含鎳尾礦選冶試驗報告及技術(shù)方案評估

由輝鉬礦(MoS?),鎳黃鐵礦，黃鐵礦等組成。反射爐氧化焙燒提鉬的溫度大約為650-700℃,在此溫度下，鉬轉(zhuǎn)化為三氧化鉬，鎳黃鐵礦理論上大多數(shù)轉(zhuǎn)化為氧化物，這樣的分析結(jié)果為本試驗的理論基礎(chǔ)。試樣為3種：1.紅土鎳礦；的紅土鎳礦來源于國外(東南亞的菲律賓、緬甸等),價格較高，運費較貴，限于時間，的尾礦中回收鎳及其它有價金屬的技術(shù)可行性。試樣的化學(xué)分析結(jié)果見表1.Ag將樣品混合均勻，縮分為約每樣1500克左右裝袋備用。某些金屬和金屬氧化物在一定條件下能夠與強(qiáng)堿或弱堿反應(yīng)生成配合物從而溶解與雜質(zhì)(尾礦)分離。從鎳鉬礦中提取鎳的方法未見報道。河南某地鎳鉬尾礦中的鎳品位為2.年尾礦總量約3萬噸。鉬的品位0.2～0.5%,將鉬提取后，富鎳渣作為提煉鎳材料率力爭達(dá)到85%以上，提取鎳后的廢液返回浸出工藝。采用全環(huán)保處理方案.本項目特點是：采用常壓酸浸技術(shù)，鎳、鈷回收率高，鎂、硅，正積極籌建工業(yè)試驗廠，試驗廠年處理礦石可達(dá)1500噸，工業(yè)試驗完成后擬建年處理礦石12萬噸的工廠，產(chǎn)值將達(dá)到1.2億元，利潤達(dá)到2000萬元。70%以上，稱取1000克樣品轉(zhuǎn)入5000ml燒杯中，用少許水潤濕，按液固比4：1,18.4mol·L∵1H?SO?200ml及4000ml水倒入燒杯中，將燒杯(錐形瓶亦可)置于雙孔水浴鍋中，裝上攪拌器，當(dāng)水浴鍋中溫度達(dá)75℃,啟動攪拌器，攪拌浸出4h,趁熱過濾進(jìn)行固液分離，濾餅在電熱烘干箱中于105℃烘干2h,濾餅干燥后按分析鎳的浸出率=(鎳鉬礦含鎳量-浸出渣含鎳量)/鎳鉬礦含鎳量×100%細(xì)磨后的試樣銨鹽濃度為0.5~5mol/L,氨濃度為0.1~0.5mol/L的銨鹽和氨水磨礦工序，其磨礦細(xì)度-200目75～85%,在磨礦后的礦漿內(nèi)加入捕收劑、氧精選、掃選一、掃選二組成的浮選工序，回收的最終產(chǎn)品，其鎳5～7%,銅1～1.5%;磁選工序，回收尾礦中的鐵硫金屬，其鐵≥45%,硫≥28%。此工藝具有工21酸度對浸出率的影響驗條件：液：固=4：1,時間4h,溫度85℃。改變酸用量。實驗結(jié)果見圖1。從圖1可知，隨酸度的增加，鎳的浸出率加大，當(dāng)酸用量達(dá)80g·L-1時，浸出率即1升水應(yīng)有80g酸質(zhì)量。)比選擇4：1為宜。試驗液固比為4：1,其他條件與2.2相同，改變浸出時間，結(jié)果見圖3。從圖31234563結(jié)論表2鉬鎳尾礦浮選試驗結(jié)果Ag原礦原礦72%,產(chǎn)品鎳精礦鎳品位為4.5%,尾礦鎳0.45%工藝。常壓加熱浸出工藝存在的問題是一段浸出時鎳浸出率只在80%左右，而如果采用二段浸出，鎳浸出率能夠提高到95%以上，但工業(yè)上無法實現(xiàn)逆流洗滌水的平難度大。期望達(dá)到的目標(biāo)：1、鎳浸出率達(dá)到90%以上，酸用量要求降低到300kg/t濕法處理氧化鎳礦的工業(yè)始于上世紀(jì)40年代。最早采用的是氨浸工藝，即氧化法處理工藝不適合處理含銅和含鈷高的氧化鎳礦以及硅鎂鎳型(新喀里多尼亞)的氧浸工藝鎳鈷回收率偏低，全流程鎳鈷回收率僅為75～80%,鈷約為40～50%。到當(dāng)前為止，世界上只有四家工廠采用氨浸法處理氧化鎳礦，而且都是在上世紀(jì)70年代2鎳的火法冶金工藝綜述：火法冶金工藝能夠分為兩個大類：鼓風(fēng)爐(BF爐、即高爐)熔煉和回轉(zhuǎn)窯一1863年發(fā)現(xiàn)紅土礦后，即開始用高爐冶煉工藝處理這種難熔的鎂質(zhì)硅酸鹽氧化鎳礦 (最后停產(chǎn)的是俄羅斯烏拉爾鎳公司和烏發(fā)利鎳廠的鎳鐵生產(chǎn)高爐)流程是：根據(jù)進(jìn)入工廠的原料的情況，對原料進(jìn)行處理(如人塊、進(jìn)行破碎和篩分),然后利用燒結(jié)機(jī)的混料和配料設(shè)備，向氧化鎳礦中加入還原是重要的，這對于防止回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈(爐料粘結(jié)在爐內(nèi)襯上)、控制爐料的導(dǎo)電性、分離礦熱爐內(nèi)的渣子和金屬(鎳、鐵)有決定性的作用?；剞D(zhuǎn)窯煅燒：回轉(zhuǎn)窯的工作區(qū)少30%左右。同時，氧化鎳和部分鐵被爐料中的還原劑還原。在回轉(zhuǎn)窯出料端設(shè)有密封的出料裝置，鎳渣以600-900℃的溫度在隔熱的狀態(tài)下，被送入到礦熱爐保溫的供料料倉,再通過一個密封的管狀布料裝置，均勻的分配到礦熱爐內(nèi)。根據(jù)爐料性氣體，氣體經(jīng)過凈化以后，做為回轉(zhuǎn)窯的燃料使用，約占回轉(zhuǎn)窯燃料的30%。根據(jù)原料不同，1噸原料礦經(jīng)回轉(zhuǎn)窯焙燒后，能夠得到650-700Kg的鎳渣，在礦熱爐中冶煉后，能夠得到110-150Kg的粗制鎳鐵。粗制鎳鐵中的鎳含量為10%-18%。(1)在礦熱爐向鐵水包出鐵的過程中，向鐵水包加入蘇打灰，加入的比例是每噸鎳鐵水5-15千克，鎳鐵水中的硫能夠降到0.015-0.08%。也能夠在出鋼入鈍化的鎂顆粒，這需要用特殊的蒸發(fā)器將顆粒鎂噴入鐵包內(nèi)1.0工藝可將鐵水中的硫降到0.015%以下。(2)清除粗制鎳鐵水上面的渣子，并兌入到酸性轉(zhuǎn)爐中，通過吹氧，硅被氧化。為(3)脫硅后的鎳鐵水再被兌入到堿性轉(zhuǎn)爐中，在這里去除鎳鐵水中的炭、磷和部分精制鎳鐵水。粗制鎳鐵直接冶煉不銹鋼的工藝(開發(fā)中)：在上述的二步法精煉工藝中，將第二個轉(zhuǎn)爐改為用氬氣和氧氣的精煉轉(zhuǎn)爐(如GOR轉(zhuǎn)爐),能夠直接生產(chǎn)300中國大規(guī)模的冶煉鎳鐵始于2005年年底，經(jīng)過2年的時間，不論是生產(chǎn)工般為75%,精煉鎳鐵為80%,而且鎳鐵中的鐵元素含量不計入價格。即便以現(xiàn)貨鎳建設(shè)一條年產(chǎn)400噸硫酸鎳生產(chǎn)線，投資1200萬元，年產(chǎn)值可達(dá)2400萬元，利稅達(dá)900萬元。此為高壓酸浸工藝。廣，裝置造價低，采用本發(fā)明可降低生產(chǎn)成本，且金屬的提取率可達(dá)到80%以上。一種從含鎳蛇紋石中綜合高效回收鎳鎂資源的方法本發(fā)明提供了一種從含鎳蛇紋石中綜合高效回收鎳鎂資源的方法：①將含鎳蛇紋石礦石經(jīng)初步破碎后，通過球磨磨碎至0.074mm～2.0mm,磨礦濃度為20%～60%;②得到的礦漿加入到高壓釜當(dāng)中，在攪拌的情況下，加入pH值為0.5～3的強(qiáng)酸；③然后升溫攪拌反應(yīng)，反應(yīng)時控制酸壓煮浸出反應(yīng)時間為30min～240min,酸壓煮浸出過程在90℃~220℃的溫度下進(jìn)行，酸壓煮浸出過程在110Kpa～2300Kpa的壓力下進(jìn)行；④反應(yīng)完全后過濾，得到的含