赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會課件

昭煜軒赴日本豐田學習總結(jié)2018年6月3日-6月23日——戰(zhàn)略指引初心不改，回歸現(xiàn)場洗盡鉛華集團公司2018年敏捷制造高級研修班赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會

按照集團公司人力資源部、軍品經(jīng)營部的統(tǒng)一安排，經(jīng)國家外專局批復，2018年6月3日至23日，由集團公司軍品經(jīng)營部XX副總經(jīng)理帶隊的“集團公司2018年赴日本精益敏捷制造技術(shù)（AMT）高級研修班”圓滿完成海外研修任務，順利回國。前言赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會學習歷程一、走進豐田延時符二、豐田印象三、豐田智慧四、豐田啟示赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符

此次在日本研修學習歷時21天、兩個城市，其中，在名古屋豐田精益生產(chǎn)管理培訓中心株式會社（MIC-J）研修學習14天，東京7天，歷經(jīng)了GPS（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)+人、財）生產(chǎn)方式基礎(chǔ)知識理論培訓、道場實習和工廠參觀，期間參觀了岐阜車體精工工廠、豐田高岡工廠、旭自動車工業(yè)株式會社、龜山鐵工廠、須琦工廠、朝日新聞株式會社、東京都廳、NPO法人富士見教育交流中心、麒麟啤酒工廠、東京灣物流港、東京燃氣公司等企業(yè)，實地考察了精益生產(chǎn)在各類團體的實踐，并就精益生產(chǎn)體系化推進不全面、不均衡、精益工具方法運用不深入、精益改善技法、精益人才育成等問題與豐田公司相關(guān)人員做了深入交流，近距離走進豐田，實地感受豐田幾十年如一日孜孜不倦的持續(xù)改善，不斷提升產(chǎn)品制造水平和產(chǎn)品質(zhì)量，減少浪費降低成本，應該說收獲很大。走進豐田日本印象赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符名古屋東京市岐阜市美濃加茂市“中京”“江戶”“稻葉山城”“美麗之城”走進豐田赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會名古屋延時符簡介赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會基本信息INFORMATION延時符

名古屋市是日本中部愛知縣的首府，也是日本三大都市圈之一，名古屋大都市圈的中心城市，屬于日本二戰(zhàn)前規(guī)定的國內(nèi)六大都市之一。全市總面積326.45平方公里，總?cè)丝?28.4萬人（2015年）。作為重要的港口城市，名古屋港也是日本的五大國際貿(mào)易港之一。中國在名古屋市設(shè)立有中華人民共和國駐名古屋總領(lǐng)事館。名古屋市位于日本愛知縣的西部，也是愛知縣縣廳所在地和日本人口第四大的城市。這里過去曾是尾張德川的城下町，歷史上是日本戰(zhàn)國文化的重要發(fā)祥地，日本戰(zhàn)國三杰都出身于以名古屋市為中心的愛知縣內(nèi)。另外，名古屋大都市圈集合了日本大量的制造業(yè)企業(yè)和著名高校，形成了日本國內(nèi)工業(yè)出貨額第二位的中京工業(yè)核心地帶。又因為它是日本中部地區(qū)的商業(yè)、工業(yè)、教育和交通的中心，而且位于東京和京都的中間，所以又被稱作“中京”。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符名古屋東京市岐阜市美濃加茂市“中京”“江戶”“稻葉山城”“美麗之城”走進豐田赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會東京市延時符簡介赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會基本信息INFORMATION延時符

東京位于日本本州島關(guān)東平原南端，是日本的首都和最大的城市，也是日本的政治、經(jīng)濟、文化和交通中心。東京古稱江戶，是日本自德川幕府時代以來的主要都市之一，明治維新遷都江戶，改名東京，自此成為日本首都。后逐漸發(fā)展成為日本政治、經(jīng)濟、文化、交通等眾多領(lǐng)域的樞紐中心，亦為世界經(jīng)濟發(fā)展度與富裕程度最高的都市之一。東京下轄23個特別區(qū)、26個市、5個町、8個村，總面積約2155平方千米，城區(qū)面積621平方千米。東京市區(qū)人口約1351萬（2016年），東京都市圈總?cè)丝谶_3700萬（2016年），是世界上人口最多的城市之一。2013年9月，日本東京當選為2020年夏季奧林匹克運動會主辦城市，這是東京繼1964年東京奧運會后的第二次承辦奧運會。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符名古屋東京市岐阜市美濃加茂市“中京”“江戶”“稻葉山城”“美麗之城”走進豐田赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會岐阜市延時符簡介赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會基本信息INFORMATION延時符

岐阜市位于日本的中央，是岐阜縣縣政廳所在地。清澈見底的長良川貫流市內(nèi)中心部，郁郁蔥蔥的金華山聳立，是一個自然豐厚的城市，也因擁有1300年歷史的長良川鸕鶿捕魚和與織田信長有關(guān)的岐阜等作為歷史文化之城而聞名。岐阜市，是日本中部岐阜縣南部的城市，也是岐阜縣縣廳所在地。岐阜的"岐"的詞源是岐山,"阜"的詞源是曲阜,岐阜原名稻葉山城，屬于齋藤家，織田信長于1561年占領(lǐng)，聽取僧人擇彥的建議改為岐阜，在戰(zhàn)國時期時織田信長在此上洛,此命名意在行周武王之道,兼以孔孟之理,以求一統(tǒng)天下。從此，稻葉山城更名岐阜城，一直沿用至今。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符名古屋東京市岐阜市美濃加茂市“中京”“江戶”“稻葉山城”“美麗之城”走進豐田赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會美濃加茂市延時符簡介赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會基本信息INFORMATION延時符

美濃加茂市位于日本中部地區(qū)岐阜縣南部，誕生于1954年（昭和二十九年）4月1日，由太田町、古井町、山之上村、蜂屋村、加茂野村、伊深村、三和村、下米田村、和知村合并而成。面積為74.81平方公里，總?cè)丝跒?.4785萬人。返回目錄赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會學習歷程一、走進豐田延時符二、豐田印象三、豐田智慧四、豐田啟示赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符

豐田公司是一家總部設(shè)在日本愛知縣豐田市和東京都文京區(qū)的汽車工業(yè)制造公司，豐田公司自2008始逐漸取代通用汽車公司而成為全世界排行第一位的汽車生產(chǎn)廠商，是世界汽車制造業(yè)的標桿。來豐田之前，我們想象中的豐田公司應該是這樣的：現(xiàn)場應該是窗明幾凈、整齊劃一，產(chǎn)線設(shè)備智能化、自動化程度高度普及、人員作業(yè)基本被機器人所取代，無人化倉儲、無人化產(chǎn)線隨處可見，精益水平已經(jīng)達到令人難以企及的高度。而真正走進豐田，看到陳舊的廠房、局促狹小的布局、不知使用多少年的通用盛具、線棒臨時組裝的貨架、轉(zhuǎn)運車、通道隔欄、班組管理看板、古董般的生產(chǎn)設(shè)備和零星的自動化設(shè)備等等，真是大跌眼鏡：“這豐田的現(xiàn)場不過如此，真是見面不如聞名”，按照集團公司達級評價標準達到2級都困難，但隨著GPS生產(chǎn)方式課程學習的逐漸深入，邊學習理論邊到現(xiàn)場學習實施案例，豐田生產(chǎn)現(xiàn)場的“廬山真面目”一點點浮現(xiàn)在我們的面前，真是越看越心驚，越看越慚愧。豐田印象赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會54321龜山鐵工廠須琦工廠旭自動車工業(yè)株式會社豐田高崗工廠岐阜車體精工工廠延時符豐田印象參觀企業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符岐阜車體精工工廠

主要生產(chǎn)汽車座椅滑軌，年營收1300多億日元，員工有180人，工廠規(guī)模不大，只有7000多平方米，配件庫、成品庫、生產(chǎn)車間均在一起，布局十分緊湊，生產(chǎn)節(jié)拍穩(wěn)定可靠。車間內(nèi)部工位間的物料搬運均是利用AVG自動導引小車完成，小車與工裝存放架配合，實現(xiàn)自動送料和去料，省掉車間物料配送人員。管理看板的靈活運用、人機協(xié)同單元線設(shè)計、靈活的工廠布局、大量工裝夾具設(shè)計運用，還有安全管理的細致入微，都令人贊嘆。岐阜車體精工工廠是參觀的這幾家企業(yè)中品質(zhì)最好的，1990年大野耐一到韓國講授TPS時，三星請求豐田成立培訓中心。自培訓中心成立以來，至今已有2萬多人接受培訓，近年來以中國企業(yè)員工居多。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田高崗工廠

四個生產(chǎn)線，分別為鍛壓生產(chǎn)線、焊接生產(chǎn)線、噴漆生產(chǎn)線和總裝生產(chǎn)線。

該工廠生產(chǎn)的車型主要有Harrier、Auris、RAV4、Priusα。工廠內(nèi)長長的“空中走廊”，撲面而來的是“準時”、“高效”，進入總裝生產(chǎn)線，映入我們眼簾的是各種顏色型號的汽車在流水線上整齊流動，來自不同國家的作業(yè)人員熟練的操作，按照時間節(jié)拍裝配，一輛輛物料車或有人駕駛的物料車來回穿梭，多品種、小批量生產(chǎn)方式像動漫片一樣上演，工人們按照看板的要求，按照規(guī)定的時間緊張有序的生產(chǎn)；不論是成品汽車、還是零部件，搬運快捷、及時送達用戶。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符旭自動車工業(yè)株式會社

以焊接為主，年產(chǎn)值15億日元，員工總數(shù)34名，工房面積5000平米，現(xiàn)場人工物流配送與AGV物料小車自動配送使整個工廠的物流效率很高。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符須琦工廠

以沖壓為主，年營收7.2億日元、45名員工，在現(xiàn)場我們看到了大量的看板，通過看板管理系統(tǒng)使工廠各類生產(chǎn)資源得到高效利用。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符龜山鐵工廠

從事金屬加工，加工工藝沖壓和焊接，生產(chǎn)產(chǎn)品汽車零部件、機器殼體等，員工總數(shù)78人，管理人員12人，從業(yè)人員66人，資本金1000萬日元，年銷售收入15億日元，人均產(chǎn)值113萬元人民幣/人·年。社龜山鐵工廠不隸屬于豐田公司，但也是豐田的供應商，當年由于經(jīng)營不善瀕于倒閉。供應商出現(xiàn)問題，豐田公司無條件幫助其解決問題，培訓指導龜山工廠持續(xù)改善經(jīng)營方式以及作業(yè)方法，使龜山工廠經(jīng)營形式持續(xù)向好，通過5年的努力，實現(xiàn)了轉(zhuǎn)虧為盈，取得了今天的成績。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象通過參觀這些企業(yè)我們隨處可見安全和品質(zhì)防錯裝置、生產(chǎn)設(shè)備實用且高效、現(xiàn)場布局緊湊而不雜亂、物流配送順暢有序、操作人員充實忙碌、現(xiàn)場一人多機、一人多序、一個流等精益場景應用廣泛。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符

在豐田，每一個工廠無不把精益改善用到極致，每一個工序無不詮釋著精益管理的執(zhí)行，細化到秒的操作無不證明精益管理的價值創(chuàng)造力，無論是旗下企業(yè)還是豐田指導過的企業(yè)，閃爍大智慧的不花錢改善、不制造不良的防誤裝置、神奇的看板、多能工“人財”培養(yǎng)、靈活多變的標準作業(yè)產(chǎn)線改造等等隨處可見，可能豐田旗下7家公司在精益上所呈現(xiàn)的特點各有不同，但有一點是最值得關(guān)注，那就是每個企業(yè)都因GPS生產(chǎn)方式而真正受益，并取得較好的經(jīng)濟效益。豐田印象赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田式生產(chǎn)管理哲理的理論框架“一個目標”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意。準時化(JIT-Justintime)生產(chǎn)。即以市場為龍頭在合適的時間、生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品，JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以平準化(LevelingSystem)為條件。所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。平準化是指工件的被拉動到生產(chǎn)系統(tǒng)之前要進行人為的按照加工時間、數(shù)量、品種進行合理的搭配和排序，使拉動到生產(chǎn)系統(tǒng)中的工件流具有加工工時上的平穩(wěn)性，保證均衡生產(chǎn)，同時在品種和數(shù)量上實現(xiàn)混流加式運動，起到對市場多品種、小批量需要的快速反應和滿足功能。人員自主化是人員與機械設(shè)備的有機配合行為。生產(chǎn)線上產(chǎn)生質(zhì)量、數(shù)量、品種上的問題機械設(shè)備自動停機，并有指示顯示，而任何人發(fā)現(xiàn)故障問題都有權(quán)立即停止生產(chǎn)線，主動排除故障，解決問題。同時將質(zhì)量管理溶入生產(chǎn)過程，變?yōu)槊恳粋€員工的自主行為，將一切工作變?yōu)橛行趧??！耙淮蠡A(chǔ)”是指改善(Improvement)。改善是豐田式生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)。這里的改善是指這樣的含義：①從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。在工作、操作方法、質(zhì)量、生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和管理方式上要不斷地改進與提高。②消除一切浪費。豐田式生產(chǎn)管理哲理認為不能提高附加價值的一切工作(包括生產(chǎn)過剩、庫存、等待、搬運、加工中的某些活動，多余的動作，不良品的返工等)都是浪費。這些浪費必須經(jīng)過全員努力不斷消除。③連續(xù)改善(ContinuousImprovement)是當今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托，對生產(chǎn)與管理中的問題，采用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固，改善、提高的方法，經(jīng)過不懈的努力，以求長期的積累，獲得顯著效果。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象理論學習研修的理論課程由小藤行治先生主講，內(nèi)容包括GPS（TPS+人、財）的內(nèi)涵、目標、關(guān)鍵、理念、精益制造的核心、成本的要素及構(gòu)成、浪費的識別與認知、開展改善的覺悟、GPS的基礎(chǔ)5S、GPS生產(chǎn)方式的兩大支柱（JIT和自動化）和人工的追求、標準作業(yè)做成要領(lǐng)、關(guān)于品質(zhì)安全環(huán)境的維持和關(guān)鍵點、關(guān)于看板及生產(chǎn)拉動的作用及流程、制造品質(zhì)和要求品質(zhì)、5S的精神和5S活動等。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象實操訓練豐田精益生產(chǎn)管理培訓中心株式會社MIC-J

模擬豐田總裝廠到二級供應商岐阜車體再到三級供應商的物流過程，按照后工序取料的原則，實施看板拉動式生產(chǎn)，從顧客訂單、發(fā)貨、出庫和入庫、搬運和內(nèi)部物料、裝配、物料配送、供應商送貨等首先看板管理，實現(xiàn)了內(nèi)外部物流、內(nèi)部各工序的很好銜接，充分理解和掌握了看板的使用原理和方法。剎車裝置流水生產(chǎn)線實習標準作業(yè)練習對焊接作業(yè)流程進行改善，根據(jù)課題設(shè)定的客戶需求，通過分解操作步驟，觀測手工作業(yè)、步行及設(shè)備自動加工時間，開展工序能力分析，繪制當前標準作業(yè)組合票，并查找出生產(chǎn)線存在的改善點。按照分析結(jié)果，設(shè)定了改善目標，著手對設(shè)備布局、作業(yè)順序、作業(yè)方法、物流方式、防錯防呆、人機工程等開展改善。第二輪改善焊接過程，操作人員由3人變?yōu)?人操作，設(shè)備由“一字型”變?yōu)椤癠型”布局，形成設(shè)備布局、上料系統(tǒng)、工件定位、磁性快取、加工防錯、標準作業(yè)要領(lǐng)等方面改善案例，達到了響應客戶需求、不制造不良品的目標?？窗骞芾韺嵅偻ㄟ^流線化生產(chǎn)線實操，對4個工位的操作步驟進行分解、重排，應用工序能力分析、標準作業(yè)等工具，對剎車裝置的連續(xù)流作業(yè)生產(chǎn)線進行了改善，工序由4道變?yōu)?道，操作員工由4人減至3人，最終達到了改善目標，形成了防錯、定位、取料等10個方面改善案例。地點赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象看板管理赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象標準作業(yè)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會延時符豐田印象安全防錯方面，雙手啟動沖壓設(shè)備，單手操作時，設(shè)備無法啟動；品質(zhì)防錯方面，利用加工部件形狀差異防止誤裝、螺帽缺件的警報、換產(chǎn)時生產(chǎn)看板與加工程序不一致設(shè)備無法啟動等等。生產(chǎn)線緊湊而流暢的布局，可謂將每一空間利用到了極致，廠房有限的空間被立體式利用，明顯擁擠，但現(xiàn)場目視化效果好，且工人都在井然有序的忙碌著。所有這些現(xiàn)場帶給了我們一次又一次的觸動，精益工廠不是在建筑上的高大上，精益工具的應用不是停留在口頭上，精益場景的體現(xiàn)不是流于表面上，精益對成本、質(zhì)量、安全、準時的要求從來不失“苛刻”。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會思考延時符在豐田我們學到的、看到的、實習的改善，大家都感覺雖精巧卻不難，我們也想到了，也能做出來，為什么豐田做到了，而我們只是想到了？學習過程中我們也一直在試圖挖掘背后的東西，培訓過程中小滕·行治老師說過這樣一句話“改善重要的是發(fā)現(xiàn)問題，下次不發(fā)生類似問題，讓工作不需要思考，讓作業(yè)者像舞者一樣在韻律中舞蹈，不是為了分析原因預防再發(fā)或追責，而是杜絕和不制造不良、不流出不良”，也許這不是我們需要的答案，但追求問題導向，堅持發(fā)現(xiàn)問題比解決問題重要的改善定位，“只攻事，不責人，重拙速，輕巧遲”的思維方式，值得我們深刻學習和借鑒。思路決定出路赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會學習歷程一、走進豐田延時符二、豐田印象三、豐田智慧四、豐田啟示赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符1977年近幾年1969年開始使用看板管理單擊此處可編輯內(nèi)容，根據(jù)您的需要自由拉伸文本框大小開始全員學習TPS開始研究TPS生產(chǎn)方式2011年逐步建立了完整的TPS體系，并形成了全員學習、全員參與改善的良好氛圍赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符TPS是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具基本理論目的關(guān)鍵根本徹底消除浪費、降低成本、提升利潤領(lǐng)導作用和體系化推進追求實質(zhì)勞動踐行動態(tài)5S保障支柱動力追求平準化和自動化少人化生產(chǎn)安全、健康生產(chǎn)不生產(chǎn)不合格品動力企業(yè)與員工雙贏豐田TPS系統(tǒng)長期以來一直是豐田公司的核心競爭力和高效率的源泉，TPS一直被世界所模仿，但是豐田巨大的柔性和適應性讓這個系統(tǒng)看似簡單，實際是涉及面極廣，很具智慧。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符1“消除浪費不花錢的改善”在豐田執(zhí)行得非常堅決和徹底赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符1什么是浪費？豐田的理解是凡不能夠給客戶增加價值的活動就是浪費，豐田在長期作業(yè)和改善過程中對于浪費的內(nèi)容進行了總結(jié)，分別是制造過早（多）的浪費、庫存的浪費、不良修正的浪費、加工過剩的浪費、搬運的浪費、動作的浪費、等待的浪費，共七種。針對每種浪費，豐田詳細分析了原因，并分別制定了解決和改善的方法，并且從上到下的堅決貫徹執(zhí)行，在執(zhí)行過程中，不斷對解決的效果和新的問題進行滾動式的分析，解決和執(zhí)行，從而使浪費問題得到持續(xù)的跟蹤和改善。杜絕浪費視頻1杜絕浪費視頻2赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符1在豐田，追求1人工，徹底排除浪費進行省人，“投資是用在未來，而不是投資解決現(xiàn)有問題”的定位，體現(xiàn)在方方面面，如培訓中，MIC-J培訓中心的古田社長、小滕·行治副總，既是司機、授課老師、實踐道場的實操指導、又是現(xiàn)場觀摩的聯(lián)絡(luò)員與講解員，身兼數(shù)職。在豐田的各個工廠里，供應商的司機也是物流工，這在國內(nèi)是不可思議的事情。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符1“勿花錢，用智慧，沒智慧，用汗水”在豐田現(xiàn)場改善中得到很好的踐行，在現(xiàn)場所有看到的設(shè)備很多都是由豐田公司自己設(shè)計制造的，可隨時修理調(diào)整，現(xiàn)場使用的班組看板、看板信號箱、通道隔欄、安全止步確認門、存儲貨架、各類滑道、轉(zhuǎn)運簡易小車等都是員工利用可回收的線棒材料和傳感器零件自己設(shè)計、安裝而成的，為減少地面空間占用，將電機等吊在空中架子上，檢測設(shè)備底部不易看到的位置，在設(shè)備底部通過鏡子反射原理檢測，螺絲等小型用手不易拿取的物件，通過磁鐵原理進行改善，這些無處不顯示著豐田的智慧，設(shè)計新穎獨特，實效性非常強。而我們現(xiàn)在缺乏的不僅是具有改善能力的人才和能力，更重要的是員工參與到精益改善中來的積極性和追求更高層次自我的迫切性。

赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田印象延時符料箱自動傳輸無重力搬送赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符1板筆管理案例赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符2“不制造”不良品使“免檢”成為現(xiàn)實赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符2豐田追求有質(zhì)量有價值的“働”而非“動”，豐田公司認為，不增值的動作只能是動作，而我們應該追求真正的有價值的工作，即為“働”。豐田的自動化，是帶有“人”字旁的，是加入了人的智慧的自動化，它在設(shè)備故障、產(chǎn)品缺陷、異常故障時都會自動地停止生產(chǎn)線和生產(chǎn)設(shè)備，并與“安東”系統(tǒng)關(guān)聯(lián)，“安東”系統(tǒng)一響一亮，就有人及時地來處理這些異常，防誤技術(shù)在這里應用得出神入化，充滿智慧。安燈系統(tǒng)視頻準時化視頻赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符2“不制造不良品”在豐田現(xiàn)場不是一句口號，而是讓我們能夠真真切切看得見，摸得著的客觀存在，以岐阜車體精工工廠為例，全年生產(chǎn)產(chǎn)品360萬件，不良品只有7到8個，已經(jīng)達到6個西格瑪水平，凸顯了管理上的卓越，強大的競爭力和忠實的客戶。在豐田工廠，鑰匙看板、配料防錯指示裝置、防止設(shè)備誤操作裝置、防止產(chǎn)品漏裝裝置、防錯放置架、防止錯裝裝置、質(zhì)量自動檢測裝置、不合格產(chǎn)品隔離流轉(zhuǎn)裝置、異常報警裝置、防誤裝置與擰緊裝置聯(lián)動、設(shè)備防錯聯(lián)動逐個亮燈、無動力回彈裝置、機器人換刀頭蓋板、電焊頭定量快換、手腕傳感器等防誤案例在現(xiàn)場應用很多，這樣就防止了不合格品被生產(chǎn)、設(shè)備帶病工作。同時人是整個生產(chǎn)過程中的粘合劑和運轉(zhuǎn)的靈魂，各機器設(shè)備通過各項靈巧和人性化的發(fā)明創(chuàng)造有機的結(jié)合到一起，人在這個環(huán)境下，可以用盡量少的人工，花費盡量少的力氣控制盡量多的機器，完成盡量多的工作，能機器干的活想方設(shè)法讓機器自動完成，畢竟機器犯錯誤的幾率遠遠低于人。設(shè)計工裝赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符3神奇的“看板”是實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)的核心道具赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符3在豐田，追求后工序領(lǐng)取，后補充生產(chǎn)的看板管理應用非常廣泛而成功，成為連接企業(yè)與供應商的橋梁與紐帶，并且在豐田公司內(nèi)部辦公所用的筆、白板、橡皮、保全所用手套、工具等也基本實現(xiàn)看板管理，這讓我們很震撼，徹底消除了“看板管理不適用于離散型企業(yè)”的疑慮。在豐田，現(xiàn)場的各類指示看板隨處可見，看板是用它來指導生產(chǎn)，作為生產(chǎn)是否開始、生產(chǎn)多少、何時完成的依據(jù)，已經(jīng)成為從供應商---工廠---顧客之間生產(chǎn)指示的信息流導向，沒有這樣的看板，生產(chǎn)或取貨就不會開始。同時，看板管理也是拉動生產(chǎn)必要手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。豐田精益生產(chǎn)赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符48檔34級發(fā)展通道使企業(yè)與員工實現(xiàn)雙贏赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符4豐田追求1人工，生產(chǎn)線“少人化”，需要隨著產(chǎn)量變動而彈性地增減所配置生產(chǎn)線的人數(shù)，豐田不主張定崗定編定員，因為定崗定編定員在短時間內(nèi)是節(jié)約了成本，但無法培養(yǎng)多能工，沒有足夠的替補隊伍，一旦流失損失更大，而且一個員工長時期從事一項工作會感到單調(diào)乏味，久之會工作積極性降低，工作效率減退，不利于公司發(fā)展，必須培養(yǎng)多能工，領(lǐng)導也必須是多能工。豐田沒有藍領(lǐng)和白領(lǐng)之分，根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍隨時調(diào)整工序人員數(shù)量。若產(chǎn)線產(chǎn)量激增，辦公室人員可隨時進行生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符4豐田之所以在多能工培養(yǎng)方面能取得這么好的成就，與日本8級人才成長通道設(shè)計有著莫大關(guān)系，日本人才育成體系簡單說：1、1-5級ABCDE五個等級，6-8級ABC三個等級，每個員工進入公司之后都從最基層的1E級開始，每年有1-2次晉級機會，最高級為8A級，失敗則會降級，再優(yōu)秀的人也要到40歲左右才能做到部長，工作中人為造成的不良會進入員工晉級評價。2、在工作中表現(xiàn)突出的員工會優(yōu)先被培訓，成為多能工；3、公司晉級層次為班長、組長、科長、部長，晉級年限不少于21年，晉升為部長后在崗位上最多工作5年，然后轉(zhuǎn)換崗位，部長就是最高級別的多能工；4、部長工作到60歲調(diào)到培訓中心做導師或者外派其他單位做顧問。CBA8CBA7CBA6EDCBA5EDCBA4EDCBA3EDCBA2EDCBA1赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符5豐田目標管理明確落地赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符5在豐田，目標管理并不是指標的簡單拆分和逐級下沉，而是要明確達成目標“需要培養(yǎng)什么樣的人”這是關(guān)鍵。豐田7家工廠每年都是圍繞豐田本部的整體目標進行分解與落實，每個工廠要明確達到什么程度，每個部門要設(shè)定目標并管理，部長、課長、組長、班長每一層級也要設(shè)定目標，各級管理者每時每刻的工作內(nèi)容都在現(xiàn)場，從部長到班長每一級管理者都有標準的管理表格，豐田公司的會議基本都在現(xiàn)場，唯一辦公室召開的會議是經(jīng)營會議，平時開會都有計劃，涂成黃色的是總經(jīng)理要參加的會議，總經(jīng)理到現(xiàn)場開會也是“站立式會議”，現(xiàn)場會議主要是發(fā)現(xiàn)問題與解決問題，所有資料在現(xiàn)場，不需要提前總結(jié)，到現(xiàn)場直接看。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符6安全是不可逾越的紅線和底線赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符6豐田TPS的核心是"安全、品質(zhì)、成本"，安全排在首位，追求管理的簡單高效，涉及安全方面的任何隱患豐田都會不惜成本堅決杜絕與提升改善，在日本安全問題事關(guān)企業(yè)生存和國家法律。我們在豐田公司現(xiàn)場參觀過程中，不能觸碰零件，不能手插兜兒、不能打擾作業(yè)員工、要禮讓物流通道車輛和人等等，處處讓我們感受到企業(yè)上下對安全的重視，體現(xiàn)在豐田價值觀上，就是“尊重”，體現(xiàn)在豐田人力資源管理理念中，就是“安全第一主義”，這是對生命的尊重、對人的尊重，也是對社會、對家庭、對員工的責任。豐田的安全意識貫穿在員工的日常工作的所有細節(jié)中，每條產(chǎn)線，工位都有各種安全提示，工作中有各種防錯設(shè)置，為了防止員工出危險，有些設(shè)備特意設(shè)計為雙手啟動，設(shè)備維修時會有總開關(guān)鎖緊“鎖外系統(tǒng)”確保設(shè)備維修時不能被啟動，這些細致入微的安全設(shè)置，讓員工可以全身心的投入到質(zhì)量控制和對產(chǎn)品和工序的不斷改善工作中。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符7道場實訓，真正體會豐田標準作業(yè)改善工具的奧妙所在赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符7來豐田之前，關(guān)于標準作業(yè)是否適合離散型企業(yè)的爭論一直沒有停止過，此次來到豐田，通過老師理論講，答疑解惑，實習道場模擬實踐，讓我們切實感受到了標準作業(yè)的巧妙與實用之處，標準作業(yè)作為日本豐田企業(yè)識別浪費的現(xiàn)場寫實工具，豐田的各級管理者必須掌握并熟練應用，豐田追求以最少浪費的作業(yè)順序，在確保安全、品質(zhì)的同時，通過有效率的作業(yè)組合，來實現(xiàn)高效率生產(chǎn)。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符7標準作業(yè)是現(xiàn)場進行高效率生產(chǎn)的基礎(chǔ)，是監(jiān)督者管理工作的基礎(chǔ)，也是進一步改善的基礎(chǔ)，其前提條件是以人的動作為中心、循環(huán)反復的作業(yè)，由“節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標準手持”三要素組成。通過實施標準作業(yè)，一方面達到省人化的目的，使用必要的、最小數(shù)量的作業(yè)人員進行生產(chǎn)；另一方面，實現(xiàn)與適時生產(chǎn)有關(guān)的各工序的同步化；還有就是把在制品的標準手持量限制在必要的最小數(shù)量。從直接目的來說，標準作業(yè)既明確了安全的、低成本的生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品所必需的制造方法，又是改善的有效工具。標準作業(yè)在參觀的幾個工廠運用普遍，在下場實習針對三個工序焊接過程開展標準作業(yè)改善課題中，成效也十分明顯，改善點十余項，最終達到省人化目標，工作時間也得到了縮短。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符8工作標準化使復雜問題簡單化赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符8生產(chǎn)活動的組織實施是一個復雜的、系統(tǒng)性工程，過程越復雜操作越難組織，對設(shè)備、人員、物流的依賴越大。豐田為了實現(xiàn)高質(zhì)量、平準化、流程化，細化分解操作程序，全面推進標準化作業(yè)，每個工廠，每個車間，每個班組，每個人都有相應的標準化作業(yè)流程，每個工序都有標準化指導書。同工種必須遵循相同的標準，而且所有人都在不斷完善和改進對應的標準。豐田工作的標準化是持續(xù)改進與授權(quán)員工的基礎(chǔ)，在工作場所中的任何地方都使用穩(wěn)定、可重復的方法，以維持流程的可預測性、規(guī)律的運作以及規(guī)律的產(chǎn)出，這是“一個流”與拉式制度的基礎(chǔ)。到一定時間時，應該汲取對流程的累積學習心得，把“現(xiàn)今的最佳實務”標準化，讓員工對于標準提出“有創(chuàng)意的”改進意見，把這些見解納入新標準中。如此一來，當員工變動時，便可以把學習心得傳遞給接替此職務工作的員工，也就是說制度規(guī)范行為，行為保證目標，這是做一切事的基本方法，應該成為不爭的共識。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符9文化是企業(yè)不斷改善、不斷成長的內(nèi)在動力赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符9

豐田企業(yè)文化的核心是尊重人性與團隊合作，這一點，在參觀豐田企業(yè)時深有體會。豐田對客戶是顧客至上，對員工是以人為本，對生產(chǎn)是以精簡為手段來追求低成本，對產(chǎn)品是以零缺陷為最終目標來追求高質(zhì)量。豐田同供應商、員工、銷售商、客戶群體之間建立了良好的共贏合作關(guān)系，通過不斷改善、創(chuàng)新，確保自身價值創(chuàng)造能力不斷提升，企業(yè)健康發(fā)展。核心尊重人性團隊合作赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會

在尊重人性方面，一是倡導減少人才浪費，使員工自身能力不斷增值；二是人才育成，培養(yǎng)員工，使之有能力發(fā)揮自己的才干；三是被授權(quán)參與提案改善活動，使用安東系統(tǒng)，一旦員工拉下“安東”，生產(chǎn)線就會停下來，假使經(jīng)過核查沒有異常，公司也不會責怪員工的行為；四是提倡“少人化”，但絕不等于簡單地裁員，確實有人員多余出來則其中最優(yōu)秀者往往被提職，進行更多地現(xiàn)場問題解決和改善，而不是輕率地淘汰員工；五是當發(fā)現(xiàn)問題時，首先考慮如何處理，反思流程和領(lǐng)導者自我反省，而不是開掉負有責任的人；六是面對犯錯員工尊重、寬恕并引導員工向錯誤學習，鼓勵、贊賞每個員工勇于暴露問題，理解、包容員工的過失。在尊重人性方面的舉措使得它的員工注重思考問題，為用戶著想，這正是豐田生機勃勃企業(yè)文化的源泉。尊重人性赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會

在團隊合作方面，豐田充分發(fā)揮團隊協(xié)作的力量，員工在工作中不是所謂的被動工作，簡單的執(zhí)行上級命令工作，而是把任務和命令轉(zhuǎn)化成了團隊的目標，并積極主動地承擔和參與，既有決策權(quán)，又有輔助決策作用。豐田強調(diào)多能工培養(yǎng)，強調(diào)多能工在團隊合作中的作用，包括在團隊工作配合中，各環(huán)節(jié)彼此的信任是很明顯的，同時產(chǎn)生不良品或出現(xiàn)問題，團隊的包容和處理問題的方式都很人性化，其團隊的力量很強大。就像老師講的，去豐田參觀每個人似乎看起來并沒有那么強大，然而豐田企業(yè)就是可以在外部經(jīng)濟環(huán)境惡化時從容面對。團隊合作赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符10生產(chǎn)現(xiàn)場實施6S管理,并推廣至全社會赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符10豐田精益管理實施現(xiàn)場6S管理，將現(xiàn)場盡可能多的浪費點徹底暴露出來，然后制定措施消除之。豐田的6S究其根源就是來自于家庭管理方式。200年前流行于日本的家庭管理方式，就有了針對物與地的整理整頓，這是最初的2S雛形。后來逐漸將整理整頓后的成果鞏固，并持續(xù)改善，直至全員養(yǎng)成6S的良好習慣，最終6S固化成形。其最終目的就是培養(yǎng)員工遵守規(guī)則的習慣。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符10在參觀過程中，豐田的6S管理成果隨處可見。在生產(chǎn)現(xiàn)場沒有高大上的擺設(shè)——這些在整理階段就被作為不需要的C類物清理掉了，現(xiàn)場看板主要是管理看板。在整頓過程中豐田充分考慮了動作經(jīng)濟原則，講究實效性，生產(chǎn)線設(shè)計布局都盡可能減少占用面積，縮短人員走動距離，在保證安全與品質(zhì)的同時，合理擺放定置，作業(yè)范圍按照人的最佳動作范圍劃分，工具、材料按照使用順序擺放在作業(yè)者周圍，盡量利用物體本身的的重力來移動物體等等。充分利用定置管理實現(xiàn)現(xiàn)場的目視化，定置區(qū)域、標識一目了然，極大地減少了尋找時間，提高了工作效率。更重要的是，豐田的員工把現(xiàn)場管理帶回了家，帶到了社會，社區(qū)街道、每個家庭周圍都做到了井然有序，非常干凈整潔，進一步提升了社會環(huán)境質(zhì)量。赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符垃圾分類赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符家庭、社會環(huán)境赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符家庭、社會環(huán)境赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田智慧延時符公共設(shè)施赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會學習歷程一、走進豐田延時符二、豐田印象三、豐田智慧四、豐田啟示赴日本豐田培訓后總結(jié)心得體會豐田啟示

豐田設(shè)立了“有路就有豐田車”的宏大目標，有“下一個倒下的就是豐田”的強烈危機意識，這兩個清晰壓力的鞭策下，豐田人借鑒所有的先進管理理念，并發(fā)明TPS管理方法，并不斷去改進和完善，充分貫徹“人財核心”，拼命降低成本，推進和完善標準化作業(yè)流程。我們的企業(yè)有同樣清晰的目標和壓力，我們需要在各個崗位充分利用學到的方法和理念，擼起袖子加油干，將學到的東西落到實處。一、學其理念、精神、精髓羅馬不是一天建成的，豐田的成功也不是一蹴而就的，是40年來所有豐田人的智慧結(jié)晶。毛主席說過：“