套筒座工藝設(shè)計

Southwestuniversityofscienceandtechnology畢業(yè)設(shè)計說明書牛頭刨床進(jìn)給機構(gòu)推動架制造工藝設(shè)計及專用工裝設(shè)計學(xué)院名稱制造科學(xué)與工程學(xué)院專業(yè)名稱機械設(shè)計制造及其自動化學(xué)生姓名田曉宇學(xué)號20236227指導(dǎo)教師王忠教授二〇一五年六月目錄TOC\o"1-3"\h\u22241第一章零件的分析3115881.1零件的介紹和作用3211741.2主要加工外表及技術(shù)要求319968第二章工藝流程設(shè)計4104822.1生產(chǎn)方式確定4170522.2毛坯的設(shè)計58432.3基準(zhǔn)的選擇5124592.4工藝路線620721第三章工序設(shè)計7212123.1工序分析7207553.2基準(zhǔn)的選擇和尺寸鏈的計算815263.3設(shè)備的選擇9262153.3.1選擇機床9242493.3.2選擇刀具992213.4加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸確實定1060933.4.1支承孔孔徑Φ50H710179483.4.2底面A的工序尺寸及公差計算11246173.4.3一對工藝孔的工序尺寸及公差計算1274943.4.4其他加工面的加工余量確實定1455183.5切削用量及工時定額確實定14270173.5.1粗銑底面A1451363.5.2半精銑底面A15190103.5.3精銑底面A16191443.5.4粗鏜左、右支承孔17211363.5.5半精鏜左、右支承孔1818203.5.6精鏜左、右支承孔1935803.5.7粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面20131233.5.8粗銑左端面B21244273.5.9粗銑右端面C22271173.5.10鉆、擴(kuò)、鉸孔23134743.5.11：鉆、攻螺紋孔274160第四章專用夾具設(shè)計2968834.1夾具總體方案設(shè)計29287944.2定位的設(shè)計30259574.3夾緊機構(gòu)的設(shè)計及夾緊力的計算30253454.4定位誤差的分析31第一章零件的分析1.1零件的介紹和作用設(shè)計對象為牛頭刨床進(jìn)給機構(gòu)的推動架，是牛頭刨床進(jìn)給機構(gòu)的中小零件，φ32mm孔用來安裝工作臺進(jìn)給絲杠軸，靠近φ32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即φ16mm孔裝一棘爪，φ16mm孔通過銷與杠連接桿，把從電動機傳來的旋轉(zhuǎn)運動通過偏心輪杠桿使推動架繞φ32mm軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺的自動進(jìn)給。1.2主要加工外表及技術(shù)要求由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力和要求耐磨零件。由零件圖可知，φ32、φ16的中心線是主要的設(shè)計基準(zhǔn)和加工基準(zhǔn)。該零件的主要加工面可分為兩組：1.φ32mm孔為中心的加工外表這一組加工外表包括：φ32mm的兩個端面及孔和倒角，φ16mm的兩個端面及孔和倒角。2.以φ16mm孔為加工外表這一組加工外表包括，φ16mm的端面和倒角及內(nèi)孔φ10mm、M8-6H的內(nèi)螺紋，φ6mm的孔及120°倒角2mm的溝槽。這兩組的加工外表有著一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔內(nèi)與φ16mm中心線垂直度公差為0.10；2.φ32mm孔端面與φ16mm中心線的距離為12mm。由以上分析可知，對這兩組加工外表而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻(xiàn)中有關(guān)面和孔加工精度及機床所能到達(dá)的位置精度可知，上述技術(shù)要求是可以到達(dá)的，零件的結(jié)構(gòu)工藝性也是可行的。套筒座加工外表及其加工要求加工面尺寸精度和幾何精度要求外表質(zhì)量要求支承孔直徑Φ50H7mm，圓柱度是0.01，對底面的平行度為0.01R=1.6底面底面到支承孔中心尺寸為80±0.02mm，是支承孔的精基準(zhǔn)面R=1.6支承孔兩端面距離150mm，未注公差尺寸R=6.3螺栓孔上外表直徑Φ20mm，到底面的距離為15mmR=12.5頂面螺紋孔上外表直徑Φ12mm，到支承孔外外表距離3mmR=12.5零件圖如下圖：工藝流程設(shè)計2.1生產(chǎn)方式確定根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求，本零件是中批、大批大量生產(chǎn)，我們選擇毛坯的制造方式為鑄造。鑄造可以大批量生產(chǎn)，本錢較低，能夠造出這樣零件形狀復(fù)雜的鑄件。根據(jù)最小孔徑尺寸選擇鑄造方法為金屬型鑄造，零件材料為HT250鋼精度可到達(dá)3.2—10，因此毛坯的加工余量比擬小。各外表加工方法確實定：依據(jù)各種加工方法的經(jīng)濟(jì)精度和外表粗糙度，已確定的生產(chǎn)綱領(lǐng)，零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小等因素來選擇各外表的加工方法如下支承孔：鏜底面：銑支承孔左右端面：銑底面兩工藝孔：鉆，擴(kuò)，鉸4個底座孔：鉆，擴(kuò)底面臺階面：銑螺紋孔平面：銑螺紋：攻絲2.2毛坯的設(shè)計如下列圖所示的套筒座，其所用材料為灰鑄鐵，大批量生產(chǎn)時選擇的毛坯鑄造方法是金屬型鑄造機器造型，根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》中表5-7至5-11，鑄件公差等級為CT8-10,取CT9，加工余量等級為D-F，取F級，總長150mm的機械加工余量為1.5mm，即該總長的根本尺寸為151.5mm，尺寸公差為2.5mm，孔Φ50H7mm的機械加工余量為0.5mm，即該孔的總尺寸為Φ49.5mm，尺寸公差為2mm，底面和凸臺面的加工余量和尺寸公差等級可參考總長確定，其它尺寸參照零件圖查得。最后按照入體形式標(biāo)注毛坯尺寸，得到如下列圖所示的毛坯尺寸。套筒座毛坯尺寸確定2.3基準(zhǔn)的選擇套筒座零件的重要外表是套筒支承孔，由于其與底面有平行度關(guān)系，所以底面自然就成為精基準(zhǔn)面。粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)是未經(jīng)加工的面，第一步工序是粗銑底面A，根據(jù)以重要加工外表為粗基準(zhǔn)的選用原那么我們選擇毛坯支承孔和底面臺階孔平面作為粗基準(zhǔn)，考慮到第二基準(zhǔn)面選擇的方便性，將底面的一對螺栓孔選為工藝孔，將其精度由原來的Φ10.5mm提高到Φ10.5H7mm.該定位基準(zhǔn)組合在后續(xù)支承孔及支承孔上徑向孔上的加工中都將作為精基準(zhǔn)。顯然，應(yīng)該在工藝的開始階段安排加工將來作為精基準(zhǔn)的底面和底面工藝孔。2.4工藝路線在進(jìn)行工序的排序時，要遵循基準(zhǔn)先行、先粗后精、先面后孔等原那么。對套筒座可以擬定以下可能的工藝順序鏈。方案1：工序1：粗銑套筒座底面；工序2：粗銑6-Φ20、2-Φ12凸臺端面至尺寸；工序3：粗銑套筒座的左右端面至尺寸；工序4：粗鏜Φ50H7的孔；工序5：半精銑套筒座底面；工序6：半精鏜Φ50H7的孔；工序7：精銑套筒座底面至尺寸；工序8：精鏜Φ50H7的孔至尺寸并倒角；工序9：鉆6-Φ10.5孔至尺寸并倒角；工序10：鉆、攻2-M6的螺紋并倒角；工序11：檢驗方案2：工序1：粗銑套筒座底面；工序2：粗銑6-Φ20、2-Φ12凸臺端面至尺寸；工序3：粗銑套筒座的左右端面至尺寸；工序4：粗車Φ50H7的孔；工序5：半精銑套筒座底面；工序6：半精鏜Φ50H7的孔；工序7：精銑套筒座底面至尺寸；工序8：精車Φ50H7的孔至尺寸并倒角；工序9：鉆6-Φ10.5孔至尺寸并倒角；工序10：鉆、攻2-M6的螺紋并倒角；工序11：檢驗方案比照：方案一和方案二的第3、4工序都表達(dá)了工序集中，操作方便。方案一在半精鏜之后進(jìn)行底面的鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔〔工序集中，一次裝夾就可以完成底面孔的加工〕，在最后進(jìn)行鉆螺紋孔、攻螺紋；而方案二雖然在粗鏜后進(jìn)行鉆孔、但是在最后進(jìn)行擴(kuò)孔、鉸孔，攻螺紋，這樣可能會影響已經(jīng)精銑完成的底面；應(yīng)選擇法案一。即：工序1：粗銑套筒座底面；工序2：粗銑6-Φ20、2-Φ12凸臺端面至尺寸；工序3：粗銑套筒座的左右端面至尺寸；工序4：粗鏜Φ50H7的孔；工序5：半精銑套筒座底面；工序6：半精鏜Φ50H7的孔；工序7：精銑套筒座底面至尺寸；工序8：精鏜Φ50H7的孔至尺寸并倒角；工序9：鉆6-Φ10.5孔至尺寸并倒角；工序10：鉆、攻2-M6的螺紋并倒角；工序11：檢驗工序設(shè)計3.1工序分析粗銑、精銑軸承座底面粗銑軸承座圓柱兩端面可用同一臺銑床完成，作為第一道工序。粗鏜孔和粗鏜、半精鏜、精鏜孔可再同一臺鏜床上完成，作為第二道工序。鉆孔可在同一臺鉆床上完成，作為第三道工序。攻螺紋在同一臺鉗工臺上完成，作為第四道工序。3.2基準(zhǔn)的選擇和尺寸鏈的計算1.對套筒座兩端面，互為基準(zhǔn)，尺寸鏈如下列圖A0為零件最終尺寸，A1和A3是加工余量,是減環(huán)，A2是毛坯尺寸，是增壞。所以A0=A2-A1-A32.對于Φ50H7的孔，以中心線為基準(zhǔn)，尺寸鏈如下列圖A0為零件最終尺寸，A1和A3是加工余量,是增壞環(huán)，A2是毛坯尺寸，是增壞。所以A0=A2+A1+A3對于軸承座下端面，底座上外表為基準(zhǔn)，尺寸鏈如下列圖A0為零件最終尺寸，A2、A3、A4是加工余量,是減環(huán)，A1是毛坯尺寸，是增壞。A0=A1-A2-A3-A43.3設(shè)備的選擇選擇機床〔1〕工序1、2、3、5、7是銑削加工，各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，根據(jù)工件尺寸選用X5020A立式銑床?！矙C械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表5-5〕〔2〕工序9、10是鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、攻螺紋。根據(jù)工件尺寸可以選用Z5125A型立式鉆床?！矙C械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表5-6〕〔3〕工序4、6、8是粗鏜、半精鏜、精鏜支承孔，根據(jù)工件尺寸可以選用T618型臥式鏜床?！矙C械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表5-9〕選擇刀具〔1〕銑削底面時，選用鑲齒套式面銑刀，直徑D=Φ80mm〔2〕銑削底凸臺面和螺紋孔面時，選用鑲齒套式面銑刀，直徑D=Φ50mm〔3〕銑削端面時，選用鑲齒套式面銑刀，直徑D=Φ100mm〔4〕鏜孔時選用機夾單刃鏜刀直徑D=Φ40mm〔5〕鉆孔mm時，選用直柄麻花鉆，直徑mm。〔6〕鉆孔mm時，選用直柄麻花鉆，直徑mm?！?〕攻螺紋時用M6的螺紋刀?！?〕擴(kuò)孔mm時，用直徑是mm的硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆。〔9〕擴(kuò)孔mm時，用直徑是mm的硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆?！?0〕鉸孔H7mm時，選擇mm，精度等級為H7級的直柄機用鉸刀。3.4加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸確實定3.4.1支承孔孔徑Φ50H7支承孔孔徑Φ50H7，外表粗糙度為1.6，毛坯材料為HT250，加工方案為：金屬型鑄造毛坯、粗鏜、半精鏜、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量查〔機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計〕表5-54知，磨削加工余量0.3mm；由表5-53知，半精鏜加工余量1.0mm；粗鏜加工余量1.5mm。那么毛坯總余量=各工序余量之和=0.3+1.0+1.5=2.8mm〔2〕計算各工序尺寸的根本尺寸磨削后孔徑應(yīng)到達(dá)圖樣規(guī)定尺寸，因此磨削工序尺寸即圖樣上的尺寸=mm〔設(shè)計尺寸〕。其他各道工序根本尺寸依次為半精鏜=〔50-0.3〕mm=49.7mm粗鏜=(49.7-1.0)mm=48.7mm毛坯=〔48.7-1.5〕mm=47.2mm〔3〕確定各道工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能到達(dá)的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱相關(guān)“機械制造技術(shù)根底〞教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計圖2-6進(jìn)行選擇。磨削前半精鏜取IT10級，查表得=0.1mm(機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表3-5)粗鏜取IT12級，查表得=0.25mm(機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表3-5)毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱《鑄件尺寸公差與機械加工余量》〔GB/T6414-1999〕，取CT9級，由表5-7確定其公差=2mm?！?〕工序尺寸偏差按“入體原那么〞標(biāo)注磨削：mm半精鏜：mm粗鏜：mm毛坯孔：mm為了清楚起見，把上述計算結(jié)果匯于表5-1中。表5-1孔的工序尺寸及公差的計算mm工序名稱工序間雙邊余量工序到達(dá)的公差工序尺寸及公差磨削0.3IT7半精鏜1.0IT10粗鏜1.5IT12毛坯孔-CT93.4.2底面A的工序尺寸及公差計算底面A經(jīng)過了粗銑、半精銑和精銑。〔1〕用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下毛坯總余量=3.8mm精銑加工余量=0.8mm(見機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表5-52)半精銑加工余量=1.3mm(見機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表5-51)粗銑加工余量=1.7mm(見機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表5-49)〔2〕計算各工序尺寸的根本尺寸。精銑平面后應(yīng)該到達(dá)規(guī)定的尺寸，因此精銑工序尺寸即是圖樣上的尺寸，外表粗糙度1.6，精銑能到達(dá)的等級取H=mm。其他各工序根本尺寸依次為半精銑H=〔80+0.8〕mm=80.8mm粗銑H=〔80.8+1.3〕mm=82.1mm毛坯H=〔82.1+1.7〕mm=83.8mm〔3〕確定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能到達(dá)的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱相關(guān)“機械制造技術(shù)根底〞教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計圖2-10進(jìn)行選擇。精銑前半精銑去IT11級，查表得T=0.22mm〔機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表3-4〕粗銑取IT12，查表得T=0.35mm〔機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表3-4〕毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱《機械零件工藝性手冊》〔GB/T6414-1999〕，取=0.8mm。(4)工序尺寸偏差的標(biāo)注〔按入體原那么〕精銑：mm半精銑：mm粗銑：mm毛坯：mm為了清楚起見，把上述計算結(jié)果匯于表5-2中。表5-2底面的工序尺寸及公差的計算mm工序名稱工序間余量工序到達(dá)的公差工序尺寸及公差精銑0.8IT8半精銑1.3IT11粗銑1.7IT12毛坯-mm3.4.3一對工藝孔的工序尺寸及公差計算工藝孔經(jīng)過了鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔三道工步〔1〕用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下由于鑄造時無法鑄出毛坯孔，故毛坯總余量=10.5mm鉸孔加工余量=0.1mm(見機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表5-39)擴(kuò)孔加工余量=0.6mm(見機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表5-39)鉆孔加工余量=9.8mm(見機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表5-37)〔2〕計算各工序尺寸的根本尺寸。因為是為了做精基準(zhǔn)而加工出的工藝孔，故其精度要求為Φ10.5H7其他各工序根本尺寸依次為擴(kuò)孔D=〔10.5-0.1〕mm=10.4mm鉆孔D=〔10.4-0.6〕mm=9.8mm毛坯為凸臺面D=0mm〔3〕確定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能到達(dá)的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱相關(guān)“機械制造技術(shù)根底〞教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計圖2-10進(jìn)行選擇。鉸孔前擴(kuò)孔為IT10級，查表得T=0.07mm〔機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表3-4〕鉆孔取IT12，查表得T=0.18mm〔機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計表3-4〕毛坯因為是平面，無公差要求。(4)工序尺寸偏差的標(biāo)注〔按入體原那么〕鉸孔：Φ10.5H7mm擴(kuò)孔：Φmm鉆孔：Φmm為了清楚起見，把上述計算結(jié)果匯于表5-2中。表5-2底面的工序尺寸及公差的計算mm工序名稱工序間余量工序到達(dá)的公差工序尺寸及公差鉸孔0.1IT7Φ10.5H7擴(kuò)孔0.6IT10Φ鉆孔9.8IT12Φ3.4.4其他加工面的加工余量確實定具體可以根據(jù)相應(yīng)的表查出結(jié)果如下粗銑底面工藝孔凸臺平面〔3.5mm〕及螺紋上外表〔3.5mm〕。粗銑支承孔的兩個端面及底面右端面〔2mm〕3.5切削用量及工時定額確實定粗銑底面A〔A〕確定切削用量a．確定背吃刀量粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑底面A的加工余量為1.7mm，選擇背吃刀量。b．確定進(jìn)給量根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-86，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.c．選取切削速度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-86，選擇切削速度〔2〕確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。〔3〕確定機床主軸轉(zhuǎn)速n〔B〕確定時間定額〔2個工位〕一個工位根本時間0.797min=47s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。6mm其中d=80mm；；=3~5，取=4mm=165.6mm/min半精銑底面A〔A〕確定切削用量a．確定背吃刀量半精銑時，背吃刀量一般為0.5―2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.3mm。b．確定進(jìn)給量根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-86，選擇每齒進(jìn)給量為0.2mm/z.c．選取切削速度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-86，選擇切削速度?！?〕確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6，取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。〔3〕確定機床主軸轉(zhuǎn)速n：〔B〕確定時間定額〔2次走刀〕一次走刀根本時間1.01min=60s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。6mm其中d=80mm；；=3~5，取=4mm=128mm/min精銑底面A〔A〕確定切削用量a．確定背吃刀量精銑時，精銑時一般為0.1~1mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.8mm。b．確定進(jìn)給量根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-86，選擇每齒進(jìn)給量為0.12mm/z.c．選取切削速度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-86，選擇切削速度〔2〕確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6，取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。〔3〕確定機床主軸轉(zhuǎn)速n?！睟〕確定時間定額〔2次走刀〕一次走刀根本時間1.38min=83s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。6mm其中d=80mm；；=3~5，取=4mm=93.6mm/min粗鏜左、右支承孔〔A〕確定切削用量確定背吃用量粗鏜時，為提高效率，一般選擇鏜削背吃刀量等于粗鏜前后孔的半徑之差的一半，所以選擇背吃刀量確定進(jìn)給量和切削速度〔1〕根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-83，選擇進(jìn)給量為f=0.6mm/r切削速度為0.5m/s.〔2〕確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表3-7取粗鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min?！?〕確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速〔B〕確定時間定額根本時間0.29min=17.7s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。。3.39mm其中0.75mm；=3~5，取=4mm半精鏜左、右支承孔〔A〕確定切削用量a確定背吃用量半精鏜時，半精鏜時一般為0.5~1.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量的一半，即a=0.5mm。b確定進(jìn)給量和切削速度c根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-83，選擇進(jìn)給量為0.5mm/r切削速度為0.6m/s.〔2〕確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表3-7取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min?！?〕確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速〔B〕確定時間定額根本時間0.29min=17.7s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。3.09mm其中0.5mm；=3~5，取=4mm精鏜左、右支承孔〔A〕確定切削用量a確定背吃用量取背吃刀量等于其在此工序的加工余量的一半，即a=0.15mm。b確定進(jìn)給量和切削速度c根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-83，選擇進(jìn)給量為0.3mm/r切削速度為0.4m/s.〔2〕確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表3-7取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min?！?〕確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速〔B〕確定時間定額根本時間0.727min=43.6s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。2.68mm其中0.15mm；=3~5，取=4mm粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面〔A〕確定切削用量a．確定背吃刀量粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面的加工余量為3.5mm，選擇背吃刀量。b．確定進(jìn)給量根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-86，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.c．選取切削速度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-86，選擇切削速度〔2〕確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6，取粗銑高速鋼鑲齒圓柱銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度?！?〕確定機床主軸轉(zhuǎn)速n〔B〕確定時間定額1、底面凸臺面：〔2個工位〕一個工位根本時間0.4min=24s其中=98mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。4.1mm其中d=50mm；；=3~5，取=4mm=264mm/min2、螺紋孔面〔1個工位〕一次走刀根本時間0.48min=29s其中=122mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。2.75mm其中d=50mm；；=3~5，取=4mm=264mm/min粗銑左端面B〔A〕確定切削用量a．確定背吃刀量粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑左端面的加工余量為2mm，選擇背吃刀量。b．確定進(jìn)給量根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-86，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.c．選取切削速度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-86，選擇切削速度〔2〕確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度?！?〕確定機床主軸轉(zhuǎn)速n〔B〕確定時間定額根本時間0.68min=41s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。16.5mm其中d=100mm；；=3~5，取=4mm=132.48mm/min粗銑右端面C〔A〕確定切削用量a．確定背吃刀量粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑右端面的加工余量為2mm，選擇背吃刀量。b．確定進(jìn)給量根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-86，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.c．選取切削速度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-86，選擇切削速度〔2〕確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度?！?〕確定機床主軸轉(zhuǎn)速n〔B〕確定時間定額〔2次走刀〕一次走刀根本時間1.06min=64s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。16.5mm其中d=100mm；；=3~5，取=4mm=132.48mm/min鉆、擴(kuò)、鉸孔工步1：鉆Φ9.8底面凸臺孔；〔A〕確定切削用量a.確定背吃刀量因為第一次鉆孔的加工余量為9.8mm。鉆孔時的背吃刀量為孔的半徑，所以選擇背吃刀量a=4.9mm。b.確定進(jìn)給量根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-78，〔HT250硬度為180HBS〕選擇進(jìn)給量f為0.5mm/rc.確定切削速度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-80,選擇切削速度Vc=0.45m/s〔2〕確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=100min?！?〕確定機床主軸轉(zhuǎn)速n〔B〕確定時間定額〔6個工位鉆6個孔〕一個工位根本時間0.09min=5.4s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。=19.6mm其中D=9.8mm；=1~4，取=3mm工步2：擴(kuò)4個Φ10.5底面凸臺孔；a.確定背吃刀量因為擴(kuò)孔的加工余量為0.7mm。擴(kuò)孔的背吃刀量為擴(kuò)孔前后孔的半徑之差，所以選擇背吃刀量a=0.35mm。b.確定進(jìn)給量根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-81，〔HT250硬度為180HBS〕選擇進(jìn)給量f為0.8mm/rc.確定切削速度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-81,選擇切削速度Vc=0.18m/s〔2〕確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min?！?〕確定機床主軸轉(zhuǎn)速n〔B〕確定時間定額〔4個工位擴(kuò)4個孔〕一個工位根本時間0.083min=5s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。=2.8mm其中D=10.5mm；；=2~4，取=3mm工步3：擴(kuò)一對Φ10.4底面工藝孔；a.確定背吃刀量因為擴(kuò)孔的加工余量為0.6mm。擴(kuò)孔的背吃刀量為擴(kuò)孔前后孔的半徑之差，所以選擇背吃刀量a=0.3mm。b.確定進(jìn)給量根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-81，〔HT250硬度為180HBS〕選擇進(jìn)給量f為0.8mm/rc.確定切削速度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-81,選擇切削速度Vc=0.18m/s〔2〕確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min?！?〕確定機床主軸轉(zhuǎn)速n〔B〕確定時間定額〔2個工位擴(kuò)2個孔〕一個工位根本時間0.082min=5s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。=2.6mm其中D=10.4mm；；=2~4，取=3mm工步4：鉸一對Φ10.5H7底面工藝孔；a.確定背吃刀量因為擴(kuò)孔的加工余量為0.1mm。鉸孔的背吃刀量為鉸孔前后孔的半徑之差，所以選擇背吃刀量a=0.05mm。b.確定進(jìn)給量根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-82，〔HT250硬度為180HBS〕選擇進(jìn)給量f為1mm/rc.確定切削速度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表5-82,選擇切削速度Vc=0.18m/s〔2〕確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)《機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min?！?〕確定機床主軸轉(zhuǎn)速n〔B〕確定時間定額〔2次走刀鉸2個孔〕一次走刀根本時間0.091min=5.4s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。=1.68mm其中D=10.5mm；；=13mm：鉆、攻螺紋孔工步1：鉆Φ5螺紋孔；〔A〕確定切削用量a.確定背吃刀量因為第一次鉆孔的加工余量為5mm。鉆孔的背吃刀量為鉆孔前后孔的半徑之差，所以選擇背吃刀量a=2.5mm。b.確定進(jìn)給量