第6章-物料需求計劃(MRP)的編制簡版

第6章MRP編制方法理論講授：(1)掌握MRP、BOM及低階碼的概念(2)理解物料需求方案的作用(3)掌握物料需求方案的原理和計算方法(4)掌握如何根據(jù)BOM表展開計算MRP進階任務：(1)舉例制定某商品的BOM(2)C2B生產模式設計與實現(xiàn)〔實例〕我的魚香肉絲我做主——C2B定制菜品不辣較辣甜辣一個生產場景的再現(xiàn)梁工長：“現(xiàn)場最怕的事就是停工待料〞，“車間里已停了一條生產線，再這樣麻煩大了！〞梁工長說的是K產品的五條生產線，現(xiàn)在因為有兩種配件短缺，其中一條線已經停工2天了。K產品的物料清單〔BOM〕顯示，這種產品由總計1020種零部件組成，其中有45種零部件來自外地的5家不同的供給商。按照主生產方案〔MPS〕，K產品的生產提前期是16天，采購提前期是5天，總裝提前期是25天?！皬臄?shù)量上說，這些外部采購的零配件并不多〞，梁工長主生產方案說。為了對付可能出現(xiàn)的生產波動，根據(jù)經驗，梁工長一般會設置一定的平安庫存。可是，“天有不測風云〞，當梁工長聽到供給商無法按時提供零部件供給的時候，他急得直跳腳?！吧a是按ERP系統(tǒng)進行排產的，庫存準備只能維持3個工班的正常生產〞，更讓梁工長心煩的是，直到36小時之后，才看到供給商對“可能恢復供貨〞的承諾——要命的是“可能〞?！坝辛诉@個ERP系統(tǒng)〞，“感覺方案準確了，庫存沒必要像原來那樣盲目囤積了，但生產波動問題并沒有消除。〞梁工長說，ERP系統(tǒng)在正常工況下，確實“是個好東西〞，生產方案、物料方案、庫存方案一目了然?！坝绕涫窃谥破贰瞁IP〕庫存的控制，非常有用〞。但是，一旦供貨商那邊出了問題，無法按方案供貨的時候，由于方案排得比較“緊〞，梁工長這邊立刻就有“后果〞出現(xiàn)。MRP關鍵詞職位工作職責:1.根據(jù)公司產品主生產方案和供給市場情況，制定所需物料的需求方案；2.制定原料和成品庫存規(guī)那么，控制原物料及成品庫存，降低庫存本錢，確保產銷平衡；3.熟悉MRP運算原理，根據(jù)公司實際情況對MRP優(yōu)化進行改善和優(yōu)化；4.制定物資的到貨方案，可以根據(jù)需求變化及時進行更新下發(fā)，并監(jiān)控推進采購工程師到貨情況，當生產、物料出現(xiàn)異常時進行協(xié)調及處理；5.根據(jù)產品方案安排工廠進行臨時性任務，保證物資及時供給及任務按時完成；6.優(yōu)化現(xiàn)有物料控制工作的相關表格，并按時提交；任職資格:1、本科及以上學歷，理工科相關專業(yè)；2、熟悉ORACLE系統(tǒng)MRP運算模式優(yōu)先，熟練使用EXCEL軟件和PPT軟件，具備良好的邏輯思考能力、團隊合作能力和溝通表達能力；3.有良好的邏輯思維能力和溝通表達能力，工作認真、嚴謹，善于歸納、總結、分析。提綱1MRP的概念2MRP的工作原理3MRP處理過程4MRP的編制案例5MRP的更新方法第6章小結1.1物料需求方案的定義和目標MRP是一種物料管理和生產方式，根據(jù)主生產方案、物料清單、庫存信息、工藝路線、批量政策和提前期等技術和管理特征，對每種相關需求物料進行計算，生成原材料、毛坯和外購件的采購作業(yè)方案和零部件生產加工、裝配的生產作業(yè)方案，從而到達有效管理和控制企業(yè)物料流動的微觀方案。保證按時供給用戶所需的產品，及時取得生產所需要的原材料及零部件；保證盡可能低的庫存水平；方案生產活動、交貨進度與采購活動，使各車間生產的零部件外購配套件與裝配的要求在時間和數(shù)量上精確銜接。

水果切MRP獨立需求MPS相關需求MRP1.2MRP的方案對象2MRP的工作原理2.1MRP邏輯流程圖2.2MRP的輸入數(shù)據(jù)項2.3MRP的輸出數(shù)據(jù)項2.2.1主生產計劃2.2.2物料清單2.2.3庫存信息2.2.4其它因素

物料需求計劃MRP42產品信息

（物料清單）（工藝路線）庫存信息3（物料可用量）主生產計劃MPS

1預測合同采購計劃生產計劃輸入：最終產品（如方桌）的需求數(shù)量和需求時間經過MRP的計算輸出：得到零部件及材料〔如桌面、方木1等〕的需求數(shù)量和需求時間2.1MRP的邏輯流程圖1要生產什么？A2

要用到什么？B3

已有了什么？C4

還缺什么？何時定貨？D（量）（期）MRP答復了制造業(yè)的通用公式問答1主生產方案〔MPS〕2產品信息，物料清單〔BOM〕3庫存信息，物料可用量4建議的加工及采購方案制造業(yè)的通用公式:A×B－C＝D2MRP的工作原理2.1MRP邏輯流程圖2.2MRP的輸入數(shù)據(jù)項2.3MRP的輸出數(shù)據(jù)項2.2.1主生產計劃2.2.2物料清單2.2.3庫存信息2.2.4其它因素多個產品MRP運算A(1)C(2)C(1)Y毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低層碼物料號1111122220000000000XXYCA50405515當期120101020202020234567815

時段20202020101020555550020202000202020003060605560100100354545205050353535352.2.1主生產方案主生產方案說明一個企業(yè)在一個時期內(即方案展望期內)方案生產的產品名稱、數(shù)量和日期。主生產方案為MRP提供根本的數(shù)據(jù)，它是MRP運行的驅動力量，開始編制物料需求方案時，必須首先得到一個有效的主生產方案。2.2.2產品結構與物料清單MRP系統(tǒng)要正確計算出相關需求物料需求的時間和數(shù)量，首先要使系統(tǒng)能夠知道企業(yè)所制造的產品結構和所有要使用到的物料。產品結構列出構成產品或裝配件的所有部件、組件、零件等的組成、裝配關系和數(shù)量要求。它是MRP展開的根底。一點討論：BOM的模型缺陷。BOM只是說明了產品與物料的邏輯與數(shù)量構成。在實踐中，有的企業(yè)的BOM設置了5-7層，通過層次來反映生產過程，層次之間是固定的提前期，導致運算時間過長和工期的不準。原因是BOM沒有反映工序、設備、資源的使用物料的量和地點位置。生產方案排程過程中，應該使用的是工序物料清單，在工廠實踐中，BOM模型應該是工序使用物料和機器、模具、人力等。只有受到機器產能、模具、人力等約束的方案排程下的物料方案才是有效的。多個產品MRP運算A(1)C(2)C(1)Y毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低層碼物料號1111122220000000000XXYCA50405515當期120101020202020234567815

時段2020202010102055555002020200020202000306060556010010035454520505035353535注釋：編制物料清單（1）物料清單定義（3）物料清單的作用

（2）編制物料清單的順序1〕物料編碼2〕階碼3〕低階碼1〕物料分類2〕物料主文件3〕物料清單的步驟4〕物料清單的輸出形式〔1〕物料清單的定義□物料清單〔BillofMaterial，BOM〕，是定義產品結構的技術文件，它說明了產品組件、子件、零件直到原材料之間的結構和數(shù)量關系?！魾OM文件中，有三個字段最為重要：》物料編碼》需求量〔每一個母件所需該子項的數(shù)量〕》階碼〔該物料在BOM中相對于最終產品的層級〕1〕物料編碼物料編碼，又稱物料代碼或物料號(Itemnumber或Partnumber)，是用一組符號體系〔或代碼體系〕來代表物料，以便于計算機系統(tǒng)進行識別和處理。物料編碼的根本原那么□唯一性原那么：物料編碼最根本的原那么，必須做到一物一碼，一碼一物；□可擴展性原那么：編碼要留足夠的擴展空間，以便新增物料的參加；□簡潔性原那么：編碼要盡量簡短，這樣可以加快數(shù)據(jù)的處理速度，減少計算機資源的開銷；□操作方便性原那么：編碼的構成要以數(shù)字為主，盡量少用英文字母或其他標點符號，漢字那么盡量不用；□含義性原那么：編碼應有一定的含義，以便記憶。0123〔LevelCode〕面板

13000套

1.0E10000件

1.0X11000件

1.0A11100件

1.0C11110m2

1.0O獨立需求件相關需求件11200D件

4.0R12100m3

0.212000件

4.0B12100R

m3

0.2方桌腌好魚片魚骨魚片雞蛋淀粉水等姜蒜花椒干辣椒豆瓣醬

草魚R12100m3

0.2草魚混合液水煮魚銷售部門的業(yè)務采購部門的業(yè)務廚房的業(yè)務物料的階碼(LC)是系統(tǒng)分配給物料清單上的每個物品一個從0至N的數(shù)字碼。在產品結構中，最上層的階碼為0，下一層的部件的階碼那么為1，依此類推。2〕階碼多個產品MRP運算A(1)C(2)C(1)Y毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低層碼物料號1111122220000000000XXYCA50405515當期120101020202020234567815

時段2020202010102055555002020200020202000306060556010010035454520505035353535低階碼〔Low-LevelCode〕A.概念：一個物料只能有一個階碼，當一個物料在多個產品中所處的產品結構層次不同或即使處于同一產品結構中的但卻處于不同產品結構層次時，那么取處在最低層的階碼作為該物料的低階碼，也既取層次最低、數(shù)字最大的階碼。B.作用：低階碼是MRP的計算順序。3〕低階碼0123階碼〔LevelCode〕面板

13000套

1.0E10000件

1.0X11000件

1.0A11100件

1.0C11110m2

1.0O獨立需求件相關需求件11200D件

4.0R12100m3

0.212000件

4.0B12100R

m3

0.2方桌腌好魚片魚骨魚片雞蛋淀粉水等姜蒜花椒干辣椒豆瓣醬

草魚R12100m3

0.2草魚混合液水煮魚其中，草魚的低階碼為3注釋：編制物料清單（1）物料清單定義（3）物料清單的作用

（2）編制物料清單的順序1〕物料編碼2〕階碼3〕低階碼1〕物料分類2〕物料主文件3〕物料清單的步驟4〕物料清單的輸出形式注釋：編制物料清單（1）物料清單定義（3）物料清單的作用

（2）編制物料清單的順序1〕物料編碼2〕階碼3〕低階碼1〕物料分類2〕物料主文件3〕單層結構4〕物料清單的輸出形式注釋：編制物料清單（1）物料清單定義（3）物料清單的作用

（2）編制物料清單的順序1〕物料編碼2〕階碼3〕低階碼1〕物料分類2〕物料主文件3〕物料清單的步驟4〕物料清單的輸出形式2〕物料主文件注釋：編制物料清單（1）物料清單定義（3）物料清單的作用

（2）編制物料清單的順序1〕物料編碼2〕階碼3〕低階碼1〕物料分類2〕物料主文件3〕物料清單的步驟4〕物料清單的輸出形式3〕物料清單的步驟——產品由眾多“單層結構〞組成□任何一個產品都是由假設干個“單層結構〞組成的，單層結構中的上層物料，我們稱為“母件〔parent〕〞，下層物料稱為“子件〔component〕〞?！鯁螌咏Y構是由一個母件和附屬于該母件的一個或多個子件組成的?！跷锪虾陀晌锪辖M成的單層結構是產品結構的根本單元。0123階碼〔LevelCode〕面

銷產供13000套

1.0E10000件

1.0X11000件

1.0A11100件

1.0C11110m2

1.0O11200D件

4.0R12100m3

0.212000件

4.0B12100R

m3

0.2方桌桌面桌腿框板材方木螺釘、膠、油漆

方木產品由眾多單層結構組成12345N(1)XM(2)A(1)B(2)C(2)D(4)一般從底層向上逐層建立建立各個單層物料清單，系統(tǒng)自動串聯(lián)單層1單層2層次關系數(shù)量關系3〕建立物料清單的步驟A(1)B(2)C(2)D(4)

M其他信息由物料主文件提供(如：物料名稱、成品率等)

從低層母件M開始，建立單層BOM

最后建立頂層母件X的單層BOM注：M又是X的子件XM(2)N(1)母件物料號：M

順序子件物料號數(shù)量

1A12B23C24D4母件物料號：X順序子件物料號數(shù)量1M2N21物料清單(BOM)根本內容—完全分解表物料號：10000計量單位：件批量：10現(xiàn)有量：8物料名稱：X分類碼：08提前期：2累計提前期：28.1..2..2..2..2.1

階碼物料號110001110011110112001121012000

MABCDN計量單位件件件件件件數(shù)量2.02.04.04.08.01.0類型生效日期失效日期物料名稱成品率

累計提前期ABC

碼

MBBBB

B

2000010120000101200001012000010120000101200001019999999999999999999999999999999920001231999999991.001.000.901.000.901.004.015.012.022.020.017.0AABCCB建立物料清單其余信息來自物料主文件來自工藝路線文件多個產品MRP運算A(1)C(2)C(1)Y毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低層碼物料號1111122220000000000XXYCA50405515當期120101020202020234567815

時段2020202010102055555002020200020202000306060556010010035454520505035353535虛擬件GEFDKACHEFDKABEFGDCEFHDBBOM中的虛擬件〔phantom〕注釋：編制物料清單（1）物料清單定義（3）物料清單的作用

（2）編制物料清單的順序1〕物料編碼2〕階碼3〕低階碼1〕物料分類2〕物料主文件3〕物料清單的步驟4〕物料清單的輸出形式□一般情況下，物料清單可以采用自頂向下分解的形式或者自底向上跟蹤的形式提供信息。分解是從上層物料開始將其展開成下層物料；跟蹤那么是從底層物料開始得到上層物料。4〕物料清單的輸出形式物料清單的輸出形式主要有6種〔自學〕◆單層分解表〔單層展開〕◆完全分解表〔縮行展開〕◆結構分解一覽表〔匯總展開〕

單層回歸表〔單層跟蹤〕

完全回歸表〔縮行跟蹤〕

回歸一覽表〔匯總跟蹤〕以下就以方桌為例來說明這6種格式。分解形式跟蹤形式方桌的物料清單(BOM)—完全分解表注釋：編制物料清單（1）物料清單定義（3）物料清單的作用

（2）編制物料清單的順序1〕物料編碼2〕階碼3〕低階碼1〕物料分類2〕物料主文件3〕物料清單的步驟4〕物料清單的輸出形式A.使系統(tǒng)識別產品結構□用計算機輔助管理，首先要使系統(tǒng)能夠“讀出〞企業(yè)制造的產品結構和所有涉及到的物料?！鯙榱吮阌谟嬎銠C識別，必須把用圖表達的產品結構轉換成數(shù)據(jù)報表形式，也就是物料清單?！跷锪锨鍐瓮a品結構圖所說明的內容是一致的。(3〕物料清單的作用B.物料清單溝通企業(yè)各部門的業(yè)務方案：編制方案的依據(jù)物料：配套、發(fā)料的依據(jù)生產：跟蹤加工過程的依據(jù)反查物料附屬關系、追溯任務來源銷售：報價的依據(jù)供給：采購、外協(xié)的依據(jù)本錢：計算本錢的依據(jù)設計：產品系列化、標準化、通用化(三化)參考工藝：編制工藝路線參考系統(tǒng)：“讀出/識別〞產品物料清單的作用生產主管北京百利德家具2MRP的工作原理2.1MRP邏輯流程圖2.2MRP的輸入數(shù)據(jù)項2.3MRP的輸出數(shù)據(jù)項2.2.1主生產計劃2.2.2物料清單2.2.3庫存信息2.2.4其它因素服裝業(yè)的C2B根底：大衣BOM？——大衣的工藝1、領子：槍駁領，無領底呢，正反面用面料，領面兩端壓掛面襯，小領壓無紡襯，領子壓線0.6cm。2、前片：雙排二?？?，直角下擺，無胸省，上手巾袋，下斜插袋，袋口兩端對角打斜套結，肩訂兩小袢〔長2.5cm*寬0.9cm)，第一個小袢距袖窿2.5cm，兩袢外間距6cm，小袢壓線0.1cm，一端夾肩縫，一端車暗線，斜插袋口、門襟、手巾袋壓線0.6cm?！灿行匾r、彈袖襯〕3、后片：后開單衩〔下擺開衩處用手針固定〕，后中縫倒縫壓線0.6cm。4、袖子：西裝袖，距袖口往上8cm處夾袖袢寬4cm，鎖真眼、并釘一粒大扣，左大袖訂兩小袢小袢長2.2*寬0.9cm〔間距3.5cm，壓線0.1cm〕，大袖縫倒縫壓線0.6cm。5、里布：小掛面，里袋D形順色套結，洗水嘜左袋口居中，商標在里袋支線下5.5cm左右,商標下居中車尺碼標。6、扣眼位置：扣眼位按實樣版。其它小部件按凈樣版尺寸操作。7、各部位尺寸及細節(jié)要求：領標暗縫，縫穿領里。從腰節(jié)往下腰縫手工釘3針，針距6cm3針。手巾袋長：44-4610.4cm48-5210.8cm54以上11.2cm。44-4613.5cm48以上14cm；插袋長*寬：44-4617.5*3.5cm48-5218*3.5cm54以上18.5*3.5cm；縫位：門襟、肩縫、绱袖、袖內多個產品MRP運算A(1)C(2)C(1)Y毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低層碼物料號1111122220000000000XXYCA50405515當期120101020202020234567815

時段20202020101020555550020202000202020003060605560100100354545205050353535352.2.3庫存信息庫存信息保存了每一種物料的有關數(shù)據(jù)，MRP系統(tǒng)關于訂什么，訂多少，何時發(fā)出訂貨等重要信息，都存貯在庫存狀態(tài)文件中。庫存信息數(shù)據(jù)可以分成兩類，一類為庫存數(shù)據(jù)，另一類為需求數(shù)據(jù)。方案接收量、已分配量和現(xiàn)有數(shù)為庫存數(shù)據(jù)毛需求量，凈需求量和方案產出量為需求數(shù)據(jù)(1)毛需求量：是在任意給定的方案周期內，工程的總需求量。MRP的毛需求可能同時包含相關需求和獨立需求。(2)平安庫存量：指庫存量的最低限。毛需求量和平安庫存量是屬于需求面需要考慮的量。(3)方案接收量：是指正在執(zhí)行的訂單量。當前時段期初可提供的庫存量和本時段的方案接收量是屬于供給面需要考慮的量。(4)凈需求：指任意給定的方案周期內，某工程實際需求數(shù)量。毛需求指“需要多少？〞，而凈需求指“還缺多少？〞。凈需求量＝本時段毛需求量＋平安庫存量－〔前一時段末的可用庫存量＋本時段方案接收量〕假設計算值≤0，那么無凈需求假設計算值＞0，凈需求＝計算值這種從毛需求到凈需求的計算方法稱為凈需求計算法。需求供給如果產生了凈需求，那么啟動MRP的批量排產?！蚕駛€觸發(fā)器〕(5〕方案產出量：方案產出量＝N×批量滿足：方案產出量≥凈需求＞〔N-1〕×批量(6)方案投入量：方案投入量的所處時段是在對應的方案產出量的根底上往前推相應的提前期。(7)批量規(guī)那么：直接批量：完全根據(jù)凈需求量決定MPS的方案產出量。固定批量：每次MPS的方案產出數(shù)量是相同的某常量的倍數(shù)。(8)預計可用庫存量：預計可用庫存量＝(前一時段末的可用庫存量＋本時段方案接收量＋本時段方案產出量)－本時段毛需求量(9)制造/采購標識碼(物料主文件中設置)即一個工程是采購件還是制造件的標識碼。采購或制造標識碼通常用一個字母(B或M)表示。當MRP運行時，該碼決定制訂采購訂單或制造訂單方案。損耗系數(shù)

在生產各個環(huán)節(jié)中，有各種各樣的損耗，因此在MRP的計算過程中，要考慮有關損耗系數(shù)，包括：組裝廢品系數(shù)、零件廢品系數(shù)、材料利用率等。2.2.4其它因素(1)無損耗率C(1)B(2)A需求100需求 200對組件B的需求=100*2=200對組件C的需求=100*1=100需求 100利用率 100〔2〕損耗率裝配件A的損耗率=20%裝配件A的短缺數(shù)量=100/(1–0.2)=125對組件B的需求=125*2=250對組件C的需求=125*1=125C(1)B(2)A需求 125需求 250需求 100實際需求 125〔3〕損耗率組件B的產出率=90%組件C的產出率=100%裝配件A對組件B的單位需求量=2/0.9=2.2對組件B的需求=100*2.2=220對組件C的需求=100*1=100C(1)B(2)A需求 100需求 220需求 100利用率 100〔4〕損耗率和產出率相結合裝配件A的損耗率=20%；裝配件A的短缺數(shù)量=100(1-0.2)=125組件B的產出率=90%；組件C的產出率=100%裝配件A對組件B的單位需求量=2/0.9=2.2對組件B的需求=125*2.2=275從裝配件A上得到的根本需求=100*2.2=220由于裝配件A的損耗而得到的需求=25*2.2=55對組件C的產出率=125*1=125C(1)B(2)A需求 125需求 275需求 100短缺 1252MRP的工作原理2.1MRP邏輯流程圖2.2MRP的輸入數(shù)據(jù)項2.3MRP的輸出數(shù)據(jù)項2.2.1主生產計劃2.2.2物料清單2.2.3庫存信息2.2.4其它因素多個產品MRP運算A(1)C(2)C(1)Y毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低層碼物料號1111122220000000000XXYCA50405515當期120101020202020234567815

時段20202020101020555550020202000202020003060605560100100354545205050353535352.3

MRP的輸出項MRP的輸出項主要有兩項：采購方案和制造方案。1、采購方案采購方案主要包括四項內容：采購什么?采購多少?何時開始采購?何時完成采購?同樣，制造方案主要包括四項內容：制造什么?制造多少?何時開始制造?何時完成制造?總結得到多個產品MRP的運算A(1)C(2)C(1)Y毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低層碼物料號1111122220000000000XXYCA50405515當期120101020202020234567815

時段2020202010102055555002020200020202000306060556010010035454520505035353535多個產品MRP運算A(1)C(2)C(1)Y毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低層碼物料號1111122220000000000XXYCA50405515當期120101020202020234567815

時段2020202010102055555002020200020202000306060556010010035454520505035353535多個產品MRP運算A(1)C(2)C(1)Y毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低層碼物料號1111122220000000000XXYCA50405515當期120101020202020234567815

時段20202020101020555550020202000202020003060605560100100354545205050353535353MRP的工作原理3.1MRP處理邏輯流程圖3.2每一個項目的處理步驟結束開始把MPS傳送給MRP完成？NOYES按低階碼的大小順序，逐個計算物料清單上所有的物料計算第M個物料〔見以下圖〕3.1MRP處理邏輯流程圖計算低階碼第一層循環(huán)方案投入量計算結束開始毛需求計算預計可用庫存計算完成？計劃產出量計算YESNONOYES設定時段、系統(tǒng)設置導入方案接收量等信息在計劃期內，按時段順序，逐個時段計算計算本時段凈需求凈需求大于0？第二層循環(huán)毛需求量的計算和MPS不同相關需求物料的毛需求計算①需求時間確實定毛需求的時間即為母件物料〔即上層物料〕的方案投入量的方案時間②需求量確實定毛需求＝母件的方案投入量×子件的用量3MRP的工作原理3.1MRP處理邏輯流程圖3.2每一個項目的處理步驟物料需求計算(逐級展開)XA(1)C(2)O(1)X(方桌)1010提前期=1批量=1時段計劃投入量計劃產出量123456789101112現(xiàn)有量=01010101010101010

5MPSO(板材)提前期=2批量=40現(xiàn)有量=10時段計劃投入量計劃產出量123456789101112計劃接收量

毛需求凈需求預計庫存量101010202020203030101010304010404030301010

0

04040采購計劃某時段下層物料的毛需求是根據(jù)上層物料在該時段的方案投入量和上下層數(shù)量關系計算的交貨日期(5)A(桌面)提前期=1批量=1時段計劃投入量毛需求123456789101112現(xiàn)有量=0101010101010

510101010

5MRP4C(面板)201010提前期=1批量=1現(xiàn)有量=0時段計劃投入量毛需求1234567891011122020201020202020加工計劃34MRP的編制案例4.1例14.2例24.3例34.4例44.5例5例1求毛需求及方案投入量MPS為在第8個方案周期時產出100件A產品，其中A產品的BOM圖見以下圖。B(1)D(1)(2)C(2)E(2)ALT=4LT=3LT=2LT=1LT=1毛需求量MPS方案投入量毛需求量預計可用庫存量凈需求方案產出量方案投入量提前期低階碼物料號4AA3B毛需求方案投入量2C當期11002345678

時段100B(1)(1)C(2)D(1)E(2)100提前期：4①確定時間100100╳1=100②確定數(shù)量毛需求方案投入量1D毛需求方案投入量011221E某時段下層物料的毛需求是根據(jù)上層物料在該時段的方案投入量和上下層數(shù)量關系計算的1001000200200200200400400安全庫存00000現(xiàn)有量00000批量111114MRP的編制案例4.1例14.2例24.3例34.4例44.5例5提前期低階碼物料號678910111213

時段方案產出量方案投入量方案產出量方案投入量相關需求X->A相關需求Y->A獨立需求A毛需求量40X60Y1A054321A(1)(1)C(1)YX(1)B(1)A(1)物料A既是產品X的組件又是產品Y的組件，BOM圖見以下圖。所以，A的需求為相關需求；此外，A作為配件又有獨立需求。因此，物料A的總的毛需求應為其獨立需求和相關需求之和。其算例見下表。

25

30

15

25

30

15

401530

401530在第1，2周期A產品的獨立需求均為15件

401530

25

30

15

15

15

15

40

40

30

15

45例2當獨立需求與相關需求同時存在時，物料需求的計算4MRP的編制案例4.1例14.2例24.3例34.4例44.5例5例3物料凈需求的計算〔當同一零件分布在同一產品的不同層次上時，即低階碼的應用〕MPS為在第8個方案周期時產出200件A產品，各物料的方案接收量和已分配量均為零，求物料B的凈需求。B(1)B(1)(2)C(1)D(1)AA產品的BOM圖見以下圖毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低階碼物料號1111221000000ABC11200060當期12345678

時段毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量AB(1)B(1)(2)C(1)D(1)602002002006060606060120140140140200140120120120120202020200200200200200直接批量法：完全根據(jù)凈需求量來確定計劃產出量020000004MRP的編制案例4.1例14.2例24.3例34.4例44.5例5例4MRP的編制簡例〔當考慮批量規(guī)那么時〕：某物料的毛需求和到貨方案見表1，該物料的已分配量為零，提前期為2周，現(xiàn)分別采用直接批量法和固定批量法(批量為15)編制MRP。毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低階碼物料號2102001520020當期12345678

時段毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量510180106014

直接批量法固定批量法2020510180106014202015257733300666014141401525773151215668157154MRP的編制案例4.1例14.2例24.3例34.4例44.5例5例5MRP方案的編制產品A的BOM見圖1，MRP的主要輸入數(shù)據(jù)項分別見表1～表3，請編制工程B、C的物料需求計劃〔或為工程B、C編制MRP〕A產品的BOM見圖1B(2)(2)C(1)ALT=0LT=2LT=3工程A的主生產方案(表1)工程C的獨立需求(表2)庫存信息(表3)毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量獨立需求毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低階碼物料號140213000ACB30300065當期12345678

時段MPS方案投入量AB(2)(2)C(1)65101010101010101030202020202020202045255555555551515151515151515402551540402551540254030150150153030151530150300多個產品MRP運算A(1)C(2)C(1)Y毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量毛需求方案接收量預計可用庫存凈需求方案產出量方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量MPS方案產出量MPS方案投入量批量提前期現(xiàn)有量分配量安全庫存低層碼物料號1111122220000000000XXYCA50405515當期120101020202020234567815

時段202020201010205╳2+20╳1=30101020205555500202020002020200030606055601001003540－5＝3545