(shè)備忙碌，并不是最有效之流程管理工作排序排序(sequencing)優(yōu)先排序(prioritysequencing)決定工作在機器或工作站上執(zhí)行的優(yōu)先程序排定工作順序的法則依據(jù)一種資料加工時間、交期、或訂單到達順序經(jīng)運算取得某種指針數(shù)字最小空閑時間法則排程績效的衡量標(biāo)準(zhǔn)滿足客戶交期或下游生產(chǎn)的需求使流程時間最小化使在制品最小化使機器與工作人員之空閑時間最小化排程法則與技術(shù)單機對n項工作之排程例16.1n項工作在單機上作業(yè)MikeMorales是法律影印快遞公司的主管，這家公司為洛杉磯市中心區(qū)的法律事務(wù)所提供影印服務(wù)，有五個客戶在本周的剛開始時，提出他們的訂單，排程數(shù)據(jù)詳列于下：所有的訂單都需要使用僅有的彩色復(fù)印機，Morales必須決定這五個訂單的處理順序，評估準(zhǔn)則是使流程時間最小化FCFS法則導(dǎo)出下列之流程時間：流程時間合計＝3＋7＋9＋15＋16＝50天平均流程時間＝50/5＝10天僅有工作A將能準(zhǔn)時交貨工作B、C、D、E則將分別延誤1、2、6、14天，平均一項工作將延誤（0＋1＋2＋6＋14）／5＝4.6天考慮SOT法則。給予加工時間最短之訂單第一優(yōu)先處理，導(dǎo)出之流程時間：流程時間合計＝1＋3＋6＋10＋16＝36天平均流程時間＝36/5＝7.2天只有工作E和C在交期前完成，工作A僅遲了一天平均工作延誤（0＋0＋1＋4＋7）／5＝2.4天使用DDATE(交期)法則，則排程之結(jié)果是：流程時間合計＝1＋4＋8＋10＋16＝39天平均流程時間＝39/5＝7.8天工作B、C、D之交期將延誤平均一項工作將延誤（0＋0＋2＋3＋7）／5＝2.4天剩余寬裕時間(STR;slacktimeremaining)2機對n項作業(yè)之排程n／2流程工作站作業(yè)必須以相同的順序經(jīng)過2部機器Johnson法則讓第一項工作的開始至最后一項工作的結(jié)束為止之間的流程時間最小化步驟列示每項工作在兩臺機器上之作業(yè)時間選擇最短之作業(yè)時間如果最短之作業(yè)時間是在第一臺機器上作業(yè)，則優(yōu)先處理該工作；如果最短之作業(yè)時間是在第二臺機器上作業(yè)，則最后處理該工作對所有剩余之工作重復(fù)步驟２和３例16.24項工作在雙機之作業(yè)步驟1：表列作業(yè)時間步驟2和3：選擇最短的作業(yè)時間并將其分派工作A在機器2上之作業(yè)時間最短，所以應(yīng)優(yōu)先被分派與最后被執(zhí)行。（刪除工作A）步驟4：重復(fù)步驟2和3，直到排程結(jié)束剩余的工作中選擇最短的作業(yè)時間，工作D在機器2上之作業(yè)時間是第二短，所以它被排在倒數(shù)第二個執(zhí)行工作A和D已被安排或已被刪除，在剩余之工作中，工作C在機器1上有最短的作業(yè)時間，故工作C被安排在第一個執(zhí)行現(xiàn)在僅剩下工作B，而且其在機器1上的作業(yè)時間最短執(zhí)行順序的答案是C→B→D→A，流程時間為25天機器數(shù)與工作數(shù)相同之排程指派方法(assignmentmethod)線性規(guī)劃運輸模式(Transportation)目的是使衡量績效最小化或最大化最小成本、流程時間，最大利潤適用條件有n項「東西」被分派至n個「目的地」每項東西必須被分派至一個，而且僅有一個目的地僅使用一個（績效）準(zhǔn)則例17.3指派方法假設(shè)有五項工作，可以在五臺機器中之任一臺上執(zhí)行（N＝5）規(guī)劃一個最小成本的分派方法步驟1：列之減法每列各數(shù)減去該列最小之?dāng)?shù)步驟2：欄之減法每欄各數(shù)減去該欄最小之?dāng)?shù)步驟3：利用直線驗證以最少直線劃過所有的0，計算直線數(shù)是4，因需五條直線，故繼續(xù)步驟四步驟4：沒有被直線劃過之各數(shù)減去它們之中最小之?dāng)?shù)字，并在直線交叉上的每個數(shù)加上被減去之?dāng)?shù)藉由「直線測試」得最佳解工作站現(xiàn)場控制ShopFloorControl的主要功能指定每項工作站訂單之分派優(yōu)先級維持在制品數(shù)量之信息傳送工作站訂單之現(xiàn)況信息至辦公室提供確實產(chǎn)出之?dāng)?shù)據(jù)以利產(chǎn)能控制提供在制品庫存及會計所需之?dāng)?shù)量資料提供人力及機器的生產(chǎn)力等衡量指針甘特圖規(guī)劃與追蹤工作站內(nèi)的工作工作站現(xiàn)場控制的工具每日之分派清單異常報告定期之延誤報告（每周填寫一或二次）報廢報告重工報告提供按日程表之績效綜合報告完工訂單之?dāng)?shù)量與比例無法充分供應(yīng)訂單之延誤、產(chǎn)量等缺貨清單投入/產(chǎn)出控制報告監(jiān)督每個工作站之工作負(fù)荷與產(chǎn)能投入/產(chǎn)出(I/O)控制基本概念：投入工作中心的工作，不應(yīng)該超過工作站的產(chǎn)能投入超過產(chǎn)出時工作中心擠滿了積壓待發(fā)之訂貨作業(yè)變得無效率數(shù)據(jù)完整性工作站現(xiàn)場控制系統(tǒng)計算機化使用條形碼及光學(xué)掃描儀加速報告處理速度與減少數(shù)據(jù)輸入錯誤資料不精確會造成整個控制系統(tǒng)回饋之?dāng)?shù)據(jù)是錯誤的工作站紀(jì)律(shopdiscipline)盤點錯誤零件加工路徑之改變圖表17.9惠普之工作站現(xiàn)場控制系統(tǒng)工作站排程的原理工作流量與現(xiàn)金流量直接相等工作站的效率，都應(yīng)以流經(jīng)工作站的速度來衡量工作訂單的排程應(yīng)排得像一串念珠，可按部就班的完成一個已經(jīng)開始作業(yè)的工作訂單不應(yīng)該被中斷藉由集中注意力在瓶頸之工作中心和工作訂單上，最能有效的達成流量的速度每天重新排程每天取得每個工作中心未完工之工作訂單的信息回饋使工作中心之投入信息與工作者確實能做的相配合當(dāng)尋求產(chǎn)出的改善時，查看工程設(shè)計與執(zhí)行處理間之不一致在工作站中要求確定之路徑、標(biāo)準(zhǔn)之路徑等等是不大可能的。但是，我們總是朝著這個方向去做服務(wù)業(yè)之人員排程目的每周工作五天及連續(xù)休假2天的情況下所需人數(shù)最少之排程表且必須滿足每日之人力需求步驟首先從一星期中每一天所需之人力著手，再一次加入一個工作者至排程表將第一位作業(yè)員指派給需要工作的每一天即復(fù)制每天之需求人員數(shù)