注塑機參數設置和質控

注塑機的操作、

參數設置及質控注塑機的操作注塑過程參數設置制品缺陷、緣由分析及修正注塑機的操作1.檢查料斗能否有料；2.開啟電源總開關；3.開啟油泵電機；4.開啟加熱電源開關；5.開冷卻水閥；6.拉開料斗拉門；7.設置各段溫度；8.設置開鎖模參數，并操作調整，察看有無異常；9.設置儲料參數；10.設置托?！岔敵觥硡?.設置注射參數和保壓參數；10.待溫度到達設定溫度，手動操作，察看開合模參數、注射參數、儲料參數等設置能否適宜；11.分析制品及動作的景象，調整各參數；12.半自動操作.本卷須知足夠的原料封鎖平安門嚴禁溫度未到達設定值就開場注塑；嚴禁開模形狀下和射臺沒有退出時手動射料；也不允許開模下手動射臺前進，有模具頂掉零落能夠嚴禁用手清理噴嘴的熔料運用高溫分解、高粘度的原料后，要清洗料筒停機較長，要退回射臺，射完熔料停機操作步驟關上料斗閘板手動將料筒中熔料全部射出平安門和模具翻開，頂針退回清理磨具中殘料和膠絲或油銹漬，再噴上防銹油將模具合至曲肘尚未完全伸直，還沒有到達高雅鎖模位置就停頓〔防止長時間高壓，會使拉桿變形或開模難〕將加熱和油泵電機關掉封鎖冷卻水開關封鎖電源注塑成型過程成型前的預備1.原料：a.粉料——造粒b.預先枯燥：除水分和揮發(fā)性物質易水解資料和吸水性大的資料2.料筒清理3.嵌件預熱：減少收縮應力，尤其對熱膨脹系數和冷卻收縮率差別大的，100-130℃4.脫模劑的選用：硬脂酸鋅，液體石蠟，硅油，注塑成型過程參數選擇目的：合格的塑料制品溫度：1.料筒溫度：在Tf或Tm以上，Td以下；塑化良好；根據制品外形尺寸、物料性能、成型周期、節(jié)能以及設備等發(fā)面思索。2.噴嘴溫度：為防止流涎和剪切降解，噴嘴應比機筒溫度最高段略低；不能太低，阻力過大耗能大或堵塞。3.模具溫度：保證充模流動性，對制品的物理性能和表觀質量影響很大。根據物料性能、制品運用要求、制品外形尺寸以及工藝條件等，綜合思索模具溫度。結晶型物料：緩冷，模溫高，結晶速度大，結晶度大，制品密度和剛度大，力學性能較高，成型收縮率大，伸長率和沖擊強度下降；驟冷，模溫低，結晶度低，力學性能較低，韌性好。但不利于大分子的松弛過程，分子取向和內應力都大；中速，模溫不高〔50-80〕，取向和結晶適中，用得最多。如，PET，結晶速度小，應提高模溫以提高結晶速度，進而提高性能。無定形物料無定形物料不發(fā)生相變，模溫的高低主要影響熔體的黏度和充模速度。在能順利充模條件下，盡能夠降低模溫，以縮短冷卻時間，進而提高消費效率。模溫太低，澆口過早凝封，保壓過短，出現缺料、充模不全和凹陷。厚制品，模溫過低，內外冷卻不一致，出現空泡、收縮等缺陷。注塑壓力注塑壓力是保證熔體抑制各部分阻力，使熔體以一定速度充模。與閱歷各部分的摩擦系數和熔體黏度有關。阻力大，注塑壓力就要大；不能過大，過大容易呵斥飛邊和脫模困難以及能源浪費。注塑速度注塑速度大，剪切生熱，黏度下降，料流的流程長，熔接縫強度加強；過大，內應力大〔退火處置〕，出現湍流，熔體破裂，性能下降；對于Tg高、黏度大、制品復雜、澆口小、流道長、薄壁制品，需求高壓高速充模，在保證資料不降解、部發(fā)生湍流情況下，盡能夠快速充模，以提高制品外表質量和提高消費率。注塑周期包括充模時間、保壓時間、冷卻時間保證質量情況下，盡能夠短充模時間：2-5s，大型或厚壁10s，與充模速度有關；保壓目的是使熔體進一步壓實，防止倒流和收縮缺料，與料溫、模溫、主流道和澆口大小有關，在整個注塑時間內占比例較大，普通20-100s，大型厚塑件能到達2-5min；保壓時間對制品尺寸精度影響較大，保壓不夠，交口未凝封，熔料倒流，使模內壓力下降，制品出現凹陷和縮孔。冷卻時間是在保證制品脫模后不變形、翹曲情況下盡量短，取決于制品厚度、物料熱性能、結晶性能、模溫等。普通30-120s。材料Tg/TmTdT加工吸水率PELDPEm98-115148-2320.01HDPEm122-135196-2600.01PPm160-175204-2870.01-0.03PVC硬質g75-105148-2120.04-0.4軟質g75-105160-1960.15-0.75PSg74-110176-2600.01ABSg110-125190-2600.2-0.6PAPA6m210-220270-2871.3-1.9PA66m260-265276-2981.0PCg150330-3402710.12-0.15PETm245-265265-3150.1-0.2PBTm220-267223-2740.08-0.09POM（共聚）m160-175230182-2300.2-0.22PPO110-142200-3320.06-0.12原料熔體溫度℃注塑壓力MPa模溫℃允許含濕量%干燥溫度℃干燥時間hPS170-25060-15020-700.170-801-2HIPS180-24060-15020-600.170-801-2ABS180-22080-18050-800.170-852-4RPVC170-19080-25030-600.360-701-2SPVC150-18040-10050-700.360-701-2LDPE160-26030-8040-500.170-800.5-1HDPE220-28060-14040-600.180-900.5-1PP180-30080-15040-900.180-1000.5-1PA1010190-23040-10040-100POM160-19080-13090-1201004PC210-28580-13090-1100.02120-1308-12PPO230-29080-20065-10080-1152-4制品缺陷、緣由分析及修正出現不良制品緣由：1.由資料本身的性質呵斥2.由成型條件選擇不當引起3.由模具設計制造不好呵斥4.產品設計不周引起5.注塑機的才干缺乏呵斥缺陷及緣由和改善方法1.缺料充填缺乏，熔料沒有完全充溢模腔各角落緣由：a.成型條件選擇不當——改善成型條件，如添加注塑壓力、速度，以提高流動性b.改動模具，如加大澆口和流道，重設澆口位置、大小、數量，以便于熔體流動，適當加排氣孔2.溢料熔體由分型面或滑塊接觸面及零件空隙溢出緣由：a.沒有足夠鎖模力——提高設定鎖模力或改換注塑機b.模具加工密合性差，尺寸偏向大，精度不良，模具磨損嚴重——修?；蚋膿Q模具中零件c.熔體流動性太大——料溫、模溫、注塑壓力、速度降低3.凹陷外表凹坑、陷窩景象緣由：a.熔體冷卻時體積收縮，常在厚壁、加強筋、凸臺反面、直澆口反面等處壁厚不均的地方——調理成型條件，如降低模溫、料溫，提高注塑壓力和保壓時間，或在易出現處加澆口，或添加玻纖等填料，使成型收縮率下降。PE、PP和PA等成型收縮率大的結晶型樹脂常發(fā)生。4.氣泡緣由：a.成型冷卻收縮在厚壁處構成空洞，產品設計不良，壁厚過厚或壁厚差別過大——延伸保壓時間，提高模溫、降低料溫，增大澆口尺寸；b.物料含有水分或揮發(fā)性成分——成型前枯燥5.裂紋、龜裂外表出現發(fā)絲狀小裂紋、小裂痕，尤其在制品銳棱處。緣由：a.脫模不良——加大脫模斜度，或將模具外表拋光，還有推桿粗細、配置合理b.過度充模，注射壓力過大或資料計量過多，內應力大，脫模也困難——降低注塑壓力、模溫、料溫c.模溫過低——提高模溫d.產品構造上缺陷——圓弧過渡、脫模斜度等改善e.澆口部位易有剩余應力，易變脆，尤其直澆口，如茶杯、碗等6.泛白制片外表會出現不正常的發(fā)白，不是龜裂，是即將發(fā)生龜裂的一種形狀。緣由：a.脫模時推桿推力過大或在凹槽處受強迫變形力——降低頂出速度〔托模進速度〕，用脫模劑或采用多次振動頂出對于曾經產生的發(fā)白細微的——熱風吹，消除剩余應力嚴重的——長時間恒溫熱處置7.翹曲、扭曲制品變形沿邊緣——翹曲沿對角線——扭曲是內應力相互作用的結果緣由：a.脫模內應力，沒完全冷卻固化——添加保壓、冷卻時間b.模溫控制不好，模溫不均勻——模具冷卻管道的設置和構造c.料流充模時流動取向引起——澆口銜接方式、外形、配置、數量d.成型條件不當——降低注塑壓力和時間、提高料溫、降低注塑速度e.產品外形、壁厚設計不當——降低壁厚不均勻性8.熔解痕熔體料流集合時構成的細線緣由：a.產品外形復雜——盡能夠簡單化b.物料流動性缺乏——提高料溫、模溫、注塑速度，改良澆口位置、尺寸、數量c.合流部分卷入空氣或揮發(fā)性成分——排氣孔設置或枯燥處置d.卷入脫模劑等異物——減少脫模劑e.合流時溫度降低不能充分交融，孔、洞周圍——提高熔體流動性f.在熔合部分附近設置冷料井，將熔接痕和冷料井一同在后處置中去除9.波流痕料流痕跡以澆口為中心呈條紋狀花樣緣由：a.最初進入模腔中的熔體冷卻過快，與后進入的樹脂之間有界限——提高料溫、模溫，改善流動性，調理注塑速度b.冷料進入模腔會產生波流痕——多設置冷料井或加大冷料井10.噴紋從澆口注入模腔中的熔料象蛇一樣出如今制品外表，也可看作波流痕緣由：a.用側澆口的模具，且沒冷料井或冷料井過小，易出現——合理設置冷料井b.增大澆口截面積以減慢固化c.采用護耳式澆口等沖擊型澆口d.減慢注塑速度11.銀絲紋制品外表或外表附近，沿料流方向出現閃閃發(fā)光的雪白色條紋緣由：a.水分或揮發(fā)性成分附著在模具外表氣化引起，或空氣卷入螺桿——充分枯燥，或提高模溫、降低料溫、減慢注塑速度和注塑壓力，或提高背壓12.糊斑過熱變色常在棱角、凸臺、加強筋頂部等處烤焦變黑緣由：a.排氣不充分