【精益生產(chǎn)】精益生產(chǎn)體系IE及精益生產(chǎn)工具（83P）

精益生產(chǎn)體系IE及精益生產(chǎn)工具

教材大綱1.IE與工作研究發(fā)展2.IE工作研究之范疇與職責(zé)3.IE工業(yè)工程的定義4.IE職責(zé)&基本工作5.標(biāo)準(zhǔn)工時定義與時間研究6.工廠布置與物料搬運原則7.IE改善過程8.IE七大手法簡介9.Lean精益生產(chǎn)簡介10.構(gòu)筑精益生產(chǎn)企業(yè)之屋Newthinktothecost(對成本的重新思考)在價格，成本和利潤的關(guān)系中，有三種不同的思考方法：通過管理使制造成本下降20%，而利潤增加114%！

當(dāng)前狀況增加銷售50%削減支出50%降低成本20%銷售$100,000$150,000$100,000$100,000成本$-

80,000$-

120,000$-

80,000$

-

64,000毛利$20,000$30,000$20,000$36,000財務(wù)費用$-

6,000$-

6,000$-

3,000$-

6,000利潤$14,000$24,000$17,000$30,000利潤增加---71.4%21.4%114.2%

新的方法利潤=銷售價格–成本傳統(tǒng)的方法銷售價格=成本+利潤

某公司總裁理念成本=銷售價格–利潤離島式生產(chǎn)與一個流生產(chǎn)對產(chǎn)品成本的影響各競爭企業(yè)材料成本相差較小，因此企業(yè)內(nèi)部成本管控主要在分?jǐn)傎M用和直接人力成本方面,而“一個流”生產(chǎn)模式與“離島式”生產(chǎn)模式相比在制品明顯減少，材料成本明顯降低。在制品數(shù)量減少直接人工5–15%材料成本50–70%分?jǐn)傎M用20–30%1.IE發(fā)展什么是IE?

IE就是指INDUSTRIAL(工業(yè)）ENGINEERING(工程）.它由兩字詞之首字母組合而成.IE的起源?18世紀(jì)19世紀(jì)20世紀(jì)IE的萌芽經(jīng)典IE現(xiàn)代IE科學(xué)IE系統(tǒng)工程、計算機技術(shù)引入了IE學(xué)科，逐步奠定了現(xiàn)代IE的理論基礎(chǔ)與技術(shù)基礎(chǔ)；日本－TPS(50)、TPM(60)二戰(zhàn)：工作研究、質(zhì)量控制、人事評價與選擇、工廠布置、生產(chǎn)計劃等成為IE的內(nèi)容；戰(zhàn)后，(OperationsResearch）與IE結(jié)合，成為IE的方法基礎(chǔ)有100多所大學(xué)開設(shè)有IE系或IE學(xué)院，為五大工程學(xué)科之一（機械、電機與電氣、化學(xué)、建筑與建材、IE）新加坡、日本、臺灣、香港、泰國、印度推廣。Lean/精益生產(chǎn)(90)’CellTPI美國濱州州立大學(xué)成立－IE學(xué)系(1908)17動素研究(1910Frank&L.Gilbreth)時間研究方法(1911F.W.Taylor)流水線大量生產(chǎn)(1913H.Ford)甘特圖(1914H.I.Gantt)管理5項職能、14原則(1916H.Fayol)批量控制庫存(1917

F.W.Harris)21世紀(jì)科學(xué)管理時期運籌學(xué)時期定量和精細(xì)化時期全球化與網(wǎng)路化時期一、IE與工作研究發(fā)展17動素研究(1910Frank&L.Gilbreth)時間研究方法(1911F.W.Taylor)日本－TPS(50)、TPM(60)2.科學(xué)管理之父-

泰勒泰勒(F.WTaylor,1856-1915)費城計件工資制度(1895)工場管理(1903)科學(xué)管理原理(1911)關(guān)于個人工作時每一動作元素，均發(fā)展一套科學(xué)，以替代舊式的經(jīng)驗法則。應(yīng)以科學(xué)方法選用工人，然后訓(xùn)練、教導(dǎo)，以替代過去由工人自已選工作及訓(xùn)練自己的方式。應(yīng)誠心與工人合作，俾使工作的實施，確能符合科學(xué)的原理。凡任何工作，在管理階層與工人間可以說均勻分工和相等的責(zé)任。又喻為時間研究之父。一、IE與工作研究發(fā)展泰勒(F.WTaylor,1856-1915)3.動作研究之父-吉爾布雷斯夫婦一、IE與工作研究發(fā)展吉爾布雷斯夫婦（F.BGilbreth,1868-1924L.MGilbreth,1878-1972）F.BGilbreth擴大了對動作和疲勞的研究，首創(chuàng)了分解動作研究，并提出“合并、簡化和取消”思路。

L.MGilbreth是心理學(xué)家，側(cè)重對管理心理學(xué)方面進行研究，并得出結(jié)論：傳統(tǒng)的管理完全依靠報酬和懲罰，而科學(xué)的管理則努力爭取工人的合作動素（Therblig）。細(xì)微動作研究：匯整出十七基本動素(1912）莉蓮·吉爾布雷斯（LillianMollerGilbreth，1878—1972）弗蘭克·吉爾布雷斯（FrankBunkerGilbreth，1868-1924）4.工作研究發(fā)展人體工程(HumanEngineering）(1911）莫金遜(AllanHMogensen）,工作簡化

(1930）梅那特(H.BMay–nard）方法工程(MethodsEngineering）(1930）系統(tǒng)工程(systemEngineering）Maynard,Stegemerten,Schwab

方法時間衡量(MethodsTimeMeasurement簡M.T.M.）(1940）TPS(TOYOTAproductionSystem）,(1950）Leanpruduction精益生產(chǎn)

(1990）一、IE與工作研究發(fā)展1.IE-工作研究之范疇動作經(jīng)濟原則(principlesofmotioneconomy）設(shè)定工作標(biāo)準(zhǔn)(Standardizing）(4M）1、方法2、材料3、工具與設(shè)備4、環(huán)境與條件程序分析ProcessAnalysis方法研究Methodstudy操作分析(ProcessAnalysis）動作研究(Motionstudy）整個制造程序分析-操作程序圖(operationprocesschart）產(chǎn)品或材料之流動-流程程序圖(flowprocesschart）布置與路徑分析-線圖(FlowDiagram）閑余能量分析-聯(lián)合程序圖(gangprocesschart）(1）人機圖(man-machinesprocesschart）(2）多動作程序圖(Multiple-activitychart）工作時兩手之移動-操作人序圖(OperatorprocessChart）目視動作研究(Cursoryanalysis）影片分析(1）微速動作分析(Memo-motionstudy）(2）細(xì)微動作研究(Micro-motionstudy）(3）動作軌跡影片(cyclegrapic）工作指導(dǎo)單(instructionsheet）(1）標(biāo)準(zhǔn)動作說明(2）對動圖(Simo-Chart）微細(xì)工作指導(dǎo)工作衡量(Workmea-surement）碼表時間研究(stop-watchstudy）預(yù)定動作時間研究(Pre-determinedmotion-timestudy）工作抽查(worksampling）準(zhǔn)備應(yīng)用設(shè)備選定標(biāo)準(zhǔn)操作員實施時間研究計算時間資料(1）決定基本時間(2）評比Rating(3）寬放Allowance決定標(biāo)準(zhǔn)員工操作訓(xùn)練(TrainingtheOperator）工作場所說明課堂講解動作與流程研究！時間研究！簡化工作、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)!二、IE工作研究之范疇與職責(zé)IndustrialEngineeringisconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,materials,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillinthemathematical,physical,andsocialsciences,togetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesign,tospecifypredictandevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.1.工業(yè)工程定義和職能-定義原文

工業(yè)工程（IE）是綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)的基礎(chǔ)知識及工程分析的方法，將人力﹑物資﹑設(shè)備﹑能源和信息組成一個集成系統(tǒng),并對這樣的系統(tǒng)進行規(guī)劃﹑設(shè)計﹑評價和改進的活動。InputOutputProcessO/I(生產(chǎn)率）人力設(shè)備物料能源資源信息產(chǎn)品服務(wù)要如何提升生產(chǎn)率呢？三、IE（工業(yè)工程）的定義2.可成集團內(nèi)IE主要職責(zé)---FirstEyeIE是公司的“第一只眼睛”，要做好資源管制的工作。——總經(jīng)理三、IE（工業(yè)工程）的定義直接人力堅持標(biāo)準(zhǔn)系統(tǒng)化計算間接人力協(xié)助標(biāo)準(zhǔn)建立現(xiàn)場Layout定著設(shè)備請購評估管控設(shè)備負(fù)荷規(guī)劃擬訂單耗確認(rèn)耗材請購耗材盤點廢料管理體系文件整編改善手法訓(xùn)練7S持續(xù)推行機人環(huán)法料FirstEyeStandard第一只眼睛標(biāo)準(zhǔn)1.IE基本職能四、IE職責(zé)&基本工作IE設(shè)計評價規(guī)劃創(chuàng)新2.IE基本工作四、IE職責(zé)&基本工作IE的核心是降低成本，提高質(zhì)量和生產(chǎn)率。IE是綜合性的應(yīng)用知識體系（技術(shù)和管理）IE區(qū)別于其他工程學(xué)科特點之一是注重人的因素。IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)。IE的面向--由微觀向宏觀管理。成本和效率意識問題和改革意識工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識全局和整體化意識以人為中心的意識。3.IE意識四、IE職責(zé)&基本工作4.IE

簡介IE業(yè)務(wù)制造資材RD/PM資訊品保人資建廠工務(wù)生管運用IE/自動化技術(shù)提高生產(chǎn)效率.降低成本.改善產(chǎn)品品質(zhì)協(xié)助提供客戶稽核,關(guān)于廠內(nèi)生產(chǎn)管理績效資訊IE手法與品管手法相結(jié)合,優(yōu)化品管作業(yè)流程及系統(tǒng)價值工程導(dǎo)入新產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計.優(yōu)化流程及系統(tǒng)提出系統(tǒng)整合及資訊化之需求,協(xié)助資訊開發(fā)e化管理系統(tǒng)平臺配合采購整合供應(yīng)商資源,推行JIT.VMI生產(chǎn)模式協(xié)助人力資源管理系統(tǒng)的優(yōu)化及設(shè)計IE負(fù)責(zé)工廠平面Layout規(guī)劃,并用價值工程提出替代方案,節(jié)省建廠成本提供各制程生產(chǎn)能力資訊,以發(fā)揮生產(chǎn)最大能力和彈性提供后勤流的改造方法及技術(shù)支持信息回饋工具/手法支援IE與其它部門的關(guān)系工業(yè)之父-IE工業(yè)之母-模具-郭臺銘總裁工業(yè)的醫(yī)生-日本廠長的右手-IE廠長的左手-生管-董事長四、IE職責(zé)&基本工作1.標(biāo)準(zhǔn)工時定義與目的定義

為一種應(yīng)用技術(shù),指在決定一合格人員在一定的標(biāo)準(zhǔn)下完成某一定工作所需的時間.其必須先建立標(biāo)準(zhǔn)方法,再建立標(biāo)準(zhǔn)時間.實施「方法改善」,機構(gòu)方面增加生產(chǎn)降低成本,實施「時間研究」,工作者始可增加收益.目的1）控制人工成本.2）作為獎金制度的依據(jù).3）決定工作日程及工作計劃.4）決定標(biāo)準(zhǔn)成本,并作為準(zhǔn)備預(yù)算的依據(jù).5）.此種資料決定制造成本以及售價都很有價值.6）解決生產(chǎn)線的平衡.7）人機合理性安排8）亦可用以間接人工的工資

五、標(biāo)準(zhǔn)工時定義與時間研究2.標(biāo)準(zhǔn)時間5個必要條件：方法：按照明確的作業(yè)方法與使用固定設(shè)備。條件：在明確作業(yè)條件（例如環(huán)境）。熟練度：進行操作的人具備中等偏上的熟練度與必要的技能。勞動強度與速度：沒有在肉體上、精神上利的影響品質(zhì)要求：達到規(guī)定的品質(zhì)要求在上述條件下完成單位作業(yè)量所需要的時間。五、標(biāo)準(zhǔn)工時定義與時間研究名稱描述例子主體作業(yè)按照作業(yè)目的進行的作業(yè)

加工，組裝，變形副作業(yè)與主體作業(yè)同步發(fā)生，起附屬作用

粘部品，剪腳等手工操作機器操作私事寬放作業(yè)過程中，滿足生理要求時間

上廁所，喝水，擦汗疲勞寬放為了補償工作過程中體力和精神疲勞，采取的休息或操作速度減弱時間

消除疲勞的休息作業(yè)寬放補償作業(yè)過程中發(fā)生不規(guī)則的要素作業(yè)

調(diào)整電動起處理不良品（貼標(biāo)簽）集體寬放集體作業(yè)時，對于個體差異產(chǎn)生損失的補償

工位編排產(chǎn)生的損失觀測工時評比寬放(正常工時）(標(biāo)準(zhǔn)工時）五、標(biāo)準(zhǔn)工時定義與時間研究3.標(biāo)準(zhǔn)工時構(gòu)成4.時間研究的方法簡介時間研究(Timestudy）碼表時間研究(密集抽樣法）(stop-watchstudy）預(yù)定動作時間研究(Pre-determinedmotion-timestudy）MTM;GTT;WF;MOD工作抽查(分散抽樣法）

(worksampling）直接法合成法標(biāo)準(zhǔn)資料法五、標(biāo)準(zhǔn)工時定義與時間研究五、標(biāo)準(zhǔn)工時定義與時間研究5.TPS&IE標(biāo)準(zhǔn)工時對比表無人：五次實際測量值取次低值為標(biāo)準(zhǔn)工機：三次實際測量值取平均值為標(biāo)準(zhǔn)工時差好人：10%；機：5%25次測量取平均值好TPS標(biāo)準(zhǔn)工時IE標(biāo)準(zhǔn)工時寬放方式取值方式彈性競爭性精確性時效性成本可成集團標(biāo)準(zhǔn)工時制定標(biāo)準(zhǔn)與傳統(tǒng)方式對比低高低中高低高1.工廠布置與物料搬運1.概念

良好的工廠布置,必須使人力、物料、設(shè)備能合適的配合,設(shè)計一個最佳組合,應(yīng)考量:

1.工廠的規(guī)模及未來的發(fā)展2.組織型態(tài)3.產(chǎn)品的制程4.產(chǎn)品及物料的體積和重量5.機器用量6.水污染、噪音污染及空氣污染的狀況2.廠區(qū)配置要點1）員工生活區(qū):如宿舍、食堂、休間場所.盡可能配置在工廠作業(yè)區(qū)以外的地方.(相關(guān)的放一起或最近）2）停車場:企業(yè)內(nèi)職工及訪客停車場(自行車、摩托車、小汽車、大卡車）.3）綠化區(qū):適當(dāng)綠化不只美化環(huán)境,對員工的情緒具有調(diào)節(jié)作用.4）廠區(qū)通道:應(yīng)考慮貨物及機器設(shè)備進出的通道.5）辦公行政區(qū):因與外部的往來較多,應(yīng)盡可能在廠區(qū)的前端.6）工廠作業(yè)區(qū):可分為廠內(nèi)行政區(qū)、倉儲區(qū)、生產(chǎn)區(qū).六、工廠布置與物料搬運原則產(chǎn)品的制程工廠的規(guī)模及未來的發(fā)展產(chǎn)品及物料的體積和重量組織型態(tài)機器用量環(huán)境影響狀況強相關(guān)相關(guān)弱相關(guān)工廠布置影響因素關(guān)聯(lián)圖強相關(guān)相關(guān)弱相關(guān)廠區(qū)配置影響因素關(guān)聯(lián)圖辦公行政區(qū)綠化區(qū)停車場廠區(qū)通道員工生活區(qū)工廠作業(yè)區(qū)2.工廠布置與物料搬運生產(chǎn)線布置原則短距離原則流暢原則(單流向原則）固定循序原則分工原則經(jīng)濟產(chǎn)量原則平衡(Balance）原則機器設(shè)備零故障原則舒適原則空間應(yīng)用原則彈性原則物料搬運(MaterialHandling)其是一純屬消耗性動作,應(yīng)盡量避免.簡化搬運原則:盡可能使物料維持加時的高度

設(shè)計合適容器,以便成批搬運

使搬運的距離最短.利用重力滑運式墮送多利用機械能力

所有通道要暢通

盡可能取消拿起、放下的動作

不宜使技術(shù)人員從事搬運工作.六、工廠布置與物料搬運原則1.改善的過程問題何在現(xiàn)狀分析發(fā)掘重點檢討研擬方案實行設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工時追查資料調(diào)查、制程分析動作分析、時間分析工作抽查、PTS法改善目標(biāo)：舒適、良好快速、低廉改善原則：追究目的排除、舒適化、分業(yè)化、機械化、標(biāo)準(zhǔn)化、同步化、自動化檢核表如何進行作業(yè)：5W1H布置原則、改善重點人體工學(xué)、工程知識統(tǒng)計學(xué)識工程經(jīng)濟判斷具體化核準(zhǔn)人際關(guān)系原則試行說服訓(xùn)練實施修正材料、設(shè)備、作業(yè)條件、作業(yè)方法評比、時間分析、時間公式、PTS法、工作抽查產(chǎn)品對象、機器對象作業(yè)管理、獎工制度作業(yè)指導(dǎo)管理更加改善(P、Q、C、D、S、M）PlanDoCheckAction改善什么：(P、Q、C、D、S、M）七、IE改善過程.1.IE七大手法簡介八、IE七大手法簡介動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,借以發(fā)掘出可資改善之地方.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現(xiàn).人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,借以發(fā)掘出可資改善的地方.五五法借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想.抽查法借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關(guān)系,借以發(fā)掘出可改善的地方.2.IE七大手法之一---防錯法1.意義

◎

防錯法又稱防愚法,其義為防止愚笨的人做錯事.也就是說,連愚笨的人也不會做錯事的設(shè)計方法.狹義:如何設(shè)計一個東西(一套方法）,使錯誤絕不會發(fā)生.廣義:如何設(shè)計一個東西(一套方法）,而使錯誤發(fā)生的機會減至最低的程度.因此,更具體的說”防錯法”是:不需要注意力.不需要經(jīng)驗與直覺.不需要專門知識與高度的技能.2.基本原則

◎在進行”防錯法”時,有以下四原則可供參考:使作業(yè)的動作輕松使作業(yè)不要技能與直覺使作業(yè)不會有危險使作業(yè)不依賴感官3.應(yīng)用范圍

◎任何工作無論是在機械操作、產(chǎn)品使用上,以及文書處理等皆可應(yīng)用到.4.應(yīng)用原理

1）斷根原理

2）保險原理

3）自動原理

4）相符原理

5）順序原理

6）隔離原理

7）復(fù)制原理

8）層別原理

9）警告原理

10）緩和原理八、IE七大手法簡介2.防錯法（workshop）-范例1.雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中的損傷2.設(shè)立多層之檢查方法,考試后檢查一次看看,有沒有犯錯的地方3.自動消防灑水系統(tǒng),火災(zāi)發(fā)生了開始自動灑水滅火4.汽車之安全帶,騎機車戴安全帽5.加保利龍或紙板以減少產(chǎn)品在搬運中之碰傷6.原子筆放在桌上老是給別人不經(jīng)意中拿走,怎么辦呢?貼上姓名條或加條繩子固定在桌上思考…(緩和原理）(保險原理）(警告原理）(保險原理）(緩和原理）(隔離原理、警告原理、緩和原理）八、IE七大手法簡介3.IE七大手法之二---動改法關(guān)于人體動用原則關(guān)于工作場所之布置與環(huán)境原則關(guān)于工具和設(shè)備之設(shè)計原手法名稱:又稱動作改善法,簡稱為“動改法”此原則以最少的勞力達到最大的工作效果,其原為吉爾博斯(Gibreth）最先提出,后經(jīng)研究整理增刪.其中以巴恩斯(RalphM.Barnes）將之補充完成.省力動作原則省時動作原則動作舒適原則動作簡化原則目的八、IE七大手法簡介4.IE七大手法之二---動改法一.關(guān)于人體的運動1.雙手應(yīng)同時開始,并同時完成其動作2.除規(guī)定時間外,雙手不應(yīng)同時空閑3.雙臂的動作應(yīng)對稱,反向并同時完成4.人體之動作應(yīng)以盡量應(yīng)用最低級而能得滿意結(jié)果為妥5.物體之運動量盡可能利用之,但若須肌肉制止時,應(yīng)將其減至最小6.連續(xù)曲線運動較方向突變之直線運動為佳7.彈道式之運動較受限制之運動輕快確實8.動作盡可能維持輕松自然之節(jié)奏,因節(jié)奏能使動作流利自發(fā)二.關(guān)于工作場所的布置9.工具,物料應(yīng)放置在固定的場所10.工具,物料及裝置應(yīng)放置在工作者使用點近處11.零件,物料之供給應(yīng)利用其重疊墜送至工作者手邊12.墜送方法應(yīng)盡可能利用之13.工作物料應(yīng)依最佳之工作順序放置排列以利使用14.應(yīng)有適當(dāng)?shù)恼彰髟O(shè)備使視覺滿意舒服15.工作臺及坐椅之高度應(yīng)使工作者坐立適當(dāng)16.工作椅式樣高度應(yīng)可使工作者保持良好姿勢三.關(guān)于設(shè)備工具設(shè)計17.盡量解除手之動作,而以夾具或腳踏工具替代之18.可能時應(yīng)將兩種或兩種以上工具合并為一19.工具,物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置20.手指分別工作時,其各個負(fù)荷,應(yīng)按照基本的順序的分配21.手柄之設(shè)計,應(yīng)盡可能使與手之接觸面積增大22.機器上之操作桿,十字桿及手輪之位置,應(yīng)能使工作者

極少變動其姿勢且能獲得機器之最大利益省力費力動作經(jīng)濟原則人體動作分級八、IE七大手法簡介5.17動素表進行工作阻礙第一類工作無益工作八、IE七大手法簡介6.IE七大手法之三---流程法JIS(日本工業(yè)規(guī)格）對檢驗細(xì)分如下□：數(shù)量檢查；

：品質(zhì)檢查。1947年，美國機械工程學(xué)會（ASME）綜合制定有五種符號?！僮鳎╫peration）→運搬（transportation）→檢驗（inspection）→延遲（delay）→儲存（storage）無經(jīng)濟價值，越少越好八、IE七大手法簡介7.IE七大手法之三-流程圖之分類工作分析程序分析Processanalysis作業(yè)分析Operationanalysis操作程序圖

Operationprocesschart流程程序圖

Flowprocesschart組作業(yè)程序圖

Gangprocesschart線圖

Flowdiagram操作人程圖

Operationchart人機程序圖

Man-machinechart多人圖

Multi-manchart多人機程序圖

Multi-man-machinechart八、IE七大手法簡介8.操作程序圖基本資料：地點、品名/料號、日期、分析者、圖號…等。(1）料號/品名(2）作業(yè)時間(4）工序名稱(5）連結(jié)線八、IE七大手法簡介(3）工程符號/編號工程說明距離時間工程加工搬運儲存停滯數(shù)量檢查品質(zhì)檢查次數(shù)次數(shù)百分比時間小計時間百分比距離連結(jié)線9.流程程序圖八、IE七大手法簡介10.線圖(1）平面圖(2）工程符號/編號(3）連結(jié)線八、IE七大手法簡介拋棄成見打破固執(zhí)11.IE七大手法之四---五五法手法名稱:5*5W2H法;又稱5*5何法;又稱質(zhì)疑創(chuàng)意法;簡稱五五法.目的:學(xué)習(xí)本手法的目的是在:熟悉有系統(tǒng)的質(zhì)問的技巧,以協(xié)助吾人發(fā)掘出問題的真正根源所在以及可能的創(chuàng)造改善途徑.名詞釋義基本觀念頭腦就像降落傘,○○○只有在開放的情況下才工作○○○.工作改善最大的阻礙,并不在于技術(shù)不足,而是在于一個人的想法~當(dāng)他覺得是以最好的方法在工作著,并且以為滿足.當(dāng)您認(rèn)為工作已無法改善了,那就代表您已落伍了。雖然您是專家,擁有高深的學(xué)識,一個雖沒有多大學(xué)識的人,只要他認(rèn)為工作仍有改善的可能,那么他就比您更適合這工作.八、IE七大手法簡介5W2H法原則表:問題點或指定工作(如提高品質(zhì)效率工作）疑問部份總疑問為什么WHY如何HOW何人WHO何時WHEN何地WHERE何事WHAT簡化Simplification剔除Elimination剔除Elimination合并Combination重排Rearrangement12.IE七大手法之四---五五法打破沙鍋問到底，問題與對策自然浮出水面八、IE七大手法簡介成本HOWMUCH四項行動13.IE七大手法之四---五五法第一次提問第二次提問第三次提問第四次提問結(jié)論現(xiàn)狀為什么能否改善新的解決方式有無更合適的方案原因Why做的必要性理由是否充分有無新的理由新的理由有無更合適的理由對象What做什么為何要做它能否做別的應(yīng)該做什么有無更重要的事情地點Where在什么地點做為何在此做能否在別的地點做應(yīng)該在什么地點做有無更合適的地點時間When在什么時間做為何在此時做能否在別的時間做應(yīng)該在什么時間做有無更合適的時間人員Who由何人做為何由它做能否由別人做應(yīng)該由誰做有無更合適的人員方法How怎樣做為何這樣做能否用別的方法做應(yīng)該如何做有無更合適方法成本HowMuch花費多少為何花費這么多能否少花費如何減少花費是否有更節(jié)省的方式八、IE七大手法簡介14.IE七大手法之五---人機法1.手法名稱:人機配合法(Man-MachineChart）;簡稱為“人機法”.2.目的:1）發(fā)掘空間與等待時間2）使工作平衡3）減少周程時間4）獲得最大的機器與人利用率5）合適的指派人員與機器6）決定最合適的方法3.應(yīng)用范圍:1）1人操作1部機器或多部機器2）數(shù)人操作1部機器或多部機器.3）數(shù)人操作一共同之工作.八、IE七大手法簡介15.人機圖實例八、IE七大手法簡介作業(yè)員與機器同時關(guān)系作業(yè)員------------機器放模----------放模開機----------開機停機----------停機取模----------取模機器作業(yè)：等待放模子—100s放入模子—16s開機機器—13s加工—90s停機—8s取出模子—12s機器等待人取出成品—18s作業(yè)員作業(yè)：把材料裝入模子—100s把模子放入機器—16s開動機器—13s等待加工—90s停機–8s取出模子—12s取出成品—18s16.人機圖實例---現(xiàn)況作業(yè)員時間軸sec設(shè)備20406080100120140160180200220240260把材料裝入模子—100s把模子放入機器—16s開動機器—13s機器加工—90s停機—8s停機—8s開動機器—13s把模子放入機器—16s取出模子—12s取出模子—12s取成品—18s人等待機器加工—90s機器等待人放?！?00s機器等待人取成品—18s人利用率=1-90/257=

65.0%機器利用率=1-118/257=

55%C/T=

257sec/pcs八、IE七大手法簡介17.人機圖實例---改善作業(yè)員時間軸sec設(shè)備20406080100120140160180200220240260把材料裝入模子—100s把模子放入機器—16s開動機器—13s機器加工—90s開動機器—13s把模子放入機器—16s停機—8s取出模子—12s取成品—18s人等待機器加工—90s機器等待人放?！?00s停機—8s取出模子—12s機器等待人取成品—18s把材料裝入模子—100s等待—10s人利用率=1-0/167=100%機器利用率=1-28/167=84.3%(C/T=167sec）效率提升35.2%八、IE七大手法簡介18.IE七大手法之六---雙手法1.手法名稱:

雙手操作法,簡稱為“雙手法”.2.目的:學(xué)習(xí)有系統(tǒng)的記錄人體雙手(足）動作的過程．發(fā)揮雙手的使用效率。3.意義:

以圖表的方式,來記錄操作者雙手(足）的動作過程,借此記錄來做進一步之分析及改善

4.應(yīng)用范圍1）適用于以人為主的工作,即研究的對象為人體的雙手或雙足.2）專注于某一「固定工作地點之研究」,即該工作固定在此地點上實施.3）該件工作有「高度重復(fù)性」,即該件工作會再次大量生產(chǎn).非重復(fù)性之工作,則因研究改善后無法再次應(yīng)用于同一件工作內(nèi),而失去研究改善之目的.八、IE七大手法簡介19.雙手法---范例使用夾頭切定長玻璃管。八、IE七大手法簡介20.雙手法--范例--現(xiàn)況圖左手說明L.HR.H右手說明將玻璃管放入夾頭等待握持玻管在玻管做記號將夾頭抵緊玻管等待旋轉(zhuǎn)玻管以銼刀在玻管上刻槽將玻管自夾頭取出放入銼刀等待手回至玻管抓起玻管幫助右手折斷玻管折斷玻管(斷之管落入箱內(nèi)）調(diào)換玻管抓持位置手至銼刀取銼刀123451671212345123玻璃管夾頭銼刀八、IE七大手法簡介

五五法提問：玻管為何需夾于夾頭內(nèi)刻劃后，再取出折斷？為何次都將玻管對準(zhǔn)插入夾頭內(nèi)？何不每一段一次插入后就“一勞永逸“？每次工作終了，為何銼刀需重復(fù)拿起放下？何不使它一直持住？玻璃管21.雙手法--范例--現(xiàn)況圖改善：改新夾頭無需抽出，自然將刻出劃紋后，右手輕敲玻管自然落入箱內(nèi)。動作減少：左手：73(57%）右手：52(60%）等待：31(67%）搬運：30(100%）L.HR.H右手說明將玻璃管放入夾頭等待旋轉(zhuǎn)玻管以銼刀在玻管劃利槽持住玻管用銼刀輕敲，玻管落入箱中。123112改善前改善后左手右手左手右手操作7532檢驗等待1201搬運3儲存夾頭夾頭擋頭銼刀八、IE七大手法簡介22.IE七大手法之七---工作抽查法定義它是一個了解事實最有效的工具之一.它可在最短的時間和最低的成本之下獲得有關(guān)人與設(shè)備之間的有用資訊.常用的三種主要用途:人與機器活動狀況抽樣:EXL:決定操作員每天工作占百分之幾,空間占百分之幾.績效抽樣:EXL:成型機待機之比率,操作員之工作績效等.工作衡量:EXL:建立操作的標(biāo)準(zhǔn)工時,尤其適用于文書性質(zhì)的作業(yè).工作抽查之好處:觀測時間短,并可同時觀測數(shù)部機器或操作人員之狀況.調(diào)查時間較長,可去除因每日不同之個別所造成之差異現(xiàn)象,因此共結(jié)果較為客觀可靠所被觀測的對象所產(chǎn)生的干擾次數(shù)及時間較短.總之,工作抽查不需使用碼表的技巧,不需費大批專門人員連續(xù)時間的觀測.更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其他測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關(guān)人員或機器的工作實在狀況,作為管理上采取行動的根據(jù).八、IE七大手法簡介23.IE七大手法之七---工作抽查法實施『工作抽查』的步驟:1）.宣傳與訓(xùn)練2）.究訂抽查的目的3）.詳加觀察,收集有關(guān)資料4）.決定抽查的工作項目5）.設(shè)計記錄用表格6）.決定觀測次數(shù)7）.決定觀測時間8）.現(xiàn)場觀測9）.觀察結(jié)果的整理與檢討10）.決定時間標(biāo)準(zhǔn)11）.決定工作績效PDCA八、IE七大手法簡介24.工作抽查表---范例三天中隨機工作抽查50次記錄工作比率太低，有問題，需進一步了解與調(diào)整。機器員工空間合計八、IE七大手法簡介頭腦體操（一）ABCD4.將D區(qū)域平均分為7區(qū)2.將B區(qū)域平均分成3區(qū)3.將C區(qū)域平均分成4區(qū)1.將A區(qū)域平均分成2區(qū)Workshop操作內(nèi)容操作時間搬運距離成型200s表面處理180s搬運200s50m組裝300s外觀檢查170s包裝80s搬運300s200m入庫KQ777產(chǎn)品制造工序、工時、操運距離如下，請劃出流程程序圖

與操作程序圖并計算出操作的比率？

精益生產(chǎn)方式(LeanProduction,LP）是美國全面研究JIT生產(chǎn)方式,代表日本式生產(chǎn)方式在西方發(fā)達國家以及發(fā)展中國家應(yīng)用情況的基礎(chǔ)上，于1990年提出的一種較完整的生產(chǎn)經(jīng)營管理理論.20世紀(jì)七八十年代日本汽車工業(yè)取得巨大成功.為揭開日本汽車計劃”1985年美國麻省理工學(xué)院確定了一個名為”國際汽車計劃”的研究項目,組織53名專家、學(xué)者,從1984至1989年歷時五年,對14個國家近90個汽車裝配廠進行實際考察,并對大量生產(chǎn)方式與日本豐田裝配廠進行分析對比,最后于1990年出版《改變世界的機器》一書,第一次把豐田生產(chǎn)方式稱為Lean

Production,即精益生產(chǎn)方式.

在書中指出:世界并不是面臨供大于求的危機,而是面臨著嚴(yán)重短缺具有競爭力的精益生產(chǎn)方式的生產(chǎn)能力的危機.各工業(yè)普遍采用精益生產(chǎn)方式后,將會改變消費者的選擇,工作的含義,公司的命運,世界的經(jīng)濟.1.精益生產(chǎn)產(chǎn)生背景九、Lean精益生產(chǎn)簡介

是指運用多種現(xiàn)代管理方法和手段,以社會需要為依據(jù),充分發(fā)揮人的積極性為根本,有效配置和合理使用企業(yè)資源,以徹底消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，實現(xiàn)連續(xù)的信息流、物流及現(xiàn)金流，從而達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品）益：所有經(jīng)營活動都是有益有效，具有經(jīng)濟性2.精益生產(chǎn)含義（LeanProduction）九、Lean精益生產(chǎn)簡介3.MarketingCompetitionandGlobalization

市場競爭及全球化快速并準(zhǔn)時交貨需求品種增加，特殊定制不斷改進質(zhì)量及降低銷售價格產(chǎn)品的生命周期越來越短無國界，業(yè)務(wù)“地球村”制造系統(tǒng)要點Craft手工生產(chǎn)Mass大規(guī)模生產(chǎn)Synchronous同步生產(chǎn)Agile敏捷生產(chǎn)組織Lean精益生產(chǎn)組織低產(chǎn)量個性化大批量少品種工序式生產(chǎn)設(shè)備大難組合消除浪費不斷改進員工參與在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強調(diào)縮短生產(chǎn)周期提高資源利用率需求驅(qū)動改善整個價值鏈節(jié)點上連著精益工廠九、Lean精益生產(chǎn)簡介3.MarketingCompetitionandGlobalization

市場競爭及全球化九、Lean精益生產(chǎn)簡介

企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應(yīng)商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)制造周期交付周期4.精益思想：關(guān)注流程九、Lean精益生產(chǎn)簡介物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等5.精益思想：從增值比率看改善空間九、Lean精益生產(chǎn)簡介6.Lean精益生產(chǎn)五個原則九、Lean精益生產(chǎn)簡介LeanManufacturing精益生產(chǎn)Value價值DemandPull需求拉動Flow流動Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進站在客戶的立場上從接單到發(fā)貨過程的一切活動BTR-按需求生產(chǎn)象開發(fā)的河流一樣通暢流動ValueStream價值流降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期7.精益生產(chǎn)的核心價值消除浪費不能為客戶創(chuàng)造價值的浪費?顧客從這個過程中可獲得什么？?我們的過程，那些可為顧客創(chuàng)造價值？?那些不能為顧客創(chuàng)造價值？價值流思考九、Lean精益生產(chǎn)簡介返工Correction過量生產(chǎn)Overproduction搬運Conveyance多余動作Motion等待Waiting庫存Inventory過程不當(dāng)Processing8.消除浪費：降低成本九、Lean精益生產(chǎn)簡介不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經(jīng)理集權(quán)部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)賦予職能崗位的決策權(quán)按流程重構(gòu)的團隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待9.傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)觀念比較九、Lean精益生產(chǎn)簡介1.精益生產(chǎn)企業(yè)之屋設(shè)備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動生產(chǎn)設(shè)備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動平準(zhǔn)化生產(chǎn)庫存降低消除浪費降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護精益企業(yè)觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續(xù)改進十、構(gòu)筑精益生產(chǎn)企業(yè)之屋下個工序是客戶!!!2.TQM-QualityIsNotOnlyTheResult質(zhì)量：不僅僅是“結(jié)果面”的質(zhì)量“結(jié)果面”的質(zhì)量：客戶對產(chǎn)品和服務(wù)的滿意度“過程面”的質(zhì)量：從訂單到發(fā)貨一切過程的工作心態(tài)和質(zhì)量十、構(gòu)筑精益生產(chǎn)企業(yè)之屋3.TQM-ToTheDefects,IWillSayNo!No!!No!!!

對待缺陷，三不政策不接受！

DON’TACCEPT不制造!!

DON’TMAKE不傳遞!!!DON’TDELIVER十、構(gòu)筑精益生產(chǎn)企業(yè)之屋4.TQM-生產(chǎn)管理者的職責(zé)組長：質(zhì)量及不合格品的注意；生產(chǎn)線停線的責(zé)任領(lǐng)班：生產(chǎn)力改進；成本降低主管：生產(chǎn)控制，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量控制，培訓(xùn)，安全，經(jīng)理：目標(biāo)方針，資源配備，系統(tǒng)優(yōu)化高層管理中層管理基層管理作業(yè)人員創(chuàng)新改善維持十、構(gòu)筑精益生產(chǎn)企業(yè)之屋655.JIDOKA&ErrorProofing(自動化與差錯預(yù)防)在源頭預(yù)防或探測差錯失效模式分析是差錯預(yù)防的基礎(chǔ)zz十、構(gòu)筑精益生產(chǎn)企業(yè)之屋LOCKOUTRULES6.OperationalAvailability(運行效率)十、構(gòu)筑精益生產(chǎn)企業(yè)之屋OEE-總的設(shè)備有效性

OverallEquipmentEffectivenessTPM-全員設(shè)備維護

TotalPreventiveMaintenanceQCO-快速換型

QuickChangeOver

設(shè)備故障-2Ⅹ25min操作時間停工損失純操作時間速度損失增值的操作時間廢品損失51%總的可用時間228243248310340400450作業(yè)換型-2Ⅹ30min減速–滿負(fù)荷的80%較小的停工–30min廢品–2%作業(yè)起動損失-15min7.ImproveProductivityThroughIncreaseOEE

(通過提高總的設(shè)備有效性改善生產(chǎn)率)十、構(gòu)筑精益生產(chǎn)企業(yè)之屋

全員設(shè)備維護是所有的員工努力通過持續(xù)改善設(shè)備的運行來增加有效時間、提高產(chǎn)品質(zhì)量、加強安全性及減少設(shè)備成本的全系統(tǒng)的活動。TotalPreventiveMaintenanceisthetotalactivitiesof

allemployeesworktoincreaseuptime,improvequalityofoutput,improvesafety,andreducecoststhroughthecontinuousimprovementofequipmentoperation.8.TotalPreventiveMaintenance全員設(shè)備（預(yù)防）維護十、構(gòu)筑精益生產(chǎn)企業(yè)之屋訓(xùn)練和技能的發(fā)展Trainingand

SkillDevelopment早期設(shè)備管理

維護預(yù)防設(shè)計EarlyEquipmentManagement自主性的維護Autonomous

Maintenance維護程序改善MaintenanceProcessImprovement系統(tǒng)的設(shè)備改善SystematicEquipment

Improvement小組9.TPM的五大支柱十、構(gòu)筑精益生產(chǎn)企業(yè)之屋10.TPM的推行步驟十、構(gòu)筑精益生產(chǎn)企業(yè)之屋TPM引進宣傳和人員培訓(xùn)按不同層次進行不同的培訓(xùn)建立TPM推進機構(gòu)成立各級TPM推進委員會和專業(yè)組織制定TPM基本方針和目標(biāo)提出基準(zhǔn)點和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果制定TPM推進總計劃整體計劃引進制定提高設(shè)備綜合效率的措施選定設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助改善實建立自主維修體制小組自主維修施維修計劃維修部門的日常維修階提高操作和維修技能的培訓(xùn)分層次進行各種技能培訓(xùn)段建立前期設(shè)備管理體制維修預(yù)防設(shè)計，早期管理程序生命周期費用鞏固提高總結(jié)提高,全面推行TPM總結(jié)評估，找差距，制定更高目標(biāo)。11.ZeroDefectPrinciple

零缺陷法則

隱藏的異常現(xiàn)象Hiddenabnormalities缺陷只是露在水面上的冰山一角Afailureisthetipofthe