樁基施工方法及工藝

樁基施工方法及工藝本工程樁基處黃河階地區(qū)、沖積區(qū)及黃土卯區(qū)，區(qū)域內(nèi)有人工填土、沖積砂質(zhì)黃土、沖積細沙及粗圓、細圓礫土，少數(shù)地段存在濕陷性黃土及膨脹土。故本工程樁基施工時應(yīng)需軟弱土進行處理，再進行樁基施工。本工程樁基分為鉆孔灌注樁形式，φ1.0m、φ1.25m、φ1.5m、φ1.8m四種。根據(jù)樁孔的分布、本工程地質(zhì)條件、設(shè)計樁徑、樁長等情況，鉆孔樁基礎(chǔ)可采用沖擊鉆、旋挖鉆鉆進，泥漿護壁，導(dǎo)管法灌注水下混凝土。1.1.鉆孔樁施工鉆孔灌注樁樁基全面施工前，先選擇具有代表性地質(zhì)特征的地段，進行試驗樁施工，取得可靠數(shù)據(jù)、施工工藝后再全面開工。鉆孔灌注樁施工工藝流程見圖2.5.2-1。圖2.5.2-1鉆孔樁施工工藝流程圖⑴施工準(zhǔn)備鉆孔樁地根據(jù)地形、地質(zhì)、水文資料和樁頂標(biāo)高等情況結(jié)合施工技術(shù)的要求，開始準(zhǔn)備工作。首先確定鉆孔樁位：按照各墩設(shè)計樁位，布置基線控制網(wǎng)，采取交會法準(zhǔn)確放出樁位。鉆孔場地在旱地且施工期間地下水位在原地面以下大于1m者，先平整場地，清除雜物，更換軟土，夯填密實。鉆孔場地在陡坡時，先挖成平坡。使鉆機座于堅實的填土上，以免產(chǎn)生不均勻沉陷。修通旱地位置便道，為施工機具、材料運送提供便利。⑵泥漿制備在砂類土、碎(卵)石土或黏土夾層中鉆孔，采用膨潤土泥漿護壁。為提高泥漿粘度和膠體率，在泥漿中摻入適量的碳酸鈉、燒堿等，其摻量經(jīng)試驗決定。造漿后要試驗全部性能指標(biāo)，鉆孔過程中要隨時檢驗?zāi)酀{比重和含砂率，并填寫泥漿試驗記錄表。泥漿性能指標(biāo)，按鉆孔方法和地質(zhì)情況確定，符合下列規(guī)定：泥漿比重：旋挖鉆機、沖擊鉆機使用管形鉆頭鉆孔時，入孔泥漿比重為1.1～1.3；沖擊鉆機使用實心鉆頭鉆孔時，孔底泥漿比重不大于：砂黏土為1.3、卵石層為1.4；巖石為1.2。特別是在穿越砂層時適當(dāng)增加泥漿比重，以防塌孔。含砂率：新制泥漿不大于4%。膠體率：不小于95%。PH值：大于6.5。泥漿采用優(yōu)質(zhì)膨潤土造漿。制備及循環(huán)分離系統(tǒng)由泥漿攪拌機、泥漿池、泥漿分離器和泥漿沉淀處理器等組成。詳見圖2.5.2-2泥漿循環(huán)系統(tǒng)平面布置圖(以八根樁基排列為例)。圖2.5.2-2泥漿循環(huán)系統(tǒng)平面布置圖在鉆孔樁施工過程中，對沉淀池中沉渣及澆筑混凝土?xí)r溢出的廢棄泥漿隨時清理，嚴防泥漿溢流，并用汽車棄運至指定地點傾泄，禁止就地棄渣，污染周圍環(huán)境。為滿足環(huán)保要求，采用泥漿分離器分離從樁內(nèi)循環(huán)出來的泥漿，并通過調(diào)整膨潤土、分散劑的摻量，使循環(huán)泥漿能再次利用。開始鉆進時，以泥漿正循環(huán)方式開孔，鉆至護筒底時，采用反循環(huán)方式鉆進。鉆進時在覆蓋土層中用回轉(zhuǎn)鉆進，進入巖層后改用沖擊反循環(huán)鉆進，以加快鉆進速度。⑶埋設(shè)護筒鉆孔前設(shè)置堅固、不漏水的孔口護筒。護筒內(nèi)徑大于鉆頭直徑，使用沖擊鉆機鉆孔比鉆頭大約40cm。護筒頂面高出施工水位或地下水位2m，還需滿足孔內(nèi)泥漿面的高度要求，在旱地或筑島時還高出施工地面0.5m。護筒埋置深度符合下列規(guī)定：岸灘上，黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當(dāng)表層土松軟時，將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設(shè)護筒，在護筒四周回填黏土并分層夯實。水中筑島上，護筒埋入河床面以下1m。護筒頂面中心與設(shè)計樁位偏差不得大于5cm，傾斜度不得大于1%。用錘擊、加壓、振動等方法下沉護筒。⑷鉆機就位及鉆孔立好鉆架并調(diào)整和安設(shè)好起吊系統(tǒng)，將鉆頭吊起，徐徐放進護筒內(nèi)。將鉆機整平并對準(zhǔn)鉆孔。①沖擊鉆機成孔施工沖擊鉆適用復(fù)雜地質(zhì)。在碎石類土、巖層中用十字形鉆頭；在砂黏土、砂和砂礫石層中用管形鉆頭。沖擊法鉆孔，鉆頭重量考慮泥漿的吸附作用和鋼絲繩及吊具的重量，使總重不超過卷揚機的起重能力。開始鉆孔時采用小沖程開孔，待鉆進深度超過鉆頭全高加正常沖程后進行正常沖擊鉆孔。鉆進過程中，勤松繩和適量松繩，不得打空錘；勤抽碴，使鉆頭經(jīng)常沖擊新鮮地層。每次松繩量按地質(zhì)情況、鉆頭形式、鉆頭重量決定。吊鉆頭的鋼絲繩選用同向捻制、柔軟優(yōu)質(zhì)、無死彎和無斷絲者，安全系數(shù)不小于12。鋼絲繩與鉆頭間須設(shè)轉(zhuǎn)向裝置并連結(jié)牢固，鉆孔過程中經(jīng)常檢查其狀態(tài)及轉(zhuǎn)動是否正常、靈活。主繩與鉆頭的鋼絲繩搭接時，兩根繩徑相同，捻扭方向一致。鉆孔工地要有備用鉆頭，檢查發(fā)現(xiàn)鉆孔鉆頭直徑磨耗超過15mm時及時更換修補。更換新鉆頭前，先檢孔到孔底，確認鉆孔正常時放入新鉆頭。為防止由于沖擊振動導(dǎo)致鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆筑混凝土強度，待鄰孔混凝土抗壓強度達到2.5MPa后開鉆。②旋挖鉆機成孔施工旋挖鉆機成孔工藝詳見“圖2.5.2-3鉆孔樁旋挖鉆機成孔施工工藝框圖”。圖2.5.2-3鉆孔灌注樁旋挖鉆機成孔施工工藝框圖A.鉆孔前，按施工設(shè)計所提供的地質(zhì)、水文資料繪制地質(zhì)剖面圖，掛在鉆臺上。針對不同地質(zhì)層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當(dāng)?shù)哪酀{比重。B.鉆孔作業(yè)分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時交待鉆進情況及下一班要注意事項。經(jīng)常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測，不符合要求時，要及時改正。經(jīng)常注意地層變化，在地層變化處撈取樣渣保存。C.鉆孔過程中觀察主機所在地面和支腳支承地面處的變化情況，發(fā)現(xiàn)沉降現(xiàn)象及時停機處理。因故停機時間較長時，要將導(dǎo)管口保險鉤掛牢。D.當(dāng)鉆孔深度達到設(shè)計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設(shè)計要求后，立即填寫終孔檢查證，并經(jīng)駐地監(jiān)理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準(zhǔn)備工作。E.鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計數(shù)器控制鉆孔深度，技術(shù)人員詳盡而準(zhǔn)確地記錄每次的鉆渣地質(zhì)情況，為下步施工提供依據(jù)。若出現(xiàn)鉆桿跳動，機架搖晃，不進尺等異常情況時，立即停鉆檢查。當(dāng)進尺深度達到設(shè)計標(biāo)高時，在原處正向空轉(zhuǎn)數(shù)圈，以清除螺桿上的積土，然后停止旋轉(zhuǎn)，提升鉆桿，把鉆桿上帶有的最后一斗鉆渣慢提離孔位，以防斗齒刮壞孔壁。鉆桿提升超過地表后，用鐵板將樁孔覆蓋，反向空轉(zhuǎn)甩掉螺旋鉆桿上的積土。⑸鉆孔要求①安裝鉆機前，底架墊平，不得產(chǎn)生位移和沉陷。鉆機保持穩(wěn)定，鉆頭或鉆桿中心與護筒中心偏差不得大于5cm。②無論采用哪種方法鉆孔，開孔的孔位要準(zhǔn)確，使初成孔壁豎直、圓順、堅實。③鉆孔時，孔內(nèi)水位高于護筒底腳0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。在沖擊鉆進中取渣和停鉆后，及時向孔內(nèi)補水或補充泥漿，保持孔內(nèi)水頭高度和泥漿比重及粘度。④鉆孔時，起、落鉆頭速度均勻，不得過猛或驟然變速，孔內(nèi)出土不得堆積在鉆孔周圍。⑤鉆孔作業(yè)連續(xù)進行，因故停鉆時，有鉆桿的鉆機將鉆頭提離孔底5m以上，其他鉆機將鉆頭提出孔外，孔口加護蓋。鉆孔過程中經(jīng)常檢查并記錄土層變化情況，并與地質(zhì)剖面圖核對。鉆孔到達設(shè)計深度后，對孔位、孔徑、孔深和孔形進行檢驗，并填寫鉆孔記錄表?？孜黄畈坏么笥?0cm。⑹第一次清孔鉆孔完成后，用電子孔斜儀或監(jiān)理工程師指定的檢孔器進行檢孔?？讖健⒖状怪倍?、孔深檢查合格后，再拆卸鉆機進行清孔工作，否則重新進行掃孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥漿相對密度、泥漿中含鉆渣量和孔壁厚度等指標(biāo)符合規(guī)范要求。鉆孔至設(shè)計高程經(jīng)對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認合格后，即進行清孔。澆筑水下混凝土前沉渣厚度要滿足設(shè)計要求。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。不論用何種方法清孔，在抽渣或吸泥時要及時向孔內(nèi)加注清水或新鮮泥漿保持孔內(nèi)水位。清孔達到以下標(biāo)準(zhǔn)：孔內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。⑺鋼筋籠骨架的制作安裝鋼筋籠在加工車間下料，分節(jié)同槽制作。根據(jù)運輸、起重設(shè)備性能，確定單節(jié)鋼筋籠長度。主筋間采用焊接，每個斷面接頭數(shù)量不大于50％，相鄰接頭斷面間距不小于1.5m。加工好的鋼筋籠按安裝要求分節(jié)、分類編號堆存。見圖2.5.2-4。為防止鋼筋籠吊安運輸過程中變形，每節(jié)端頭、鋼筋籠內(nèi)環(huán)加強圈處用鋼筋加焊防變形支撐，待鋼筋籠起吊至孔口時，將支撐割除。為檢測成樁質(zhì)量，在鋼筋籠內(nèi)側(cè)四周均勻設(shè)置通長超聲波檢測管，檢測管接頭順直牢靠，與鋼筋籠的主筋焊接固定。為確?；炷凉嘧⒑蠊艿罆惩?，檢測管安裝后，在檢測管內(nèi)注水，其上、下端口用鋼板密封，嚴禁泥漿或水泥漿進入管內(nèi)。鋼筋籠制作好后，用平車運至各樁位，擬采用汽車吊起吊就位。鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，符合現(xiàn)行混凝土與砌體相關(guān)施工標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定，鋼筋籠主筋與加強箍筋要全部焊接。鋼筋籠吊裝時、入孔后要準(zhǔn)確、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。鋼筋籠外側(cè)對稱設(shè)置控制鋼筋保護層厚度用的墊塊。為防止鋼筋骨架在澆筑混凝土?xí)r上浮，在鋼筋籠上端均勻設(shè)置吊環(huán)或固定桿，支撐系統(tǒng)應(yīng)對準(zhǔn)中線，防止鋼筋骨架的傾斜和移動。同時當(dāng)灌注混凝土頂面距鋼筋籠底部1米左右時降低混凝土灌注速度。當(dāng)混凝土拌和物上升到距鋼筋籠底口4米以上時提升導(dǎo)管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢復(fù)灌注速度。⑻導(dǎo)管安裝導(dǎo)管采用Ф30的鋼導(dǎo)管，必須保證導(dǎo)管內(nèi)壁光滑、圓順，內(nèi)徑一致，接口嚴密。導(dǎo)管使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標(biāo)示尺度。導(dǎo)管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm，連接時連接螺栓的螺帽在上；試壓壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。導(dǎo)管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節(jié)中間導(dǎo)管長度。導(dǎo)管接頭法蘭盤加錐形活套，底節(jié)導(dǎo)管下端不得有法蘭盤。采用螺旋絲扣型接頭，設(shè)防松裝置。導(dǎo)管位于鉆孔中央，在澆筑混凝土前，進行升降試驗。導(dǎo)管吊裝升降設(shè)備能力，與全部導(dǎo)管充滿混凝土后的總重量和摩阻力相適應(yīng)，并有一定的安全儲備。混凝土澆筑支架用型鋼制作，用于支撐懸吊導(dǎo)管，吊掛鋼筋籠，上部放置混凝土漏斗。導(dǎo)管安裝后其底部距孔底有250～400mm的空間。⑼二次清孔及灌注水下混凝土混凝土澆筑前采用泥漿分離設(shè)備進行二次清孔。清孔時注意保持孔內(nèi)水頭高程。不得小于1m并不大于3m；水下混凝土要連續(xù)澆筑，中途不得停頓。并盡量縮短拆除導(dǎo)管的間斷時間，每根樁在8小時內(nèi)澆筑完成?；炷凉嘧⑦^程中，隨時測量混凝土面的高度，正確計算導(dǎo)管埋入混凝土的深度，導(dǎo)管埋深嚴格控制在2～6m范圍內(nèi)?；炷翝仓戤?，位于地面以下及樁頂以下的孔口護筒在混凝土初凝前拔出。為確保樁頂混凝土強度，在澆筑混凝土過程中，測量孔內(nèi)混凝土頂面位置，保持導(dǎo)管埋深1～3m范圍。當(dāng)混凝土澆筑面接近設(shè)計高程時，用取樣盒等容器直接取樣確定混凝土的頂面位置，保證混凝土頂面澆筑到樁頂設(shè)計高程以上1.0m左右。⑽對鉆碴及廢漿的處理為確保文明環(huán)保施工，施工中的鉆碴采用凈化處理后運至棄土場。⑾樁身質(zhì)量保證措施除嚴格按以上工藝要求施工外，鉆孔樁正式開工前還必須進行試樁，驗證鉆孔樁設(shè)計承載力，優(yōu)化鉆孔樁設(shè)計長度，選擇合適的成孔工藝和壓漿工藝，指導(dǎo)全線施工，確保橋梁鉆孔樁的施工質(zhì)量。⑿控制基礎(chǔ)沉降主要技術(shù)措施為減少工后沉降，提高承載力，可根據(jù)設(shè)計要求進行樁底壓漿，并作承載力與沉降試驗，與未壓漿樁作對比，驗證壓漿的效果，確定是否需做樁底壓漿處理。⒀樁身質(zhì)量檢測圖2.5.2-4泥漿凈化處理方案圖鉆孔樁除進行靜載試樁外，還要按下述要求進行樁身質(zhì)量檢測：①所有鉆孔樁身混凝土質(zhì)量均瞬態(tài)激振時域頻域分析法檢測；②地質(zhì)條件較差、樁長超過40m的鉆孔樁均要進行超聲波檢測；③每根鉆孔樁混凝土強度試件不少于五組；④對質(zhì)量有問題的樁，鉆取樁身混凝土鑒定檢驗；⑤柱樁樁底沉渣厚度，按柱樁總數(shù)的3～5%鉆孔取芯檢驗；⑥鉆孔到達設(shè)計高程后，復(fù)核地質(zhì)情況和樁孔位置，用檢孔器檢查樁孔孔深、施工偏差要符合相關(guān)規(guī)范要求。1.2.樁基施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施⑴塌孔①原因分析：A．泥漿相對密度不夠及其他泥漿指標(biāo)不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮；B．由于出渣后未及時補充泥漿或河水(水)、潮水上漲，孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水或鉆孔通過沙礫等強透水層，孔內(nèi)水流失造成孔內(nèi)水頭高度不夠；C．水頭過高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔；D．在有流砂部位、松散地層處進尺太快，某一位置空轉(zhuǎn)時間過長，轉(zhuǎn)速過快；E．護筒埋置過淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大塌孔；F．沖擊錐或掏渣筒傾倒，撞擊孔壁，或爆破處理孔內(nèi)孤石、探頭石時炸藥量過大，造成過大振動；G．清孔后泥漿相對密度、粘度等指標(biāo)降低，清孔時將泥漿吸走后未及時補漿或水，使孔內(nèi)水位低于地下水使孔內(nèi)水位低于地下水位；H．清孔操作不當(dāng)，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔后停頓時間過長久；I．鋼筋籠下放傾斜，碰撞孔壁；J．成孔后沒有及時澆筑混凝土，待灌時間過長或者下鋼筋籠時掛破孔壁而造成樁孔坍塌。②預(yù)防措施：A．在松散粉砂土或流砂中鉆進時,應(yīng)控制進尺速度,選用較大相對密度、粘度和膠體率的泥漿。沖擊鉆成孔時投入粘土，摻片、卵石，低沖程錘擊，使粘土膏、片、卵石擠入孔壁起護壁作用；B．保證孔內(nèi)泥漿面高度，及時補充新漿，確保泥漿液面高于地下水位1米以上；C．適當(dāng)加長護筒，確保護筒底置于原狀土上；D．護筒周邊用粘土封堵密實，防止漏水；E．采用正循環(huán)清孔換漿；F．粉土、粉砂、細砂層鉆孔時，控制鉆進速度，不要過快或在該部位空轉(zhuǎn)時間過長，過快；G．輕度塌孔加大泥漿比重，提高孔內(nèi)液面，減少抽吸量治理；嚴重塌孔，投放泥土粘球，待孔壁穩(wěn)定后低速鉆進，如果孔壁仍不穩(wěn)定，用砂和黃土填至塌孔上1～2米；H．嚴格控制沖程高度和炸藥用量；I．嚴格掌握成孔與灌注的時間差，防止軟土地層釋放應(yīng)力，保證在地層發(fā)生蠕變前完成鉆孔灌注混凝土。⑵斜孔①原因分析：A．鉆架不穩(wěn)，鉆桿導(dǎo)架不垂直，鉆機部件松動；B．地層地質(zhì)不均勻，孔內(nèi)橫向地層軟硬不均；C．鉆進中遇到有大的堅硬孤石或者其它硬物等。②預(yù)防措施：A．用混凝土填充軟弱部位，硬化后使其能均勻下鉆；B．在鉆進過程中，使用雙腰帶鉆頭，腰帶之間的間距不少于1.5m，增加鉆頭的導(dǎo)向性。C．增加鉆頭重量，使用負壓鉆進，鉆具在重力作用下保持垂直，可以確保鉆孔的垂直度。D．在鉆進一定深度后，將樁架重新安裝牢固，并對導(dǎo)架進行水平和垂直校正，檢修鉆孔設(shè)備。⑶縮頸①原因分析：由于鉆頭磨損過甚、焊接不及時或地層中有遇水膨脹的軟土、黏土泥巖。②預(yù)防措施：A．加快成孔的速度，減少孔壁變形的時間，以便盡快澆筑混凝土，達到混凝土側(cè)壓力抵消樁孔內(nèi)土層釋放的應(yīng)力；B．在鉆孔施工過程中，采用與孔徑一致的探孔器，隨時檢查成孔的變化情況，如果發(fā)現(xiàn)異常，可使用鉆機重新進行掃孔；C．鉆孔完成后，經(jīng)過檢查沒有縮頸質(zhì)量問題，可以立即安裝鋼筋籠，快速澆筑混凝土，縮短成孔與灌注的時間差，這樣也能有效地減少孔徑變形程度。⑷斷樁①原因分析A．在混凝土澆筑中，由于混凝土供應(yīng)不足，無法連續(xù)澆筑，孔內(nèi)混凝土已達到初凝，導(dǎo)致后續(xù)混凝土無法下灌，從而形成斷樁。B．如果較大的雜物混入混凝土，或者有部分粗集料粒徑過大，導(dǎo)管被卡住，導(dǎo)致灌注中斷。C．混凝土質(zhì)量不符合要求。當(dāng)混凝土發(fā)生離析或者坍落度太小時，其流動性比較差，在灌注混凝土過程中，發(fā)生卡料現(xiàn)象。D．在混凝土澆筑過程中，導(dǎo)管不小心拔出混凝土面或者導(dǎo)管發(fā)生漏水，在混凝土中混入泥漿，也會形成斷樁。E．由于孔壁坍塌或者泥漿含砂量過高，因為沉淀、浮漿稠度過大，混凝土上返困難，造成灌注中斷，形成斷樁。②預(yù)防措施A．加強成孔質(zhì)量控制護筒采用鋼板制作，采用人工開挖埋設(shè)，護筒底部與土層相接處用粘土夯實，護筒外面與原土之間用粘土填滿、夯實，嚴防地表水從該處滲入。為保證護筒內(nèi)外水頭的壓力差護筒內(nèi)水位應(yīng)高出護筒外水位1.5m，護筒埋設(shè)深度3m以上，同時，如果在成孔范圍內(nèi)有流塑性淤泥等軟弱夾層，應(yīng)將護筒埋設(shè)穿越該軟弱層。使用泥漿護壁，泥漿質(zhì)量符合規(guī)范要求。對于地質(zhì)條件差的鉆孔，使用優(yōu)質(zhì)泥漿。成孔后進行清孔，清孔后泥漿比重、膠體率、含砂率、沉渣厚度等符合規(guī)范要求。B．控制澆筑混凝土用導(dǎo)管質(zhì)量為防止導(dǎo)管接頭與導(dǎo)管漏水，施工中通過嚴格的事前、事中、事后控制，保證導(dǎo)管制作并具備以下條件：足夠的抗拉強度，能承受其自重和盛滿混凝土的重量。各節(jié)的安裝接頭所用的膠墊及法蘭的對接位置，預(yù)先試拼并作好標(biāo)記，按插導(dǎo)管時須按試拼時的狀態(tài)對號攔裝，所有的法蘭盤接頭均須墊入5～7mm厚的橡膠墊圈，安放時須對正放平，擰緊螺栓，嚴防漏水。盡可能使用內(nèi)徑30cm以上的導(dǎo)管，并且內(nèi)徑應(yīng)一致，其誤差應(yīng)小于±2mm，內(nèi)壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗。最下端一節(jié)導(dǎo)管長度要長一些，一般為4米，其底端不得帶法蘭盤，以便在混凝土內(nèi)更容易拔起。每節(jié)導(dǎo)管的長度要整齊統(tǒng)一，便于丈量長度，并作出標(biāo)記和記錄。導(dǎo)管使用前做好水密性試驗。導(dǎo)管要布置在鋼筋籠中心。C．控制鋼筋籠加工質(zhì)量鋼筋籠主筋焊接一般應(yīng)采用對焊，以保證焊口平順，當(dāng)采用搭接焊時，要保證搭接部分不在鋼筋籠內(nèi)形成錯臺。鋼筋骨架應(yīng)有強勁的內(nèi)撐架，保證在運輸及吊裝過程中不變形。D．加強混凝土生產(chǎn)運輸過程控制混凝土拌和運輸能力均應(yīng)能夠滿足灌注混凝土的要求，保證在灌注過程中能夠滿足現(xiàn)場需要?；炷僚浜媳葢?yīng)滿足灌注水下混凝土要求，即和易性、流動性都比較好，粗骨料粒徑小于導(dǎo)管內(nèi)徑的1/8。E．灌注混凝土過程中的控制灌注首盤混凝土?xí)r，控制導(dǎo)管底部有25～40cm的空間，保證首盤混凝土能順利地灌注。同時，首盤混凝土的灌注量應(yīng)至少保證灌注后將導(dǎo)管口埋入1m以上。在灌注混凝土過程中，應(yīng)隨時對導(dǎo)管埋入深度進行測量，導(dǎo)管埋入深度遵循埋6拔4的原則，即導(dǎo)管埋入6米后，拔起并拆除4米，保證導(dǎo)管埋置深度在2～6米之間。在施工過程中，中途中斷澆筑時間不超過30分鐘，整個樁的澆筑時間不宜過長，盡量在8小時內(nèi)完畢?；炷潦┕ぶ虚g每間斷30分鐘后，要上下串一下導(dǎo)管，防止混凝土失去流動性，提升導(dǎo)管困難，增加發(fā)生事故的可能性。如果因為鋼筋籠將導(dǎo)管卡住時，應(yīng)正反轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，使導(dǎo)管與鋼筋籠分離并居鉆孔中心，再繼續(xù)澆筑。F．應(yīng)該嚴格做好灌注記錄，保證導(dǎo)管始終埋入混凝土內(nèi)一定深度，不使混凝土混入泥漿。⑸樁身離析①原因分析A．導(dǎo)管底口距孔底距離過大或者導(dǎo)管直徑過細，第一斗料對孔底沖擊力過小，無法迅速排除孔底的泥漿和部分沉渣；B．導(dǎo)管漏水會混入泥漿造成離析，混凝土拌和物質(zhì)量不符合要求也會造成離析。②預(yù)防措施在正式澆筑混凝土施工之前，對所用導(dǎo)管進行注水壓力試驗，仔細檢查導(dǎo)管的密封圈，確保導(dǎo)管的密封性能可靠，清除導(dǎo)管接口上的雜物，在絲口涂抹上黃油，確保絲口連接的牢靠和拆裝方便。第一斗料灌注之后，用強光手電筒檢查導(dǎo)管是否發(fā)生滲漏，如果發(fā)現(xiàn)有滲漏之處，立即中斷混凝土灌注進行處理。在混凝土灌注過程中，還要仔細檢查混凝土的質(zhì)量。⑹鋼筋籠錯位①原因分析A．在鉆進過程中，孔口標(biāo)高和鉆機標(biāo)高會因泥漿浸泡和鉆機震動而發(fā)生變化，假如灌注混凝土和安放鋼筋籠時，仍采用鉆孔前的標(biāo)高，會發(fā)生鋼筋籠標(biāo)高過低的問題；B．鋼筋籠吊