生產(chǎn)中的七大浪費

管理基礎消除生產(chǎn)中的“七大浪費”現(xiàn)場5S標準化消除浪費改善競爭力提升品質提升合理化成本降低形象提升

動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質改善、管理改善等

七大浪費、三無工程等

動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等

整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等引言消除“七大浪費”內(nèi)容介紹：1.何謂浪費2.浪費的種類3.“七大浪費”之詳介4.消除浪費的做法成本管理看板5.浪費的實例浪費何謂浪費：

不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃

用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。1.何謂浪費

現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應堅決予以消除浪費的種類1.制造過多的浪費

2.等待的浪費

3.搬運的浪費

4.加工的浪費

5.庫存的浪費

6.動作的浪費

7.制作不良的浪費七大浪費2.浪費的種類七大浪費1.制造過多的浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式：物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力是浪費的源頭3.“七大浪費”之詳介適時的生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式1.制造過多的浪費七大浪費制造過多是一種浪費的原因：只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費？原因：人員過剩設備稼動過剩生產(chǎn)浪費大業(yè)務訂單預測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤對策：顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動—一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)注意：生產(chǎn)速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員1.制造過多的浪費1.制造過多的浪費前提：

6月份金客訂單由原先5980臺降到5500臺，公司的生產(chǎn)稼動偏低，近期又決定6月23日~6月30日停產(chǎn)休假，造成我公司庫存品積壓過多，生產(chǎn)能力過剩。生產(chǎn)的調(diào)配方案：窗框班每班借出5人至硬包邊班，由13人生產(chǎn)窗框，標時30pcs/hr前橋線抽調(diào)兩人至滑道線，12hr

生產(chǎn)問題點：窗框線原先19人標時65pcs/hr,為什么13人標時變?yōu)?0pcs/hr滑道為何不開二班生產(chǎn)停止生產(chǎn)、換班----杜絕生產(chǎn)過多減少加班少人化保持生產(chǎn)節(jié)奏與效率，杜絕等待浪費著眼點案例七大浪費2.等待的浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：自動機器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè)2.等待的浪費原因：注意：對策：生產(chǎn)線布置不當，物流混亂設備配置、保養(yǎng)不當生產(chǎn)計劃安排不當工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位管理控制點數(shù)過多品質不良采用均衡化生產(chǎn)制品別配置—一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減七大浪費3.搬運的浪費不必要的移動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)形式：搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生不必要的搬運、工作的移動、預置、改裝以及長距離的搬運流程和活性度差等3.搬運的浪費原因：對策：注意：生產(chǎn)線配置不當未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計劃安排不當U型設備配置一個流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝工作預置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非坐姿才可以3.搬運的浪費

整個沖壓過程包括取產(chǎn)品、沖壓、放置產(chǎn)品，其中取產(chǎn)品與排放產(chǎn)品占了50%的作業(yè)時間，并且這些動作并不產(chǎn)生價值。案例

彎曲完的產(chǎn)品要先放到工作桌上，再搬運到?jīng)_壓工作桌上，這一過程是不是浪費呢？七大浪費4.加工上的浪費因技術（設計、加工）不足造成加工上的浪費表現(xiàn)形式：在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費沖床作業(yè)上重復的試模，不必要的動作成型后去毛頭，加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的修正動作原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要4.加工上的浪費原因：對策：注意：工程順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾治具不良標準化不徹底材料未檢討工程設計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正治具改善及自動化標準作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設計FMEA的確實推進了解同行的技術發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善4.加工上的浪費

產(chǎn)品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省人力案例七大浪費5.庫存的浪費不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存表現(xiàn)形式：不良品存在庫房內(nèi)待修設備能力不足所造成的安全庫存換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費采購過多的物料變庫存材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品庫存是萬惡的根源5.庫存的浪費七大浪費過多的庫存會造成的浪費:產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費造成無形的浪費5.庫存的浪費七大浪費過多的庫存會隱藏的問題點:沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化設備能力及人員需求的誤判對場地需求的判斷錯誤產(chǎn)品品質變差的可能性容易出現(xiàn)呆滯物料“怕出問題”的心態(tài)原因：對策：注意：5.庫存的浪費視庫存為當然設備配置不當或設備能力差大批量生產(chǎn)，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)無計劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚庫存意識的改革U型設備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低安全庫存消除生產(chǎn)風險降低安全庫存七大浪費6.動作的浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：工作時的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費動作順序不當造成動作重復的浪費尋找的浪費不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作6.動作的浪費原因：對策：注意：作業(yè)流程配置不當無教育訓練設定的作業(yè)標準不合理一個流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標準作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原則的貫徹加強教育培訓與動作訓練補助動作的消除運用四大經(jīng)濟原則作業(yè)標準七大浪費7.做出不良的浪費制造不良品所損失的浪費，越做損失越大表現(xiàn)形式：因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費材料費增加材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等7.做出不良的浪費原因：對策：注意：標準作業(yè)欠缺過分要求品質人員技能欠缺品質控制點設定錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設備、模夾治具造成的不良自動化、標準作業(yè)防誤裝置在工程內(nèi)做出品質保證“三不政策”一個流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運行定期的設備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動”能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良時間的浪費表現(xiàn)形式：原因：對策：文件或信息放在桌上或在電腦內(nèi)等待決策或簽字因安排不當造成項目進程過長做了沒有價值的事情沒有詳細的計劃安排作業(yè)手續(xù)太復雜重復勞動多拖延、打擾和精力不集中不要推遲進行對你不合意的工作要有詳細的工作計劃，并分解成許多可操作的小任務，采取“分而治之”的方法利用科技的力量來提升效率去除不必要的重復勞動，精簡作業(yè)流程

此浪費在服務行業(yè)較普遍，只要消除此浪費，可提高效率，以及顧客滿意度，且不需花費任何成本“三無”工程1.無化工程人員機器材料方法品質無注視化無空氣化無螺絲化無瓶頸化無不合格品化無走路化無輸送帶化無毛邊化無庫存化無失誤化無尋找化無切削空氣化無等待化無沒有標準化無障礙化無沖壓空氣化無停止化目的：協(xié)助現(xiàn)場人員方便地確定問題內(nèi)容：“三無”工程無穩(wěn)工程：1.作業(yè)員工作的順利性被中斷了2.零件、機器或生產(chǎn)流程的流暢性被中斷無穩(wěn)即為無規(guī)律化1.不接受不良的物料2.作業(yè)標準化3.用時間分析來平衡各工序的時間4.用輔助人員做非標準化的工作5.設備的預防保養(yǎng)及備品備件6.線外作業(yè)對策：表現(xiàn)形式：“三無”工程無理工程：無理

即為勞累，指作業(yè)一員、機器以及工作的流程，處在一種費力氣的狀態(tài)下1.員工的技能訓練，使其成為一名熟練工2.利用夾治具或機器來替代人力作業(yè)3.利用動作經(jīng)濟原則來改善作業(yè)的勞動強度對策：4.消除浪費的做法持有的心態(tài):到處都存在浪費;肯定會有更好的方法如何發(fā)現(xiàn)浪費:1.運用點檢表方式2.運用5Why原則3.運用時間分析手法4.運用動作經(jīng)濟原則5.“三現(xiàn)五原則”

現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？2.原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距10.每天的不良是否超出標準

制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。4.消除浪費的做法找出浪費4.消除浪費的做法現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物（有關的物件）3.當場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除5.標準化以防止再發(fā)生三現(xiàn)五原則1.A.發(fā)生狀況現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容1.B.把握事實對零部件的確認結果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質狀況2.A.查明原因

連續(xù)問五個“Why”的分析2.B.查明原因

發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗、WhyWhy分析3.適當?shù)膶Σ?/p>

對策內(nèi)容、效果預測、PPA4.確認效果

確認對策的實績效果5.對源頭的反饋

需要落實到體制、組織或標準化的內(nèi)容4.消除浪費的做法五原則：三現(xiàn)：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)狀現(xiàn)場浪費的案例5.浪費的實例DW1114生產(chǎn)線布局踏實，奮斗，堅持，專業(yè)，努力成就未來。1月-241月-24Wednesday,January3,2024弄虛作假要不得，踏實肯干第一名。08:17:3408:17:3408:171/3/20248:17:34AM安全象只弓，不拉它就松，要想保安全，常把弓弦繃。1月-2408:17:3408:17Jan-2403-Jan-24重于泰山，輕于鴻毛。08:17:3408:17:3408:17Wednesday,January3,2024不可麻痹大意，要防微杜漸。1月-241月-2408:17:3408:17:34January3,2024加強自身建設，增強個人的休養(yǎng)。2024年1月3日8:17上午1月-241月-24追求卓越，讓自己更好，向上而生。03一月20248:17:34上午08:17:341月-24嚴格把控質量關，讓生產(chǎn)更加有保障。一月248:17上午1月-2408:17January3,