質(zhì)量管理條例

PAGEPAGE145質(zhì)量管理條例1.目的2.適用范圍適用于對我公司各類質(zhì)量問題的報告處理3.定義及分類3.1質(zhì)量第一責任人:各部門承擔KPI指標的經(jīng)理/車間主任。3.2外部反饋質(zhì)量問題:指包括顧客投訴、業(yè)務員反饋、退貨分析及其它途徑獲得的質(zhì)量信息。3.3質(zhì)量事故的定義：在產(chǎn)品質(zhì)量形成過程中，由于部門/個人的責任給企業(yè)或用戶造成一定程度損失的事件。3.4質(zhì)量事故的分類：質(zhì)量事故按經(jīng)濟損失大小分為：輕微、一般、重大、特大質(zhì)量事故四類。A.輕微質(zhì)量事故：在產(chǎn)品質(zhì)量形成過程中因零部件質(zhì)量問題可能會引起顧客的不滿和抱怨但不會引起退貨或直接損失在500元—2000元的質(zhì)量事故為輕微質(zhì)量事故。B.一般質(zhì)量事故：在產(chǎn)品質(zhì)量形成過程中因零部件質(zhì)量不合格引起顧客不滿和抱怨或直接損失價值在2000元-10000元（不含1萬元）以內(nèi)的質(zhì)量事故為一般質(zhì)量事故。C.重大質(zhì)量事故：①在產(chǎn)品質(zhì)量形成過程中因零部件質(zhì)量不合格或引起主要顧客強烈不滿；②批量產(chǎn)品退回（退回產(chǎn)品在500支以上）；③質(zhì)量發(fā)生問題直接損失價值在1萬-2萬（不含2萬元）以內(nèi)的質(zhì)量事故為重大質(zhì)量事故。D.特大質(zhì)量事故：①在產(chǎn)品質(zhì)量形成過程中因零部件質(zhì)量不合格或引起主要顧客黃牌警告②大批量退貨（退回產(chǎn)品在1000支以上）或停止供貨③顧客反映/退回的產(chǎn)品質(zhì)量發(fā)生問題直接損失價值超過2萬以上的質(zhì)量問題為特大質(zhì)量事故。如果質(zhì)量事故造成的損失構(gòu)成上述四項標準的，按質(zhì)量事故處罰標準執(zhí)行；未構(gòu)成上述四項標準的，可按質(zhì)量責任進行考核。4.職責4.1質(zhì)保部經(jīng)理:負責質(zhì)量問題監(jiān)督、落實、考核及PPAP后批量產(chǎn)品后外部質(zhì)量問題責任單位的劃分。4.2檢驗員:負責對顧客退貨產(chǎn)品原因、數(shù)量進行統(tǒng)計及責任單位劃分并對質(zhì)量問題考核結(jié)果的統(tǒng)計、匯總、傳遞；各車間產(chǎn)品審核PPM值統(tǒng)計。4.3外購件主管：負責內(nèi)部反饋外購件/原材料問題缺陷比例的統(tǒng)計及責任單位/檢驗員的確定。4.5采購部經(jīng)理：負責涉及外購件/原材料采購考核責任人的落實。4.6生產(chǎn)部經(jīng)理:負責工藝紀律檢查的實施及考核結(jié)果的匯總、傳遞及考核涉及生產(chǎn)部的責任人的確定。4.7各車間主任：負責涉及本單位質(zhì)量問題的傳達、整改及確定質(zhì)量問題責任人。4.8倉庫主管：負責涉及物資管理考核責任人的落實。4.9人力資源科科長：負責將各月質(zhì)量考核結(jié)果在工資核算中兌現(xiàn)。5.運作要求5.1質(zhì)量考核信息來源：A、過程審核或過程監(jiān)控發(fā)現(xiàn)的問題B、產(chǎn)品審核發(fā)現(xiàn)的問題C、下道工序/車間反饋上道工序/車間的問題D、客戶反饋的問題E、售后服務人員或業(yè)務人員反饋的問題F、產(chǎn)品實物檢驗發(fā)現(xiàn)的問題G、職工、檢驗員舉報的問題H、通過統(tǒng)計技術(shù)分析反映的問題5.2質(zhì)量考核處理程序5.2.1信息收集及匯總質(zhì)保部負責質(zhì)量考核信息收集,每周五召開一次質(zhì)量例會，通報每周內(nèi)、外部質(zhì)量狀況及獎罰情況,每月一匯總。5.2.2報告與審批①質(zhì)保部負責對反映的各種質(zhì)量問題進行調(diào)查核實無誤后，按照質(zhì)量考核標準，寫出處理意見（包括：事由、責任單位、獎罰金額等），通報給相關(guān)責任部門。每月質(zhì)量考核結(jié)果，由質(zhì)保部報主管副總批準后轉(zhuǎn)人力資源科在核算工資時兌現(xiàn)；②對外協(xié)廠家的索賠,由質(zhì)保部按《外購產(chǎn)品不合格處理及索賠管理標準》開據(jù)索賠單，傳采購部及供應商認可后，報主管副總批準后轉(zhuǎn)財務部執(zhí)行。索賠單據(jù)由采購部負責傳遞給責任供方。③在執(zhí)行過程中如因質(zhì)量問題發(fā)生爭議，由質(zhì)保部報主管副總做出最終裁定。6.質(zhì)量考核標準6.1人為態(tài)度質(zhì)量問題考核標準1）對不合格品未按《不合格品控制程序》辦理讓步接收或履行其它審批手續(xù)，強行安排人員將不合格產(chǎn)品轉(zhuǎn)入下道工序（車間）或入庫，或者安排人員私自接收上道工序（車間）或庫房下轉(zhuǎn)的不合格品的，一次扣責任單位500元，責任人下崗或降職處理。2）無檢驗單下轉(zhuǎn)產(chǎn)品，或弄虛作假，將不合格產(chǎn)品混入合格品中或涂改檢驗單數(shù)據(jù)、冒充檢驗人員開據(jù)檢驗單據(jù)的一次扣責任單位500元，責任人下崗或降職處理。3）產(chǎn)品沒經(jīng)檢驗合格或?qū)徟?，私自將產(chǎn)品入庫或發(fā)放的，一次扣責任保管員200元并作行政處理，二次調(diào)離工作崗位。4）未按工藝/檢驗文件規(guī)定檢驗，擅自下轉(zhuǎn)產(chǎn)品，一次對責任檢驗員扣200元。連續(xù)兩次，做行政處理。5）明知產(chǎn)品有問題，不經(jīng)主管部門批準或未履行審批手續(xù)，擅自下轉(zhuǎn)產(chǎn)品，對責任檢驗員一次扣款200元，并作行政處理。6）對質(zhì)量問題隱瞞私了、謊報、弄虛作假的一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，責任人立即下崗。7）生產(chǎn)時違反工藝，不按工藝要求執(zhí)行的，一次扣責任單位500元。6.2質(zhì)量事故的考核標準對出現(xiàn)質(zhì)量事故按照經(jīng)濟損失大小對相關(guān)部門和人員作如下處罰：1）輕微質(zhì)量事故對直接責任人做罰款200元的處理，對責任單位主管做罰款100元的處理，對檢驗員或其它間接責任人做罰款50元的處理。2）一般質(zhì)量事故對直接責任人做罰款500元的處理，對責任單位主管做罰款200元的處理，對檢驗員或其它間接責任人做罰款100元的處理。3）重大質(zhì)量事故、特大質(zhì)量事故實施總經(jīng)理報告制度，從嚴從重處理：給予1000元以上罰款；并給行政處分（待崗、下崗、降職、直至開除廠籍）由質(zhì)保部寫出處理意見報主管副總，經(jīng)領(lǐng)導班子研究處理。6.3外部反饋質(zhì)量問題考核標準⑴外部顧客投訴問題,不屬低級錯誤的：序號內(nèi)容考核標準責任單位責任檢驗員A每反饋一次扣款100元扣5分B一月內(nèi)同類問題重復發(fā)生的，每重復發(fā)生一次（同批次除外）扣款200元扣10分C對退貨分析中發(fā)現(xiàn)的因明顯缺陷造成顧客退貨及外部反饋問題跟蹤再次發(fā)現(xiàn)的問題，每發(fā)生一次扣款100元扣5分D顧客反饋問題若構(gòu)成質(zhì)量事故的按6.2質(zhì)量事故考核標準對責任人考核。按6.2質(zhì)量事故考核標準考核⑵外部顧客投訴問題,屬低級錯誤的：序號內(nèi)容考核標準責任單位/人責任檢驗員A對以前發(fā)生過的低級錯誤再次發(fā)生的處罰責任單位質(zhì)量第一責任人300元，扣直接責任人200元扣10分②若二次重復發(fā)生的（同一個問題），除按第①條執(zhí)行外，對質(zhì)量第一責任人處以黃牌警告除按第①條執(zhí)行外，對責任檢驗員處以黃牌警告③若三次重復發(fā)生的（同一個問題）除按第①條執(zhí)行外，對質(zhì)量第一責任人待崗/就地免職除按第①條執(zhí)行外，對責任檢驗員做待崗處理B對首次發(fā)生的低級錯誤處罰責任單位質(zhì)量第一責任人200元，扣直接責任人100元扣5分，屬100%檢驗項目或缺陷比例大于3%的，扣檢驗員10分若重復發(fā)生按A條款執(zhí)行。按A條款執(zhí)行C顧客反饋問題既屬低級錯誤又構(gòu)成質(zhì)量事故的除按A或B項考核外，另按6.2質(zhì)量事故考核標準作為附加考核除按A或B項考核外，另按6.2質(zhì)量事故考核標準作為附加考核6.4車間產(chǎn)品質(zhì)量指標及考核標準6.4.1車間質(zhì)量獎考核標準(1)各車間產(chǎn)品審核符合率車間名稱 產(chǎn)品符合率指標(PPM)TLD、S、A類BC弧齒車間05501000500變速箱車間05502800500熱處理車間0450800100總成車間0300800100裝備車間0450800100備注：A.產(chǎn)品審核符合率指標（PPM）=缺陷項次/審核產(chǎn)品批量項次*1000000B.批量數(shù)=當日成裝量質(zhì)保部每月負責對車間進行產(chǎn)品審核，審核辦法按產(chǎn)品審核作業(yè)指導書執(zhí)行，對車間產(chǎn)品質(zhì)量指標TLD、S、A類每低/高于目標值100PPM加/減2分進行考核處罰，B類每低/高于目標值300PPM加/減2分進行考核處罰；C類每低/高于100PPM按加/減2分進行考核處罰。(2)工藝紀律檢查標準類別NO考核內(nèi)容考核標準1人員/素質(zhì)/培訓1人員作業(yè)時沒有持證上崗（包括特殊工種的資格證明，如：焊工證、機動車駕駛證等）。一人次扣3分2未經(jīng)批準私自調(diào)整工藝流程生產(chǎn)的。一次扣3分2文件和資料控制3未建立文件收發(fā)登記表，或收發(fā)登記表不健全，生產(chǎn)現(xiàn)場和崗位使用的質(zhì)量文件、技術(shù)文件是無效版本。一次扣3分4生產(chǎn)現(xiàn)場和崗位使用的質(zhì)量文件、技術(shù)文件存在無效版本。一次扣3分53質(zhì)量記錄6所用的質(zhì)量記錄未按期保存，已更改或需要更改的記錄未履行更改手續(xù)（填寫更改申請單）。7質(zhì)量記錄內(nèi)容不完整、不清楚或未按技術(shù)要求填寫。8對于不做或不及時做質(zhì)量記錄的。4產(chǎn)品標識和可追溯性10對涉及產(chǎn)品安全特性零部件生產(chǎn)的車間未在質(zhì)量記錄或加工設(shè)施/設(shè)備上作出“S/D/TLD”標識。1112工序傳遞卡未按照要求進行傳遞,對規(guī)定的內(nèi)容項目未填寫完整、真實、準確，對投入、產(chǎn)出及不合格未作統(tǒng)計說明和考核。13本工序或下轉(zhuǎn)工序的產(chǎn)品出現(xiàn)混批混件(有不同批次/品種的)5物流14產(chǎn)品擺放未按以下要求執(zhí)行：整齊、高度；無混放、無磕碰劃傷等。6過程控制15生產(chǎn)崗位無有效的工藝操作指導文件。16未按工藝要求執(zhí)行（包括自檢和工藝參數(shù)的監(jiān)控）。17生產(chǎn)操作人員沒有進行首檢、自檢并記錄。18沒有編制設(shè)備維護保養(yǎng)計劃。19未按設(shè)備維護保養(yǎng)計劃執(zhí)行。7工裝管理20未按要求對工裝進行調(diào)試驗收。21未按要求對使用的工裝進行周期檢定。8量具管理22未按要求進行定期周期鑒定或量具/儀表無合格證。一次扣1分24量具已失準，但仍繼續(xù)使用的。一次扣1分9產(chǎn)品質(zhì)量/檢驗25外購產(chǎn)品或本公司上道工序（車間）加工的產(chǎn)品，上道工序無合格檢驗單據(jù)，而庫房/下道工序予以接收的。10不合格品控制26合格品與不合格品、廢品不能明顯區(qū)分,如:隔離、標識等。對隔離的不合格品、廢品沒有有效措施防止誤用。27生產(chǎn)現(xiàn)場有不明狀態(tài)產(chǎn)品及零星零件（無標識）。28加工返工/返修產(chǎn)品未按照返工/返修工藝執(zhí)行。29發(fā)現(xiàn)不合格品，公司下達返工/返修命令未按期執(zhí)行的。30公司內(nèi)責任單位必須對回用品制定整改措施,并限期整改。對沒有按整改措施要求進行整改的。11質(zhì)量改進35對于公司下發(fā)的涉及本單位的糾正/預防措施、質(zhì)量改進計劃沒有按期完成。生產(chǎn)部按照工藝紀律檢查標準對各車間進行工藝紀律檢查，每月28日前將當月的工藝紀律檢查結(jié)果傳質(zhì)保部。(3)車間質(zhì)量獎考核說明①每月從各車間工資總額中提取10％作為車間質(zhì)量獎考核工資。各車間產(chǎn)品符合率指標和工藝紀律執(zhí)行情況的考核由質(zhì)保部每月進行一次考核匯總。產(chǎn)品符合率指標考核標準分為100分(考核10%考核工資中的50%)；工藝紀律考核標準分為100分(考核10%考核工資中的50%)。②車間月質(zhì)量獎考核工資計算公式:車間月質(zhì)量考核綜合得分（P）計算公式：P=產(chǎn)品符合率得分×0.5+工藝紀律檢查得分×0.5車間月質(zhì)量考核工資額=車間月質(zhì)量考核綜合得分（P％）×工資總額×10％。③質(zhì)保部每月根據(jù)車間當月質(zhì)量進行質(zhì)量獎分配（獎懲），經(jīng)質(zhì)保部經(jīng)理審核、主管副總鑒字批準后，轉(zhuǎn)人力資源科在工資中予以兌現(xiàn)。6.4.2車間日常質(zhì)量管理考核標準(1)下道工序（車間）向質(zhì)保部反映上道工序（車間）產(chǎn)品質(zhì)量問題，并經(jīng)質(zhì)保部查證屬實的，按以下標準對責任單位進行考核：不合格數(shù)量考核標準一批產(chǎn)品中有10件以內(nèi)一次扣30元一批產(chǎn)品中有10-30件一次扣50元一批有超過30件以上一次扣80元下轉(zhuǎn)的產(chǎn)品整批均不合格一次扣100元備注：對下道反饋問題若造成損失構(gòu)成質(zhì)量事故的，按6.2質(zhì)量事故考核標準考核。(2)對下道反饋問題不及時處理一次扣50元。(3)車間使用了無效工藝文件或未經(jīng)審批的工藝文件，一次扣20元。造成批量不合格但未構(gòu)成質(zhì)量事故的一次扣200元，構(gòu)成質(zhì)量事故的，按6.2質(zhì)量事故考核標準考核。(4)辦理讓步接收的產(chǎn)品，每種/次產(chǎn)品一次扣款100元。同種產(chǎn)品連續(xù)辦理讓步接收的，二次加倍。(5)未事先請假而未參加質(zhì)量會議或活動的，一次扣質(zhì)量第一責任人100元，二次加倍，遲到一次扣質(zhì)量第一責任人50元，二次加倍。6.5外購件/原材料采購考核標準(1)不按公司規(guī)定合格供方采購的，直接責任人調(diào)離工作崗位，所有產(chǎn)品退回，由此產(chǎn)生經(jīng)濟、法律責任有責任人承擔。(2)未按《外購產(chǎn)品樣件認可流程》進行樣件認可而直接采購的,一次扣責任人50元。(3)同種產(chǎn)品實施緊急放行次數(shù)連續(xù)超過4次(不包含4次)的，一次扣責任人100元。(4)產(chǎn)品辦理緊急放行后不報檢的一次扣責任人50元。(5)貨到3日內(nèi)未報檢的，一次扣責任人50元。(6)對不合格品未及時（期限為7天內(nèi)）辦理審批處置的，一次扣責任人50元。(7)對要求退貨而未退貨的（期限為30天內(nèi)），一次扣責任人50元，到期仍未退貨的，延期15天，扣款額加倍。(8)在辦理不合格件審批手續(xù)時對不合格項弄虛作假的，漏報少報的，一次扣責任人100元6.6物流管理質(zhì)量責任考核標準(1)發(fā)錯產(chǎn)品或物資的，一次扣責任人50元，造成誤用等質(zhì)量問題的，一次扣100元，造成損失的承擔損失價值的30%。(2)因未對物資做好防護處理的，致使產(chǎn)品造成銹蝕或過期的，一次扣責任人50元。(3)存放產(chǎn)品批次混淆(有不同批次/品種的)，一次扣責任人100元。(4)在物資轉(zhuǎn)運過程中,轉(zhuǎn)運人員野蠻裝卸,造成物資磕碰劃傷，一次扣責任人50元。(5)在物資轉(zhuǎn)運過程中，轉(zhuǎn)運人員將檢驗狀態(tài)不明的物資轉(zhuǎn)入下道工序/車間的，一次扣責任人50元。(6)物資發(fā)放未做到先進先出的，一次扣責任人50元。6.7計量器具（包括儀表）管理考核標準(1)量具不按規(guī)定周期送檢，或使用不在發(fā)放臺帳內(nèi)量具的，一次扣責任單位20元，扣量具使用人10元。(2)未對所使用量具/儀表進行維護保養(yǎng)，造成量具銹蝕、標簽/合格證丟失，一次扣責任單位20元，扣量具使用人10元。(3)用錯量具或未按要求校準（包括使用前校準/對零位），一次扣量具使用人20元。(4)不正當使用量具造成量具報廢或丟失的，按量具購價，對量具使用人進行扣款。(5)未按量具鑒定周期對受檢單位發(fā)放送檢通知的，一次扣鑒定人員20元。(6)月底未對受檢單位量具送檢情況進行統(tǒng)計考核的，一次扣鑒定人員50元。6.8質(zhì)保部質(zhì)量責任考核標準(1)因錯、漏、誤檢，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)入下道工序/車間后，下道工序（車間）向質(zhì)保部反映產(chǎn)品質(zhì)量問題，并經(jīng)質(zhì)保部查證屬實的，按以下標準對責任檢驗員進行考核：不合格數(shù)量考核標準一批產(chǎn)品中有10件以內(nèi)一次扣1分一批產(chǎn)品中有10-30件一次扣2分一批產(chǎn)品中有超過30件以上一次扣5分下轉(zhuǎn)的產(chǎn)品整批不合格一次扣10分備注：對下道反饋問題若造成損失構(gòu)成質(zhì)量事故的，按6.2質(zhì)量事故考核標準考核。(2)質(zhì)量監(jiān)督、把關(guān)工作的考核標準未做首件檢查和標識的，造成工序產(chǎn)品不合格，一次扣2分。試驗數(shù)據(jù)不準確或誤測，一次扣2分。車間使用了無效工藝文件或未經(jīng)審批的工藝文件，而未及時上報或制止的,一次扣責任檢驗員10分。(3)外部顧客反饋問題處理及時性及處理有效性考核對外部顧客反饋問題未及時回復（顧客有要求的按顧客要求時間，顧客無要求的一般3日內(nèi)完成），一次扣50元。對因措施不到位而造成顧客重復反饋的一次扣100元。(4)對質(zhì)量問題監(jiān)督、落實、考核工作的考核標準每月對內(nèi)外部反饋問題進行統(tǒng)計考核，若出現(xiàn)考核漏項，每項次罰款300元。對外部顧客反饋問題，未對責任單位制定的措施執(zhí)行情況進行跟蹤驗證的，一次扣50元。未對質(zhì)保部下發(fā)的產(chǎn)品整改計劃進行跟蹤驗證的，一次扣50元6.9產(chǎn)品技術(shù)部質(zhì)量責任考核標準由于產(chǎn)品圖紙/工藝文件自身的原因使錯誤的工藝方法在生產(chǎn)中執(zhí)行，使產(chǎn)品或半成品達不到質(zhì)量標準或報廢,但未構(gòu)成質(zhì)量事故的，一次扣責任人100元。工裝設(shè)計不合理，造成產(chǎn)品出現(xiàn)問題的，一次扣責任人100元。由于設(shè)計/工藝更改原因,對發(fā)往用戶的產(chǎn)品和本公司生產(chǎn)過程的零件、總成及入庫產(chǎn)品處置規(guī)定不到位、不完善的,一次扣責任人200元。PPAP以后三批以上或三個月以后產(chǎn)品更改時應考慮在制品的處置而未考慮的處罰責任人200元。產(chǎn)品圖紙/工藝文件錯發(fā)或未及時更換、下發(fā)，一次扣責任人100元。發(fā)放未經(jīng)審批或無效的工藝文件，一次扣責任人100元。造成批量不合格一次扣300元，如是車間管理不善的，一次扣100元。新產(chǎn)品或設(shè)計/工藝更改已批量生產(chǎn)，但技術(shù)文件、工裝（包括專用量檢具）還不到位的,每項次扣責任人1000元。對零部件、原材料偏離許可誤判，每次處罰100元。6.10生產(chǎn)部質(zhì)量責任考核標準A．對已發(fā)生的質(zhì)量問題（含內(nèi)外部反饋），未督促車間及時提交整改措施的，一項次扣20元，B．對已提交的整改措施，未督促車間整改，使問題重復發(fā)生的，一項次扣50元。C.每月底未將本月對各車間工藝紀律檢查結(jié)果傳質(zhì)保部的，一次扣50元。6.11外協(xié)、外購件及原材料質(zhì)量問題考核標準對供應商所供零件/原材料在供貨過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題，按《外購產(chǎn)品不合格處理及索賠管理標準》執(zhí)行。顧客反饋涉及外購件的低級錯誤，由質(zhì)保部對供應商進行考核并督促其整改，每次給予1000-3000元罰款，情節(jié)嚴重的終止其配套資格。7.對質(zhì)量整改的考核A.對公司內(nèi)下發(fā)的質(zhì)量整改計劃或外部顧客反饋問題涉及的責任單位，未及時提交整改報告的一次扣責任單位50元。B.各責任單位對提交的整改措施不執(zhí)行的，一次扣100元。8.質(zhì)量獎勵標準8.1車間及各單位相關(guān)人員，能及時向質(zhì)保部和公司領(lǐng)導反映產(chǎn)品質(zhì)量問題，并經(jīng)質(zhì)保部查證屬實的，按以下情況進行獎勵：外購件一次10元，自制件一次30元。對下道工序檢驗人員發(fā)現(xiàn)問題瞞而不報，擅自處理的，發(fā)現(xiàn)一次處罰50元，當月PBC直接打D。（1）整批產(chǎn)品不合格，一次獎勵50元；（2）舉報在生產(chǎn)運輸及裝卸過程中野蠻操作，造成產(chǎn)品磕碰劃傷或包裝損壞的，一次獎勵50元。（3）若反映問題能使公司避免遭受重大經(jīng)濟或聲譽損失或其它重大貢獻的，一次獎勵50－100元。特殊情況，質(zhì)保部將提請公司領(lǐng)導予以重獎。9.相關(guān)要求