機械制造技術(shù)課程設(shè)計-輪轂加工工藝及銑φ180端面夾具設(shè)計

緒論全套圖紙加V信153893706或扣33463894111.1前言制定輪轂的加工工藝，設(shè)計車外圓和銑端面的夾具設(shè)計，運用機械制造工藝學課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。提高結(jié)構(gòu)設(shè)計能力。通過設(shè)計夾具的訓練，獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計出高效，省力，經(jīng)濟合理而能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。學會使用手冊以及圖表資料。掌握與本設(shè)計有關(guān)的各種資料的名稱，出處，能夠做到熟練的運用。1.2機械加工工藝規(guī)程制訂1、工藝規(guī)程規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。2、制訂工藝規(guī)程的原則保證圖樣上規(guī)定的各項技術(shù)要求，有較高的生產(chǎn)效率，技術(shù)先進，經(jīng)濟效益高，勞動條件良好。3、制訂工藝規(guī)程的原始資料4、制訂工藝規(guī)程的程序計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型；分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查；確定毛坯的種類、形狀、尺寸及精度；擬訂工藝路線（劃分工藝過程的組成、選擇定位基準、選擇零件表面的加工方法、安排加工順序、選擇機床設(shè)備等）；進行工序設(shè)計（確定各工序加工余量、工序尺寸及公差，選擇工藝裝備，計算時間定額等；確定工序的技術(shù)要求及檢驗方法，填寫工藝文件。1.3機械加工工藝規(guī)程的組成工藝過程由若干個按著一定順序排列的工序組成。工序是工藝過程的基本單元，也是生產(chǎn)組織和計劃的基本單元。工序又可細分為若干個安裝、工位及工步等。1、工序一個或一組人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的一部分工藝過程。2、安裝工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序3、工位為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動部分相對刀具或設(shè)備的固定部分占據(jù)每一位置所完成的那部分工序。4、工步在加工表面和加工工具不變的情況下所連續(xù)完成的那一部分工序1.4制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料產(chǎn)品裝配圖及零件圖；產(chǎn)品質(zhì)量的驗收標準；產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)及生產(chǎn)類型；原材料及毛坯的生產(chǎn)水平；現(xiàn)場生產(chǎn)條件（機床設(shè)備與工藝裝備、工人技術(shù)水平等）；國內(nèi)外有關(guān)工藝、技術(shù)發(fā)展狀況。第2章零件的分析2.1零件的作用題目所給的零件是輪轂，輪轂是輪胎內(nèi)廓支撐輪胎的圓桶形的、中心裝在軸上的金屬部件。又叫輪圈、鋼圈、\t"/item/%E8%BD%AE%E6%AF%82/_blank"轱轆、胎鈴。輪轂根據(jù)直徑、寬度、成型方式、材料不同種類繁多。2.2零件的工藝分析輪轂共有二組加工表面，其相互有一定關(guān)聯(lián)要求，具體分析如下：以Φ146.8（基準A）為中心的一組加工表面這一組加工表面有：Φ314端面、Φ180端面、Φ420左端面、Φ314端面、Φ146.8孔、錐孔、Φ420右端面、Φ379端面、2×M12螺紋端面、Φ420外圓、Φ379外圓、Φ180外圓、Φ340孔等。以尺寸82.7為中心的一組加工表面這一組加工表面包括：寬30槽、2×M12螺紋等這兩組加工表面有一定的關(guān)聯(lián)要求、即第二組尺寸和第一組尺寸相關(guān)聯(lián)要求。由上面分析可知，加工時應先加工第一組面，再以第一組加工表面為基準加工另外一組加工面。

第3章工藝規(guī)程設(shè)計3.1確定毛坯的制造形式零件材料為40Cr，40Cr鋼是\t"/item/40Cr/_blank"機械制造業(yè)使用最廣泛的鋼之一。調(diào)質(zhì)處理后具有良好的綜合力學性能，良好的低溫沖擊韌性和低的缺口敏感性,考慮到中碳調(diào)質(zhì)鋼的抗缺口敏感性，減震性和耐優(yōu)良等特點,因此應該選用鍛件,以便使開合螺母在使用中耐磨性良好,保證零件工作可靠.由于零件年產(chǎn)量為中批量,已達到成批生產(chǎn)的水平，而且模鍛，免除了砂模和制模的設(shè)備，以及減少了鍛工車間的面積，生產(chǎn)成本就有了降低，這樣得來的鍛件具有緊密與微細的顆粒結(jié)構(gòu)及較好的機械性能。因此采用模鍛,這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度來考慮也是應該的。

3.2基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。

一：粗基準的選擇粗基準選擇應當滿足以下要求：（1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2）選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3）應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4）應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。（5）粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度?；鶞实倪x擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的。二：精基準的選擇精基準的選擇應滿足以下原則：（1）“基準重合”原則應盡量選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。（2）“基準統(tǒng)一”原則盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設(shè)計與制造。（3）“自為基準”原則某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。（4）“互為基準”原則當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。（5）所選的精基準應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。3.3制訂工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。再生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用的夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。處此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。擬訂兩個方案進行選擇，選出一個在保證質(zhì)量的情況下，效率比較高的方案：工藝路線方案一：工序01：備料工序02：調(diào)質(zhì)處理工序03：粗銑、精銑Φ314端面工序04：粗銑、精銑Φ180端面工序05：粗車、半精車Φ420左端面、Φ314端面工序06：粗車、半精車Φ146.8孔、錐孔工序07：粗車、半精車Φ420右端面、Φ379端面、2×M12螺紋端面工序08：粗車、半精車Φ420外圓、Φ379外圓、Φ180外圓、Φ340孔；倒角工序09：粗銑、精銑寬30槽工序10：鉆、攻2×M12螺紋工序11：磨Φ146.8孔、錐孔工序12：鉗工去毛刺工序13：檢驗至圖紙要求并入庫工藝路線方案二：工序01：備料工序02：調(diào)質(zhì)處理工序03：粗銑Φ314端面工序04：粗銑Φ180端面工序05：粗車Φ420左端面、Φ314端面工序06：粗車Φ146.8孔、錐孔工序07：粗車Φ420右端面、Φ379端面、2×M12螺紋端面工序08：粗車、Φ420外圓、Φ379外圓、Φ180外圓、Φ340孔工序09：精銑Φ314端面工序10：精銑Φ180端面工序11：半精車Φ420左端面、Φ314端面工序12：半精車Φ146.8孔、錐孔工序13：半精車Φ420右端面、Φ379端面、2×M12螺紋端面工序14：半精車Φ420外圓、Φ379外圓、Φ180外圓、Φ340孔；倒角工序09：粗銑、精銑寬30槽工序10：鉆、攻2×M12螺紋工序11：磨Φ146.8孔、錐孔工序12：鉗工去毛刺工序13：檢驗至圖紙要求并入庫確定工藝路線以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：工序集中與工序分散各有特點，由于生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，生產(chǎn)規(guī)模不大，所以決定選擇方案一。 3.4機械加工余量的確定工序間加工余量的選用原則及應考慮的因素一：選用原則為縮短加工時間，降低制造成本，應采用最小的加工余量；加工余量應能保證獲得圖樣所規(guī)定的加工精度和表面粗糙度；工序公差不應超出經(jīng)濟加工精度的范圍；本工序余量應大于上工序留下的表面缺陷層厚度；本工序的余量必須大于上工序的尺寸公差和幾何形狀公差。二；考慮因素上工序加工后各表面相互之間位置的空間偏差（如表面間的方向和位置誤差等）；本工序的裝夾誤差，包括定位找正誤差和夾緊誤差；本工序的設(shè)備精度和加工過程中可能產(chǎn)生的變形；零件熱處理時的變形；工件的大小，工件越大，加工余量越大；加工方法所產(chǎn)生的誤差。因工件的長度為82.7，最大直徑為Φ720，查《機械加工余量手冊》中的（表4-13）可知，工件的端面加工余量（單邊余量）為3.0-4.5mm，外圓的加工余量（單邊余量）為4.0-6.0mm、孔的加工余量（單邊余量）為6.0mm；由于其余加工表面尺寸不大，毛坯為實心。3.6確定切削用量及基本工時工序03：粗銑、精銑Φ314端面工步一：粗銑Φ314端面1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選取＝475當＝475r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工步二：精銑Φ314端面1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?00當＝600r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序04：粗銑、精銑Φ180端面工步一：粗銑Φ180端面1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?75當＝475r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工步二：精銑Φ180端面1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?00當＝600r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序05：粗車、半精車Φ420左端面、Φ314端面工步一：粗車Φ420左端面1、切削用量機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金端面車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。1）確定切削深度由于單邊余量為9.5mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2）確定進給量根據(jù)表1.4，在粗車Φ420左端面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=350m/min(預計)時，進給力=760N。的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為=760×1.17N=889.2N由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.26mm/r可用。3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。4）確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=1300m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=13000.80.650.811.15m/min≈630m/min≈464r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min則實際切削速度=630m/min5）校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當=460r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=9.5mm，=0.26mm/r，=460r/min，=630m/min2、確定粗車Φ420左端面的基本時間，式中=432mm，=330mm，=2.375mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=4則工步二：半精車Φ420左端面1、=0.5mm2、=0.2mm/r3、=17000.80.650.811.15m/min≈823m/min≈607r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=610r/min4、確定基本工時，式中=432mm，=330mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=610r/min,=1則工步三：粗車Φ314端面1、=10.5mm2、=0.26mm/r3、=9000.80.650.811.15m/min≈436m/min≈442r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min4、確定基本工時，式中=314mm，=134.8mm，=2.625mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=4則工步四：半精車Φ314端面1、=0.5mm2、=0.2mm/r3、=12000.80.650.811.15m/min≈581m/min≈589r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=600r/min4、確定基本工時，式中=314mm，=134.8mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=600r/min,=1則工序06：粗車、半精車Φ146.8孔、錐孔工步一：粗車Φ134.8孔至Φ145.81、=5.5mm2、=0.26mm/r3、=4500.80.650.811.15m/min≈218m/min≈476r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=480r/min4、確定基本工時，式中=71.7mm，=2.75mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=4則工步二：半精車Φ135.8孔至Φ146.61、=0.4mm2、=0.2mm/r3、=6000.80.650.811.15m/min≈291m/min≈631r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=610r/min4、確定基本工時，式中=71.7mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=610r/min,=1則工步三：粗車錐孔1、=10.4mm2、=0.26mm/r3、=5000.80.650.811.15m/min≈242m/min≈456r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min4、確定基本工時，式中=41.7mm，=2.6mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=4則工步四：半精車錐孔1、=0.4mm2、=0.2mm/r3、=6500.80.650.811.15m/min≈315m/min≈594r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=600r/min4、確定基本工時，式中=41.7mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=600r/min,=1則工序07：粗車、半精車Φ420右端面、Φ379端面、2×M12螺紋端面工步一：粗車Φ420右端面1、=4.0mm2、=0.26mm/r3、=13000.80.650.811.15m/min≈630m/min≈464r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min4、確定基本工時，式中=432mm，=391mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=2則工步二：半精車Φ420右端面1、=0.5mm2、=0.2mm/r3、=17000.80.650.811.15m/min≈823m/min≈607r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=610r/min4、確定基本工時，式中=432mm，=391mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=610r/min,=1·則工步三：粗車Φ379端面1、=4.0mm2、=0.26mm/r3、=12000.80.650.811.15m/min≈581m/min≈473r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=480r/min4、確定基本工時，式中=391mm，=306mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=2則工步四：半精車Φ379端面1、=0.5mm2、=0.2mm/r3、=16000.80.650.811.15m/min≈775m/min≈631r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=610r/min4、確定基本工時，式中=391mm，=306mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=610r/min,=1則工步五：粗車2×M12螺紋端面1、=4.0mm2、=0.26mm/r3、=9000.80.650.811.15m/min≈436m/min≈454r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min4、確定基本工時，式中=306mm，=188mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=2則工步六：半精車2×M12螺紋端面1、=0.5mm2、=0.2mm/r3、=12000.80.650.811.15m/min≈581m/min≈605r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=600r/min4、確定基本工時，式中=306mm，=188mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=600r/min,=1則工序08：粗車、半精車Φ420外圓、Φ379外圓、Φ180外圓、Φ340孔；倒角工步一：粗車Φ432外圓至Φ4211、=5.5mm2、=0.26mm/r3、=13000.80.650.811.15m/min≈630m/min≈476r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=480r/min4、確定基本工時，式中=10mm，=2.75mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=2則工步二：半精車Φ421外圓至Φ4201、=0.5mm2、=0.2mm/r3、=17000.80.650.811.15m/min≈823m/min≈624r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=610r/min4、確定基本工時，式中=10mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=610r/min,=1則工步三：粗車Φ379外圓1、=4.5mm2、=0.26mm/r3、=12000.80.650.811.15m/min≈581m/min≈473r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=480r/min4、確定基本工時，式中=46.7mm，=2.25mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=2則工步四：半精車Φ379外圓1、=0.543mm2、=0.2mm/r3、=16000.80.650.811.15m/min≈775m/min≈651r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=610r/min4、確定基本工時，式中=46.7mm，=0.543mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=610r/min,=1則工步五：粗車Φ188外圓至Φ1811、=3.5mm2、=0.26mm/r3、=5500.80.650.811.15m/min≈266m/min≈468r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min4、確定基本工時，式中=44mm，=1.75mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=2則工步六：半精車Φ181外圓至Φ1801、=0.5mm2、=0.2mm/r3、=7000.80.650.811.15m/min≈339m/min≈600r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=600r/min4、確定基本工時，式中=44mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=600r/min,=1則工步七：粗車Φ306孔至Φ3391、=16.5mm2、=0.26mm/r3、=10000.80.650.811.15m/min≈484m/min≈455r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min4、確定基本工時，式中=28mm，=2.75mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=6則工步八：半精車Φ339外圓至Φ3401、=0.5mm2、=0.2mm/r3、=14000.80.650.811.15m/min≈678m/min≈635r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=610r/min4、確定基本工時，式中=28mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=610r/min,=1則工步九：倒角工序09：粗銑、精銑寬30槽工步一：粗銑寬29槽1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金三面刃銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X62型臥式銑床說明書，其功率為6.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選取＝4753）計算工時切削工時：，，則機動工時為工步二：精銑寬29槽至寬30槽1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X62型臥式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選取＝6003）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序10：鉆、攻2×M12螺紋工步一：鉆2×M12螺紋底孔Φ10.2確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z3025搖臂鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2則機動工時為工步二：攻2×M12螺紋選擇M12mm高速鋼機用絲錐等于工件螺紋的螺距，即f=0.9mm/r398r/min按機床選取n=400r/min切削工時：，，則機動工時為工序11：磨Φ146.8孔、錐孔工步一：磨Φ146.8孔機床內(nèi)圓磨床M250A1)選擇砂輪。見《機械加工工藝手冊》第三章中磨料A46KV6P35040127其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，砂輪尺寸為450380520切削用量的選擇式中：n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)磨輪行程長度，mmZ--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--雙行程磨削深度進給量（mm/雙行程）查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=980r/min工作臺移動速度＝1.7m/min切削深度Z＝0.1mm進給量=0.0015mm/雙行程3)切削工時工步二：磨錐孔機床內(nèi)圓磨床M250A1)選擇砂輪。見《機械加工工藝手冊》第三章中磨料A46KV6P35040127其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，砂輪尺寸為450380520切削用量的選擇式中：n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)磨輪行程長度，mmZ--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--雙行程磨削深度進給量（mm/雙行程）查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=980r/min工作臺移動速度＝1.7m/min切削深度Z＝0.1mm進給量=0.0015mm/雙行程3)切削工時第4章銑床夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。由指導老師的分配，決定設(shè)計粗銑、精銑Φ180端面的銑床夾具。4.1問題的提出本夾具主要用于車外圓，表面粗糙度Ra3.2，精度要求不高，故設(shè)計夾具時主要考慮如何提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度。4.2定位基準的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。由零件圖和工藝過程得，選Φ420左端面和Φ146.8孔作為定位基準。4.3定位元件的設(shè)計選擇已加工好的Φ420左端面和Φ146.8孔來定位，所以相應的夾具上的定位元件應是支承板及定位銷。因此進行定位元件的設(shè)計主要是支承板及定位銷。Φ420左端面與支承板相配合，限制三個自由度，即Y軸轉(zhuǎn)動、Y軸轉(zhuǎn)動和Z軸移動。Φ146.8孔與定位銷相配合，限制兩個自由度，即X軸移動和Y軸移動。銑Φ180端面限制五個自由度即可，故設(shè)計合理。4.4定位誤差分析1、基準位移誤差由于定位副的制造誤差或定位副配合同間所導致的定位基準在加工尺寸方向上最大位置變動量，稱為基準位移誤差，用表示。工件以Φ420左端面和Φ146.8孔來定位，銑Φ180端面，如果工件內(nèi)孔直徑與軸外圓直徑做成完全一致，做無間隙配合，即孔的中心線與軸的中心線位置重合，則不存在因定位引起的誤差。但實際上，軸和工件內(nèi)孔都有制造誤差，于是工件套在軸上必然會有間隙，孔的中心線與軸的中心線位置不重合，導致這批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基準變動誤差，其變動量即為最大配合間隙。按下式計算式中——工件在夾具中的定位誤差，mm——