2023數(shù)控車床培訓教案課件

匯報人:2023-12-17數(shù)控車床培訓課件目錄CONTENCT數(shù)控車床基礎知識數(shù)控車床編程技術數(shù)控車床操作實踐典型零件加工案例分析數(shù)控車床維護與保養(yǎng)知識安全操作規(guī)程與注意事項01數(shù)控車床基礎知識數(shù)控車床定義數(shù)控車床分類數(shù)控車床定義與分類數(shù)控車床是一種利用數(shù)字化信息對機床運動及加工過程進行控制的機床，具有高精度、高效率、高自動化程度等特點。根據(jù)加工方式和結構特點，數(shù)控車床可分為立式數(shù)控車床、臥式數(shù)控車床、龍門式數(shù)控車床等。數(shù)控系統(tǒng)由輸入設備、處理器、輸出設備和執(zhí)行機構等組成，其中輸入設備用于接收加工指令，處理器對指令進行處理，輸出設備將處理結果輸出給執(zhí)行機構，執(zhí)行機構則根據(jù)指令控制機床運動。數(shù)控系統(tǒng)組成數(shù)控系統(tǒng)通過接收加工指令，經(jīng)過處理后生成相應的控制信號，控制機床各軸的運動，從而實現(xiàn)對工件的加工。數(shù)控系統(tǒng)工作原理數(shù)控系統(tǒng)組成及工作原理數(shù)控車床坐標系數(shù)控車床采用右手直角坐標系，其中X軸為橫向坐標軸，Y軸為縱向坐標軸，Z軸為垂向坐標軸。工件坐標系與機床坐標系相對應，通過設定工件原點來確定工件在機床上的位置。編程零點編程零點是指在編寫加工程序時設定的一個參考點，通常選擇工件的某一角點或中心點作為編程零點。在加工過程中，機床各軸的運動都是相對于編程零點進行的。數(shù)控車床坐標系與編程零點切削用量選擇切削用量包括切削速度、進給量和切削深度等參數(shù)。在選擇切削用量時，需要考慮工件材料、刀具材料、機床性能等因素，以保證加工質量和效率。切削用量計算切削用量的計算需要根據(jù)具體的加工條件和要求進行。一般來說，可以通過查閱切削用量手冊或利用經(jīng)驗公式進行計算。在計算過程中，需要考慮切削力、切削熱、刀具磨損等因素對切削用量的影響。切削用量選擇與計算02數(shù)控車床編程技術程序結構格式規(guī)范注釋說明包括程序頭、程序主體和程序尾，確保程序完整性和可讀性。遵循數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的格式，如地址碼、數(shù)據(jù)碼、程序段結束符等。在關鍵程序段添加注釋，便于理解和維護。編程格式及規(guī)范80%80%100%常用指令功能與使用方法用于設定機床動作方式，如G00快速定位、G01直線插補等?？刂茩C床輔助動作，如M03主軸正轉、M05主軸停止等。分別用于設定進給速度、主軸轉速和刀具號。準備功能指令輔助功能指令F、S、T指令010203簡單循環(huán)復合循環(huán)循環(huán)嵌套循環(huán)指令應用舉例如G80單一循環(huán)，用于重復執(zhí)行單一程序段。如G71內外徑粗車循環(huán)，實現(xiàn)復雜輪廓的高效加工。通過循環(huán)指令的嵌套使用，實現(xiàn)更復雜的加工邏輯。子程序定義調用方法參數(shù)傳遞子程序調用及參數(shù)傳遞通過調用指令和參數(shù)傳遞，實現(xiàn)主程序對子程序的調用。將主程序中的參數(shù)傳遞給子程序，實現(xiàn)靈活多變的加工過程。使用特定格式定義子程序，便于重復調用和修改。03數(shù)控車床操作實踐接通電源，啟動數(shù)控系統(tǒng)，進行必要的初始化操作。開機步驟關機步驟回零操作結束加工程序，關閉數(shù)控系統(tǒng)，斷開電源。將各坐標軸移動到機床原點或參考點，建立機床坐標系。030201開機、關機及回零操作選擇合適的夾具，將工件固定在機床上，確保工件在加工過程中的穩(wěn)定性和精度。工件裝夾采用尋邊器或百分表等工具，確定工件在機床坐標系中的正確位置。找正方法工件裝夾與找正方法選擇合適的刀柄和刀具，將刀具安裝在刀架上，并調整刀具的伸出長度和角度。采用試切法或對刀儀等工具，確定刀具在機床坐標系中的正確位置，并建立工件坐標系。刀具安裝與對刀過程對刀過程刀具安裝將編寫好的加工程序通過鍵盤或數(shù)據(jù)傳輸?shù)确绞捷斎氲綌?shù)控系統(tǒng)中。程序輸入對輸入的加工程序進行必要的修改和完善，確保程序的正確性和可行性。程序編輯利用數(shù)控系統(tǒng)的模擬功能或空運行等方式，檢查程序的正確性和機床的加工精度，發(fā)現(xiàn)問題及時進行調整和改進。調試技巧程序輸入、編輯和調試技巧04典型零件加工案例分析

軸類零件加工案例案例一階梯軸加工：詳細解析階梯軸的加工工藝，包括車削外圓、端面、切槽和倒角等步驟，以及相應的刀具選擇和切削參數(shù)設置。案例二細長軸加工：探討細長軸加工的難點和解決方案，如采用跟刀架、中心架等輔助裝置，以及合理的切削用量和刀具幾何參數(shù)。案例三曲軸加工：分析曲軸的加工特點和工藝要求，介紹在數(shù)控車床上進行曲軸加工的方法和技巧，包括車削、銑削和磨削等。案例二軸承套加工：探討軸承套的加工特點和工藝要求，介紹在數(shù)控車床上進行軸承套加工的方法和技巧，包括車削、磨削和熱處理等。案例一法蘭盤加工：闡述法蘭盤的加工工藝和編程方法，包括車削內外圓、端面、切槽和鉆孔等步驟，以及相應的刀具路徑規(guī)劃和切削參數(shù)設置。案例三端蓋加工：分析端蓋的加工難點和解決方案，如采用專用夾具、優(yōu)化刀具路徑等，提高加工效率和精度。盤套類零件加工案例普通螺紋加工：詳細解析普通螺紋的加工工藝和編程方法，包括車削外圓、切槽、車螺紋等步驟，以及相應的刀具選擇和切削參數(shù)設置。案例一梯形螺紋加工：探討梯形螺紋的加工特點和工藝要求，介紹在數(shù)控車床上進行梯形螺紋加工的方法和技巧，包括刀具選擇、切削參數(shù)設置和編程等。案例二多頭螺紋加工：分析多頭螺紋的加工難點和解決方案，如采用專用夾具、優(yōu)化刀具路徑等，提高加工效率和精度。案例三螺紋類零件加工案例案例一01復雜軸類零件加工：闡述復雜軸類零件的加工工藝和編程方法，包括車削、銑削、磨削等多種加工方式，以及相應的刀具路徑規(guī)劃和切削參數(shù)設置。案例二02組合件加工：探討組合件的加工特點和工藝要求，介紹在數(shù)控車床上進行組合件加工的方法和技巧，包括零件的定位、裝夾和加工順序等。案例三03異形件加工：分析異形件的加工難點和解決方案，如采用專用夾具、優(yōu)化刀具路徑等，提高加工效率和精度。同時介紹異形件的檢測方法和質量控制措施。綜合類零件加工案例05數(shù)控車床維護與保養(yǎng)知識確認設備外觀完好，各部件緊固無松動，電源及氣源連接正常。開機前檢查觀察設備運行狀況，監(jiān)聽異常聲響，檢查切削液、潤滑油等消耗品的使用情況。加工過程中檢查清理設備內外雜物，檢查各部件磨損情況，及時更換損壞的刀具和夾具。關機后檢查日常檢查內容及方法每周保養(yǎng)清洗導軌、絲杠等部件，檢查電氣系統(tǒng)連接是否松動，對設備進行全面清潔。每月保養(yǎng)檢查主軸軸承、滾珠絲杠等關鍵部件的磨損情況，及時更換損壞件，對設備進行全面檢查和調整。每日保養(yǎng)清潔設備表面，檢查冷卻液、潤滑油液位，清理切屑并檢查刀具磨損情況。定期保養(yǎng)項目清單檢查電源插頭是否插好，電源開關是否打開，保險絲是否熔斷等。設備無法啟動檢查刀具磨損情況，調整切削參數(shù)，確認工件裝夾是否牢固等。切削力異常檢查主軸軸承、導軌等部件磨損情況，及時更換損壞件并對相關部位進行潤滑。設備異常聲響常見故障排除指南01020304規(guī)范操作定期保養(yǎng)使用優(yōu)質耗材加強培訓提高設備使用壽命建議選擇高品質的切削液、潤滑油等消耗品，減少設備磨損和故障率。按照保養(yǎng)周期對設備進行定期檢查和保養(yǎng)，確保設備處于良好狀態(tài)。嚴格遵守操作規(guī)程，避免超負荷運行和違規(guī)操作。提高操作人員技能水平，增強其對設備維護和保養(yǎng)的意識。06安全操作規(guī)程與注意事項123簡要說明數(shù)控車床安全操作規(guī)程的重要性，以及遵守規(guī)程對保障人身安全和設備正常運行的意義。數(shù)控車床安全操作規(guī)程概述詳細介紹數(shù)控車床操作前、操作中和操作后的基本安全要求，如穿戴勞保用品、檢查設備狀態(tài)、清理工作現(xiàn)場等。安全操作基本要求說明數(shù)控車床安全標識的種類和含義，要求操作人員正確識別并遵守相應的安全標識。安全標識識別安全操作規(guī)程介紹列舉數(shù)控車床加工過程中可能存在的危險源，如高速旋轉的刀具、飛濺的切屑、液壓油泄漏等，并說明其可能導致的后果。危險源辨識介紹針對數(shù)控車床加工過程中可能出現(xiàn)的風險進行評估的方法和步驟，包括風險識別、風險分析、風險評價等。風險評估方法根據(jù)風險評估結果，提出相應的風險控制措施，如加強設備維護、完善安全操作規(guī)程、提高操作人員技能水平等。風險控制措施危險源辨識和風險評估方法03個人防護措施補充除了個人防護用品外，提出其他個人防護措施的建議，如定期接受職業(yè)健康檢查、合理安排工作時間和休息時間等。01個人防護用品選用根據(jù)數(shù)控車床加工過程中可能存在的危險源，提出選用適當?shù)膫€人防護用品的建議，如防護服、防護眼鏡、耳塞等。02個人防護用品使用注意事項說明個人防護用品的正確使用方法及注意事項，如及時更換破損的防護用品、保持防護用品清潔等。個人防護措施