車間作業(yè)管理

車間作業(yè)管理2023/12/27車間作業(yè)管理主要內(nèi)容2001/2/21主要內(nèi)容車間作業(yè)管理的基本概念車間作業(yè)排序車間作業(yè)控制車間作業(yè)管理2001/2/21典型的作業(yè)排序和控制功能以下職能必須在對作業(yè)排序和控制時完成：分配訂單、設(shè)備和人員到各工作中心或其他規(guī)定的地方

決定訂單順序（即建立訂單優(yōu)先級）對已排序作業(yè)開始安排生產(chǎn)，通常稱之為調(diào)度車間作業(yè)控制（或生產(chǎn)作業(yè)控制），包括：—在作業(yè)進行過程中，檢查其狀態(tài)和控制作業(yè)的速度—加快為期已晚的和關(guān)鍵的作業(yè)計劃員的決策取決于以下因素：每個作業(yè)的方式和規(guī)定的工藝順序要求，每個工作中心上現(xiàn)有作業(yè)的狀態(tài)，每個工作中心前作業(yè)的排隊情況，作業(yè)優(yōu)先級，物料的可得性，當天較晚發(fā)布的作業(yè)訂單，工作中心資源的能力車間作業(yè)管理車間作業(yè)管理的信息源2001/2/21計劃文件

項目主文件——記錄全部有關(guān)零件的信息

工藝路線文件——記錄生產(chǎn)零件的加工順序工作中心文件——記錄工作中心數(shù)據(jù)控制文件

車間文物主文件——為每個生產(chǎn)中的任務(wù)提供一條記錄

車間任務(wù)詳細文件——記載完成每個車間任務(wù)所需工序從工作人員得到的信息車間作業(yè)管理2001/2/21計劃文件數(shù)據(jù)概要計劃文件文件中的內(nèi)容項目主文件工藝路線文件工作中心文件零件號零件名稱生產(chǎn)提前期現(xiàn)有庫存已分配量已定貨量批量工序號工序名稱準備時間加工時間工作中心號能力數(shù)據(jù)替換工作中心排隊時間車間作業(yè)管理控制文件數(shù)據(jù)概要2001/2/21控制文件文件中的信息車間任務(wù)主文件車間任務(wù)細文件車間任務(wù)號任務(wù)數(shù)量完工數(shù)量廢品數(shù)量支付數(shù)量交貨日期成本信息優(yōu)先級未完成量車間任務(wù)號工序號工作中心計劃準備時間/實際準備時間計劃加工工時/實際加工工時計劃數(shù)量/完工數(shù)量廢品數(shù)量開工日期/完工日期車間作業(yè)管理2001/2/21加工單知道需要經(jīng)過哪些加工工序(工藝路線)知道需要什么工具、材料、能力的提前期確定工具、材料、能力和提前期的可用性解決工具、材料、能力和提前期短缺問題最后將任務(wù)下達、盡可能滿足計劃要求發(fā)放工具、材料和任務(wù)的有關(guān)文件給車間加工單（workorder）或車間定單（shoporder）是一種面向加工件說明物料需求計劃的文件，可以跨車間甚至廠際協(xié)作。加工單的格式同工藝路線報表相似。車間作業(yè)管理計劃進度開始日期完工日期工作中心標準時間(小時)編號名稱準備加工機器2001/2/21加工單的典型格式定單號：970215 需用數(shù)量：100件 計劃日期：970630物料名稱：C 物料號：111000 需用日期：970901102030405060下料車削熱處理磨削電鍍檢驗010010203006010020529000108015鋸床車床電爐磨床(外協(xié))質(zhì)檢0.51.01.21.0…...0.251.25…2.00…0.10……5.00…......25.5126.06.2201.0(240)10.0970710970715970725970729970815970829970712970724970726970814970828970830M432工序工序名稱本工序總時間車間作業(yè)管理2001/2/21派工單

派工單（dispatchlist）或稱調(diào)度單，是一種面向工作中心說明加工優(yōu)先級的文件，說明工作在一周或一個時期內(nèi)要完成的生產(chǎn)任務(wù)。說明哪些工作已經(jīng)達到，正在排隊，應(yīng)當什么時間開始加工，什么時間完成，加工單的需用日期是哪天，計劃加工時數(shù)是多少，完成后又應(yīng)傳給哪道工序。說明哪些工件即將達到，什么時間到，從哪里來。根據(jù)派工單，車間調(diào)度員、工作中心操作員對目前和即將到達的任務(wù)一目了然。車間作業(yè)管理數(shù)量需用完成2001/2/21派工單的典型格式計劃進度開始日期完工日期物料號物料名稱工作中心：8513 名稱：車床加工單號工序號數(shù)量需用完成時間準備加工上工序下工序正加工的工件已加工的工件將達到的工件75831D970872016209705049705041.01028860188501C9709850209705049705060.2151028860351888F9712040409705069705070.2108420入庫16877G9737620309705079705070.15.08510852337414D9708725159705109705110.18.07100820088501C9709810109705129705120.13.072008532車間作業(yè)管理2001/2/21工作中心特征和重要性工作中心是生產(chǎn)經(jīng)營中的個區(qū)域，在這個區(qū)域中，組織生產(chǎn)資源來完成工作。工作中心可以是一臺機器、一一組機器或完成某一類型工作的一個區(qū)域，這些工作中心可以按工藝專業(yè)化的一般作業(yè)車間組織，或者按產(chǎn)品流程、裝配線、成組技術(shù)單元結(jié)構(gòu)進行組織。在工藝專業(yè)化情況下，工件需按規(guī)定路線在各個按功能組織的工作中心之間移動。作業(yè)排序涉及決定工件加工順序以及分配相應(yīng)的機器來對這些工件加工。一個作業(yè)排序系統(tǒng)區(qū)別于另一個作業(yè)排序系統(tǒng)的特征是：在進行作業(yè)排序時是如何考慮生產(chǎn)能力的。車間作業(yè)管理2001/2/21有限負荷方法和無限負荷方法無限負荷指的是當將工作分配給一個工作中心時，只考慮它需要多少時間，而不直接考慮完成這項工作所需的資源是否有足夠的能力，也不考慮在該工作中，每個資源完成這項工作時的實際順序。通常僅檢查一下關(guān)鍵資源，大體上看看其是否超負荷。可以根據(jù)各種作業(yè)順序下的調(diào)整和加工時間標準來計算出一段時間內(nèi)所需的工作量來判定。有限負荷實際上是用每一訂單所需的調(diào)整時間和運行時間對每一種資源詳細計劃。提前期由期望作業(yè)時間（調(diào)整和運行時間）加上由于材料運輸和等待訂單執(zhí)行而引起的期望排隊延期時間而估算出。從理論上將，當運用有限負荷時，所由的計劃都是可行的。車間作業(yè)管理2001/2/21前向排序和后向排序前向排序——指的是系統(tǒng)接受一個訂單后對訂單所需作業(yè)按從前向后的順序進行排序，前向排序系統(tǒng)能力告訴我們訂單能完成的最早日期。后向排序是從未來的某個日期（可能是一個約定交貨日期）開始，按從后向前的順序?qū)λ枳鳂I(yè)進行排序。后向排序告訴我們?yōu)榱税匆?guī)定日期完成，一個作業(yè)必須開始的最晚時間。區(qū)分作業(yè)排序的另一個特征是基于前向排序還是后向排序。在前向排序和后向排序中，最常用的是前向排序。車間作業(yè)管理2001/2/21生產(chǎn)工序類型和計劃方法類型 產(chǎn)品 特征 通常的計劃方法單一工序大批量生產(chǎn)中等批量生產(chǎn)小批量生產(chǎn)化工產(chǎn)品、鋼、金屬、液體產(chǎn)品等汽車、電話、摩托車、家用設(shè)施工業(yè)用品、最終消費品定做的或標準的設(shè)備、專用儀器等全自動化，產(chǎn)品中勞動力成本低，設(shè)施專用于一種產(chǎn)品自動化裝備，半自動化傳動裝置或移動裝配線成組技術(shù)單元，專業(yè)化小工廠按生產(chǎn)功能組織的機器中心，通用設(shè)備換裝時間相當長等有限符合，前向排序，機器有限生產(chǎn)線有限負荷，前向排序，機器有限，準時化生產(chǎn)無限負荷，前向排序，有限調(diào)度控制，常勞動力有限但有時機器有限無限負荷，前向排序，車間作業(yè)管理2001/2/21車間作業(yè)排序的目標工作中心作業(yè)排序的目標是：

滿足交貨期極小化提前期極小化準備時間或成本極小化在制品庫存極大化設(shè)備或勞動力的利用（注：最后一個目標是有爭議的，因為僅僅依靠保持所有設(shè)備/或員工處于繁忙的狀態(tài)可能不是在工序中管理生產(chǎn)的最有效方法）車間作業(yè)管理車間作業(yè)排序和計劃的關(guān)系2001/2/21作業(yè)計劃和排序的關(guān)系編作業(yè)計劃（scheduling）與排序（sequencing）不是同義語。排序只是確定工件在機器上的加工順序?？梢酝ㄟ^一組工件的代號的一種排列來表示該組工件的加工順序。而編制作業(yè)計劃，則不僅包括確定工件的加工順序，而且包括確定機器加工每個工件的開始時間和完成時間。因此，只有作業(yè)計劃才能指導每個工人的生產(chǎn)活動。由于編制作業(yè)計劃的主要問題是確定各臺機器上工件的加工順序，而且，在通常情況下都是按最早可能開（完）工時間來編排作業(yè)計劃。因此，當工件的加工順序確定之后，作業(yè)計劃也就確定了。所以，人們常常不加區(qū)別地使用“排序”與“編作業(yè)計劃”。車間作業(yè)管理作業(yè)排序的十大優(yōu)先規(guī)則2001/2/21

FCFS（先到先服務(wù)）：按訂單送到的先后順序進行加工。

SOT（最短作業(yè)時間）：所需加工時間最短的作業(yè)首先進行，然后是加工時間第二最短的，如此等等。這個規(guī)則等同于SPT（最短加工時間）規(guī)則。

DDate交貨期：最早交貨期最早加工。將交貨期最早的作業(yè)放在第一個進行。開始日期：交貨期減去正常的提前期（最早開始的作業(yè)第一個進行）。車間作業(yè)管理作業(yè)排序的十大優(yōu)先規(guī)則2001/2/21

STR（剩余松弛時間）：STR是交貨期前所剩余時間減去剩余的加工時間所得的差值。STR最短的任務(wù)最先進行。

STR/OP（每個作業(yè)剩余的松弛）：STR/OP最短的任務(wù)最先進行。STR/OP的計算方法為：CR緊迫系數(shù)：緊迫系數(shù)是用交貨期減去當前日期的差值除以剩余的工作日數(shù)。緊迫系數(shù)最小的任務(wù)先進行。STR/OP=交貨提前期所剩的時間-剩余的加工時間剩余的作業(yè)數(shù)緊迫系數(shù)（CR）=需用日期-今日日期剩余的計劃提前期車間作業(yè)管理作業(yè)排序的十大優(yōu)先規(guī)則2001/2/21CR=負值 說明已經(jīng)脫期CR=1 說明剩余時間剛好夠用CR>1 剩余時間有富裕CR<1 剩余時間不夠CR值小者優(yōu)先級高。一個工件完成后，其余工件的CR值會有變化，應(yīng)隨時調(diào)整QO（排隊比率）：排隊比率是用計劃中剩余的松弛時間除以計劃中剩余的排隊時間，排隊比率最小的先進行。

LCFS（后到先服務(wù)）：該規(guī)則經(jīng)常作為缺省規(guī)則使用。因為后來的工單放在先來的上面，操作人員通常是先加工上面的工單。隨機規(guī)則車間作業(yè)管理作業(yè)排序的評價2001/2/21在某機器上或某工作中心決定哪個作業(yè)首先開始工作的過程稱為排序或優(yōu)先調(diào)度排序。在進行作業(yè)排序時，需用到優(yōu)先調(diào)度規(guī)則。這些規(guī)則可能很簡單，僅需根據(jù)一種數(shù)據(jù)信息對作業(yè)進行排序。這些數(shù)據(jù)可以是加工時間、交貨期貨到達的順序。下列作業(yè)排序標準可用于評價優(yōu)先規(guī)則滿足顧客或下一道工序作業(yè)的交貨期極小化流程時間（作業(yè)在工序中所耗費的時間）極小化在制品庫存極小化設(shè)備和工人的閑置時間車間作業(yè)管理排序問題的分類與表示法2001/2/21按機器的種類和數(shù)量分：單臺機器排序問題和多臺機器排序問題按加工路線的特征分：單件車間排序問題和流水車間排序問題按工件達到車間的情況不同分：靜態(tài)排序問題和動態(tài)排序問題按目標函數(shù)分：平均流程時間最短或誤期完工的工件數(shù)最少按參數(shù)的性質(zhì)分：確定型排序問題與隨機型排序問題Conway等人提出的排序法：n/m/A/B其中：n——工件數(shù) m——機器數(shù) A——車間類型（F表示流水車間排序，P流水車間排列排序問題，G表示單件車間） B——目標函數(shù)車間作業(yè)管理N個作業(yè)單臺工作中心的排序2001/2/21這類問題被稱作“n個作業(yè)——單臺工作中心的問題”或“n/1”，理論上，排序問題的難度隨著工作中心數(shù)量的增加而增大，而不是隨著作業(yè)數(shù)量的增加而增大，對n的約束是其必須是確定的有限的數(shù)例：n個作業(yè)單臺工作中心排序問題。在一周的開始，有5位顧客提交了他們的訂單。原始數(shù)據(jù)為：訂單（以到達的順序）加工時間/天交貨期/天ABCDE3426156792車間作業(yè)管理方案一：FCFS規(guī)則2001/2/21方案一 利用FCFS規(guī)則，其流程時間的結(jié)果如下：加工順序加工時間交貨日期流程時間ABCDE34261567920+3=33+4=77+2=99+6=1515+1=16總流程時間=3+7+9+15+16=50（天）平均流程時間=50/5=10天將每個訂單的交貨日期與其流程時間相比較，發(fā)現(xiàn)只有A訂單能按時交貨。訂單B，C，D和E將會延期交貨，延期時間分別為1,2,6,14天。每個訂單平均延期（1+1+2+6+14）/5=4.6天。車間作業(yè)管理方案二：SOT規(guī)則2001/2/21方案二 利用SOT規(guī)則，流程時間為：加工順序加工時間交貨日期流程時間E

CAB

D12346275690+1=11+2=33+3=66+4=1010+6=16總流程時間=1+3+6+10+16=36（天）平均流程時間=36/5=7.5天SOT規(guī)則的平均流程時間比FCFS規(guī)則的平均流程時間小。另外，訂單E和C將在交貨日期前完成，訂單A僅延期1天。每個訂單的平均延期時間為（0+0+1+4+7）/5=2.4天。車間作業(yè)管理方案三：Ddate規(guī)則2001/2/21加工順序加工時間交貨日期流程時間E

ABC1=11+3=44+4=88+2=1010+6=16總流程時間=1+4+8+10+16=39（天）平均流程時間=39/5=7.8天在這種情況下，訂單B，C和D將會延期，平均延期時間為（0+0+2++7）/5=2.4天。方案三 利用DDate規(guī)則，排序結(jié)果為：車間作業(yè)管理方案四：LCFS規(guī)則2001/2/21加工順序加工時間交貨日期流程時間EDCB

A16243297650+1=11+6=77+2=99+4=1313+3=16總流程時間=1+7+9+13+16=46（天）平均流程時間=46/5=9.2天平均延期=4.0天方案四 利用LCFS規(guī)則，預(yù)計流程時間為：車間作業(yè)管理方案五：隨機2001/2/21加工順序加工時間交貨日期流程時間DCA

EB62314975260+6=66+2=88+3=1111+1=1212+4=16總流程時間=6+8+11+12+16=55（天）平均流程時間=55/5=11天平均延期=5.4天方案五 利用隨機規(guī)則，排序結(jié)果為：車間作業(yè)管理方案六：STR規(guī)則2001/2/21加工順序加工時間交貨日期流程時間E

ABD6=61+3=44+4=88+6=1414+2=16總流程時間=6+4+8+14+16=43（天）平均流程時間=43/5=8.6天平均延期=3.2天方案六 利用STR規(guī)則，排序結(jié)果為：車間作業(yè)管理優(yōu)先調(diào)度規(guī)則比較2001/2/21規(guī)則總的完成時間平均完成時間平均延期FCFSSOTDDateLCFS隨機STR503639465343107.27.89.210.68.64.62.42.44.05.43.2很明顯，此例中SOT比其余的規(guī)則都好，但情況總是這樣的嗎？答案是肯定的。另外，從數(shù)學上可以證明，在n/1情況下，用其他的評價準則，如等待時間均值和完成時間均值最小，SOT規(guī)則也是最優(yōu)方案。事實上，這個簡單被稱為“在整個排序?qū)W科中最重要的概念”車間作業(yè)管理N個作業(yè)兩臺工作中心排序2001/2/21稍微復雜的n/2排序情況，被稱為約翰遜（Hohnson）規(guī)則或方法，這是S.M.Johnson于1954年提出的，其目的是極小化從第一個作業(yè)開始到最后一個作業(yè)為止的全部流程時間，以ai表示Ji在M1上加工時間，以bi表示Ji在M2上的加工時間。每個工件都按M1→M2的路線加工。Johnson的算法法則是：如果Min(ai,bj)<min(aj,bi)則Ji應(yīng)該排在Jj之前。約翰遜規(guī)則包含下列幾個步驟：列出每個作業(yè)在兩臺工作中心上的作業(yè)時間選擇最短的作業(yè)時間如果最短的作業(yè)時間來自第一臺工作中心，則首先進行這個作業(yè)；如果最短的作業(yè)時間來自第二個工作中心，則該作業(yè)最后排序?qū)κＳ嘧鳂I(yè)重復進行步驟2和3，直到排序完成。車間作業(yè)管理N個作業(yè)兩臺工作中心排序2001/2/21iaibi157212382454537644解：應(yīng)用Johnson算法，從加工時間矩陣中找出最短加工時間為1個時間單位，它出現(xiàn)在M1上，所以，相應(yīng)的工件（工件2）應(yīng)盡可能往前排。即將工件2排在第1位。劃去工件2的加工時間。余下加工時間中最小者為2，它出現(xiàn)在M2上，相應(yīng)的工件（工件3）應(yīng)盡可能往后排，于是排到最后一位。劃去工件3的加工時間，繼續(xù)按Johnson算法安排余下工件的加工順序。將工件2排第1位 2_____將工件3排第6位 2____3將工件5排第2位 25___3將工件4排第5位 25__43將工件6排第3位 256_43將工件1排第4位 256143答案：最優(yōu)加工順序為S=(2,5,6,1,4,3)例求表所示，6/2問題的最優(yōu)解車間作業(yè)管理N個作業(yè)n臺工作中心排序2001/2/21有些車間有足夠數(shù)量的合適工作中心，使得所有的作業(yè)都可以在同一時間開始進行。在這里問題不是哪個作業(yè)先進行，而是將哪個作業(yè)指派給哪個工作中心，以使排序最佳?？梢允褂弥概煞āＶ概煞ㄊ蔷€性規(guī)劃中運輸方法的一個特例。其目的是極小化或極大化某些效率指標。指派方法很適合解決具有如下特征的問題：有n個“事項”要分配到n個“目的地”每個事項必須被派給一個而且是唯一的目的地只能用一個標準（例如，最小成本，最大利潤或最少完成時間等）車間作業(yè)管理N個作業(yè)n臺工作中心排序2001/2/21例 指派方法 假定一個調(diào)度員有5項作業(yè)要完成。每項作業(yè)可在5臺工作中心的任一臺上完成（n=5）。完成每項作業(yè)的成本見下表。計劃員想設(shè)計一個最小成本分配方案（有5！=120個可能的分配方案）。表明每項作業(yè)的工作中心加工成本分配矩陣作業(yè)ⅠⅡⅢⅣⅤA56473B64926E35435D88555C49244車間作業(yè)管理N個作業(yè)n臺工作中心排序2001/2/21這個問題可以用指派法來解決，步驟如下：將每行中的數(shù)減去該行中的最小數(shù)（這將會使每行中至少有一個0）將每列中的各個數(shù)量減去該列中的最小數(shù)（這將會使每列中至少有一個0）判斷覆蓋所有0的最少線條數(shù)是否等于n。如果相等，就得到了一個最優(yōu)方案，因為作業(yè)只在0位置上指派給工作中心，如果滿足上述要求的線條數(shù)少于n個，轉(zhuǎn)至第4步畫盡可能少的線，使這些線穿過所有的0（這些線可能與步驟3中的線一樣）。將未被這些線覆蓋的數(shù)減去其中最小的，并將位于線交點位置上的數(shù)加上該最小的數(shù)，重復步驟3。車間作業(yè)管理N個作業(yè)n臺工作中心排序2001/2/21分配矩陣的求解過程步驟1：行減——從本行中減去本行最小數(shù)工作中心作業(yè)ⅠⅡⅢⅣⅤA22250B30103C15021D54332E01212步驟2：列減——從每一列中減去本列中最小數(shù)工作中心作業(yè)ⅠⅡⅢⅣⅤA22250B30103C15021D32110E01212車間作業(yè)管理N個作業(yè)n臺工作中心排序2001/2/21分配矩陣的求解過程步驟3：應(yīng)用線檢驗——覆蓋全部0的線數(shù)是4，因為要求的是5，所以轉(zhuǎn)至第4步工作中心作業(yè)ⅠⅡⅢⅣⅤA22250B30102C15021D32110E01212步驟4：將未被覆蓋的數(shù)減去其中的最小數(shù)，并將該最小數(shù)加到直線的交點上。用步驟3中畫的線，未被覆蓋的數(shù)是1工作中心作業(yè)ⅠⅡⅢⅣⅤA11240B30204C04011D21100E01313車間作業(yè)管理N個作業(yè)n臺工作中心排序2001/2/21分配矩陣的求解過程最優(yōu)方案——用“線檢驗”工作中心作業(yè)ⅠⅡⅢⅣⅤA11240B30204C04011D21100E01313最優(yōu)分配幾及其成本作業(yè)Ⅰ分配給E $3作業(yè)Ⅱ分配給B 4作業(yè)Ⅲ分配給C 2作業(yè)Ⅳ分配給D 5作業(yè)Ⅴ分配給A 3總成本 $17車間作業(yè)管理N個作業(yè)m臺工作中心排序2001/2/21這是復雜作業(yè)車間的特征，如果有n項作業(yè)在m臺工作中心上進行且每項作業(yè)都要在所有的工作中心上進行，則排序的量太大，計算機模擬是唯一可行的方法，當然，也要按一定的規(guī)則進行分析。應(yīng)該用那種優(yōu)先規(guī)則：優(yōu)先計劃應(yīng)是動態(tài)的，也就是說，在作業(yè)過程中要經(jīng)常計算，以反映不斷變化的狀況優(yōu)先計劃應(yīng)盡量考慮松弛時間，這體現(xiàn)了由Johnkanet和JackHougya所提到的關(guān)于交貨期的一些特征。最新的方法是在PC上將模擬和人工結(jié)合起來進行排序。車間作業(yè)管理2001/2/21任務(wù)下達流程據(jù)概要審查訂單確認工具物料和能力需求確定工具物料能力可用性短缺解決短缺問題已解決？決定訂單下達訂單下達重新排序否是是否車間作業(yè)管理車間作業(yè)控制的定義和主要功能2001/2/21APICSA對車間控制系統(tǒng)的定義為——應(yīng)用來自車間的數(shù)據(jù)以及數(shù)據(jù)處理文件，來維護和傳遞有關(guān)車間工單和工作中心狀態(tài)信息的系統(tǒng)。車間作業(yè)控制的功能有：為每一車間工單分配優(yōu)先級維護在制品數(shù)量信息將車間工單狀態(tài)信息傳遞到辦公室為能力控制提供實際產(chǎn)出數(shù)據(jù)根據(jù)工單和工位要求，為制品庫存管理提供數(shù)量依據(jù)提供效率，利用率，人力和設(shè)備生產(chǎn)率等數(shù)據(jù)車間作業(yè)管理2001/2/21車間作業(yè)控制的內(nèi)容和意義車間作業(yè)控制（shopfloorcontrol）意義：—控制生產(chǎn)作業(yè)在執(zhí)行中不偏離MPS/MRP計劃；—出現(xiàn)偏離時，采取措施，糾正偏差，若無法糾正，則反饋到計劃層；—報告生產(chǎn)作業(yè)執(zhí)行結(jié)果。內(nèi)容：—控制加工單的下達；—控制加工件在工作中心加工的工序優(yōu)先級；—控制投入和產(chǎn)出的工作量，保持物流穩(wěn)定；—控制加工成本，結(jié)清定單，完成庫存事務(wù)處理。車間作業(yè)管理2001/2/21常用調(diào)度措施在需要壓縮生產(chǎn)周期的情況下，一般有以下措施：

平行順序作業(yè)

通過設(shè)依次順序作業(yè)中下道工序的排隊時間Q為負值來實現(xiàn)依次順序作業(yè)平行順序作業(yè)工作中心1 工作中心2 工作中心3QSRMQSRMQSRM提前期QSRM工作中心1QSRM工作中心2QSRM工作中心3提前期Q=排隊時間S=準備時間R=加工時間M=傳送時間車間作業(yè)管理2001/2/21常用調(diào)度措施加工單分批把原來一張加工單加工的數(shù)量分成幾批，由幾張加工單來完成，以縮短加工周期。每批的數(shù)量可以不同。采用加工單分批或分割只有在用幾組工作中心能完成同樣的工作時才有可能。每組工作中心需要有準備時間，準備時間增加了。此外，還可能需要幾套工藝裝備，成本也會增加。有時，一道工序由一臺工作中心完成，下一道工序分成由兩組不同的工作中心加工，然后又由一臺工作中心來完成第三道工序。

壓縮排隊、等待和傳送時間。有人為設(shè)定和系統(tǒng)按設(shè)定的比例壓縮兩種處理方式。

替代工序或改變工藝

其它。如加班加點、調(diào)配人力。 車間作業(yè)管理2001/2/21車間控制的工具車間控制的基本工具有：1日常調(diào)度單 它告訴主管將進行哪個作業(yè)，它們的優(yōu)先級如何，以及每項作業(yè)用多長時間分配表工作中心1501-Day-205開始日期作業(yè)號零件名稱運行時間201203205206207208151311514315145157121534015312軸鉚釘釘子釘子測量桿軸11.420.64.38.66.54.6車間作業(yè)管理2001/2/21車間控制的工具各種狀態(tài)和例外報告（1）預(yù)期延期報告由車間計劃員每周制作一次，并由車間計劃負責人進行審核，看是否有會影響主計劃的嚴重延期 8月8日第24部門報告（2）廢品報告（3）返工報告（4）作業(yè)總結(jié)報告——報告完成訂單的數(shù)量和百分比，未完成的情況等部件號計劃日期新日期拖延原因措施1712513044176534/104/114/114/155/14/14夾具損壞送出去鍍金鍍金工罷工新孔未成直線工具室返還4/15新批量開始生產(chǎn)工程部重新安排磚模車間作業(yè)管理2001/2/21車間控制的工具3輸入/輸出控制報告投入/產(chǎn)出控制（input/outputcontrol，簡稱I/O）是控制能力計劃執(zhí)行的方法，或者說是一種衡量能力執(zhí)行情況的方法；它也可以用來計劃和控制排隊時間和提前期。投入/產(chǎn)出報表要用到是數(shù)據(jù)是：計劃投入、實際投入、計劃產(chǎn)出、實際產(chǎn)出、計劃排隊時間、實際排隊時間以及投入、產(chǎn)出時數(shù)的允差。這是一種需要逐日分析的控制