第一章 熔模精密鑄造 精密熱加工教學(xué)課件

第一章熔模精密鑄造熔模精密鑄造特點(diǎn)及工藝過(guò)程鑄件工藝設(shè)計(jì)及工裝設(shè)計(jì)模樣材料及熔模的制造殼型材料及殼型工藝熔模鑄造型芯熔模鑄件的澆注一、熔模精密鑄造特點(diǎn)及工藝過(guò)程1、定義熔模精密鑄造——簡(jiǎn)稱“熔模鑄造〞。Net-shapeinvestmentcasting采用熔模材料〔通常為低熔點(diǎn)的材料如蠟料〕制成熔模樣件并組成模組，然后在模組外表上涂料〔耐火材料〕，待枯燥固化后，將模組加熱熔出模料形成中空型殼，經(jīng)高溫?zé)Y(jié)后澆注金屬液體，清理后得到鑄件。由于熔模材料通常為蠟基材料，因此又稱“失蠟鑄造〞。

工藝流程壓型制造熔模樣件制造組裝模組型殼制造、脫蠟、焙燒填砂、澆注熔模鑄造的歷史熔模鑄造的歷史可以追溯到4000多年前，最早發(fā)源的國(guó)家有埃及、中國(guó)和印度，然后傳到非洲和歐洲其它國(guó)家。在古代熔模鑄造主要是用來(lái)做一些藝術(shù)品和裝飾品；19世紀(jì)末期，牙醫(yī)用熔模鑄造工藝，結(jié)合離心澆注技術(shù)生產(chǎn)牙科鑄件；20世紀(jì)30年代珠寶行業(yè)也采用這項(xiàng)技術(shù)，美國(guó)用來(lái)生產(chǎn)噴氣渦輪航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片；后來(lái)逐漸開始開展成為一項(xiàng)工業(yè)技術(shù)。熔模鑄造的歷史我國(guó)的失蠟法至遲起源于春秋時(shí)期。河南淅川下寺2號(hào)楚墓出土的春秋時(shí)代的銅禁是迄今所知的最早的失蠟法鑄件。春秋中期我國(guó)的失蠟法已經(jīng)比較成熟。戰(zhàn)國(guó)、秦漢以后，失蠟法更為流行，尤其是隋唐至明、清期間，鑄造青銅器采用的多是失蠟法。熔模鑄造的歷史但是我國(guó)熔模鑄造業(yè)是20世紀(jì)50年代末才開始建立，起步較晚。1988年后，隨著改革開放的深入，引進(jìn)外資給熔模鑄造業(yè)帶來(lái)顯著變化，近20年我國(guó)熔模鑄造業(yè)產(chǎn)量與產(chǎn)值迅速提高，出口逐年增長(zhǎng)。戒指樹熔模鑄造典型產(chǎn)品應(yīng)用實(shí)例藝術(shù)人頭像航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片2、熔模精密鑄造的工藝流程主要包括制作蠟?zāi)?、殼型制造、殼型焙燒與澆注等。制作蠟?zāi)⒑隣钕灹?常用的低熔點(diǎn)蠟基模料為50%石蠟加50%硬脂酸)用壓蠟機(jī)壓入模型，凝固后取出，得到蠟?zāi)?。在鑄造小型零件時(shí)，常將很多蠟?zāi)Ｕ吃谙炠|(zhì)的澆注系統(tǒng)上組成蠟?zāi)＝M。

制作型殼將蠟?zāi)＝M浸入涂料〔石英粉加水玻璃粘結(jié)劑〕中，取出后在上面撒一層硅砂，再放入硬化劑〔如氯化銨溶液〕中進(jìn)行硬化。反復(fù)進(jìn)行掛涂料、撒砂、硬化4～10次，這樣就在蠟?zāi)＝M外表形成由多層耐火材料構(gòu)成的堅(jiān)硬型殼。然后將帶有蠟?zāi)＝M的型殼放入80～90℃的熱水或蒸汽中，使蠟?zāi)Ｈ刍臐沧⑾到y(tǒng)流出，于是就得到一個(gè)沒(méi)有分型面的型殼。再經(jīng)過(guò)烘干，以去除水分及殘蠟并使型殼強(qiáng)度進(jìn)一步提高。

殼型焙燒、澆注將型殼放入砂箱，四周填入干砂搗實(shí)，再裝爐焙燒(800～1000℃)。將型殼從爐中取出后，趁熱(600～700℃)進(jìn)行澆注。冷卻凝固后去除型殼，便得到一組帶有澆注系統(tǒng)的鑄件，再經(jīng)清理、檢驗(yàn)就可得到合格的熔模鑄件。3、熔模鑄造的優(yōu)點(diǎn)：1〕熔模鑄件尺寸精度高〔CT4-CT6〕；外表粗糙度低由于采用的蠟?zāi)３叽缇_、外表光潔，因此獲得的熔模鑄件尺寸精度高〔CT4-CT6〕；外表粗糙度低〔μm〕。減少了鑄件的切削加工余量。2)適合于鑄造某些形狀、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鑄件模型熔失后的鑄型無(wú)分型面，無(wú)需通常的起模、下芯、合型等工序，可以鑄造出薄壁鑄件〔鑄鋼件最小壁厚可達(dá)0.3mm〕、鑄出孔最小直徑達(dá)1mm以下，重量小至1g的鑄件以及傳統(tǒng)砂型鑄造、鍛壓、切削加工等方法等難以制造出的形狀復(fù)雜的鑄件，如葉輪、空心葉片等。且加工余量小，顯著提高了金屬材料的利用率。3〕合金材料不受限制。采用的殼型耐火度高，因此適用于制造各種合金如碳鋼、合金鋼、不銹鋼、鋁合金、銅合金、鈦合金及鎳基高溫合金等鑄件。4〕宜于保證鑄件內(nèi)部質(zhì)量。鑄件采用強(qiáng)度較高、外表光滑的型殼作為與液體金屬直接接觸的型腔，因此，不易產(chǎn)生掉砂現(xiàn)象減少，宜于保證鑄件內(nèi)部質(zhì)量。5〕適合于大、小批量生產(chǎn)。大批量生產(chǎn)一般采用金屬壓型，模具本錢低、壽命高。小批量生產(chǎn)時(shí)了可采用價(jià)格低廉的石膏壓型。是一種近凈成形工藝4、熔模鑄造也存在一定缺點(diǎn)，主要有:l)熔模鑄造工藝過(guò)程復(fù)雜、工序多，影響鑄件質(zhì)量的工藝因素多，必須嚴(yán)格控制各種原材料及各項(xiàng)工藝操作才能夠穩(wěn)定生產(chǎn)。2)鑄件不易過(guò)大，以免影響尺寸精度。3)生產(chǎn)周期較長(zhǎng)。4)鑄件冷卻速度慢，容易引起鑄件晶粒粗大，碳鋼鑄件還容易形成外表脫層。隨著技術(shù)的開展，熔模鑄造的缺點(diǎn)得到不斷改進(jìn)。自從四十年代后期，采用多層型殼，使生產(chǎn)周期縮短，材料消耗減少，生產(chǎn)本錢降低。陶瓷型芯以及可溶型芯的采用，又有利于使熔模鑄件的形狀更加不受限制。新的模料、耐火材料、黏結(jié)劑的研制和開展；真空熔模技術(shù)、外表孕育細(xì)化技術(shù)、定向結(jié)晶、熱等靜壓及先進(jìn)檢測(cè)技術(shù)的采用，更有利于進(jìn)一步提高和保證精密鑄件的質(zhì)量，擴(kuò)大它的應(yīng)用范圍。熱等靜壓處理前后鑄件斷面照片5、熔模鑄件尺寸公差及外表粗糙度1〕尺寸公差及其影響因素熔模鑄件一般尺寸精度達(dá)CT4~6級(jí)，高精度可達(dá)CT3鑄件尺寸公差與鑄件根本尺寸有關(guān)，與鑄造方法有關(guān)。影響熔模鑄件尺寸公差的因素

鑄件結(jié)構(gòu)形狀和大小壓型生產(chǎn)工藝如冷卻時(shí)結(jié)構(gòu)是否阻礙收縮、鑄件壁厚及差異、鑄件尺寸大小等分型方案如：分型面選擇、注蠟口位置大小等工藝參數(shù)如：綜合收縮率大小〔合金和蠟?zāi)Ｊ湛s及型殼膨脹〕加工精度制模制殼澆注模料種類、性能壓制參數(shù)：蠟溫、壓注時(shí)間、壓力和蠟流速度型芯種類耐火材料種類制殼參數(shù)：型殼層數(shù)、脫蠟方法金屬材質(zhì)澆注條件：型殼溫度、澆注溫度和速度、冷卻方式、澆注系統(tǒng)等注意：熔模鑄件尺寸準(zhǔn)確度與穩(wěn)定性〔精密度〕是有差異的。尺寸準(zhǔn)確度：鑄件上某個(gè)尺寸其眾多測(cè)量值的平均值偏離名義尺寸的程度。尺寸準(zhǔn)確度差主要是因壓型設(shè)計(jì)時(shí)綜合收縮率賦值不當(dāng)而造成的，可通過(guò)反復(fù)修磨調(diào)整。尺寸穩(wěn)定性〔精密度〕：反映尺寸波動(dòng)或分散的程度，屬隨機(jī)誤差。其尺寸不穩(wěn)定的主要原因是工藝控制不嚴(yán)。而尺寸精確度〔精度〕那么是準(zhǔn)確度和穩(wěn)定性〔精密度〕的綜合，常以公差代表。2〕熔模鑄件的外表粗糙度

外表粗糙度指鑄件外表上下不平的程度。

熔模外表粗糙度型殼外表粗糙度金屬液復(fù)印性壓型外表粗糙度面層要有足夠的強(qiáng)度其它模料種類、性能壓制參數(shù)：蠟溫、壓注時(shí)間、壓力和蠟流速度型芯種類耐火材料種類金屬材質(zhì)澆注條件：型殼溫度、澆注溫度和速度、冷卻方式、澆注系統(tǒng)等面層涂料的潤(rùn)濕性〔涂掛性面層涂層的致密度〔面層涂料應(yīng)有足夠高的粉液比〕撒砂不可穿透面層壓型工藝參數(shù)如：蠟溫、型溫、壓力、保壓時(shí)間、蠟流方向及速度影響熔模鑄件外表粗糙度的因素6、近凈形熔模鑄造的關(guān)鍵技術(shù)要點(diǎn)“必要的條件，嚴(yán)格的工藝〞〔1〕高精度和低粗糙度的壓制熔模的模具，一般要求其精度為鑄件精度的1/6。如近凈形熔模鑄造葉片的型面透光為±0.127mm，故要求壓蠟?zāi)＞叩男兔嫱腹鉃椤?.025mm。模具內(nèi)腔的粗糙度為0.1μm以下?！?〕有獲得高精度和低粗糙度熔模的模料和合理的制模工藝，以確保熔模精度和粗糙度。熔模的熱穩(wěn)定性要求到達(dá)40℃，熔模的粗糙度要求達(dá)0.4μm～0.2μm?！?〕有獲得優(yōu)質(zhì)型殼的面層和加固層耐火材料，相應(yīng)黏結(jié)劑及合理制殼工藝，以確保型殼具有低粗糙度和高抗變形能力。實(shí)踐證明，面層耐火材料要求具有高純度、高耐火度、對(duì)鑄造合金具有高化學(xué)穩(wěn)定性?！?〕制模和制殼車間具有恒溫、恒濕和良好的通風(fēng)條件。以確保熔模尺寸穩(wěn)定，型殼枯燥條件穩(wěn)定。一般要求制模車間的溫度控制在20～25℃；制殼車間要求25～28℃，濕度為60%～80%，對(duì)硅溶膠型殼的枯燥，希望使用熱風(fēng)枯燥，要求溫度為28～30℃，濕度為40%～50%?！?〕有合理的澆注工藝，盡量采用低型殼澆注溫度和高的型殼焙燒溫度，利于降低鑄件厚薄局部的溫差，減少鑄件熱應(yīng)力變形。〔6〕有嚴(yán)格的制模、制殼、脫模、焙燒和熔化澆注工藝，以及確保工藝可控性的工裝和設(shè)備。二、熔模鑄件工藝設(shè)計(jì)

從熔模鑄造生產(chǎn)工藝角度出發(fā)，針對(duì)零件的結(jié)構(gòu)和使用性能的要求，確定合理的鑄造工藝方案，采取必要的工藝措施，保證生產(chǎn)出質(zhì)量?jī)?yōu)良、價(jià)格低廉的熔模鑄件。設(shè)計(jì)過(guò)程中要確保鑄件質(zhì)量的可靠性、生產(chǎn)工藝的可行性和簡(jiǎn)易性以及經(jīng)濟(jì)合理性。鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)壓型設(shè)計(jì)1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)目的：對(duì)一些零件圖做必要修改，得到適合熔模鑄造特點(diǎn)的最合理的鑄件結(jié)構(gòu)。〔1〕鑄件結(jié)構(gòu)的合理性鑄件結(jié)構(gòu)是否合理，對(duì)于鑄件質(zhì)量、生產(chǎn)工藝的可行性和簡(jiǎn)易性以及生產(chǎn)本錢等影響很大。根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，總結(jié)出鑄件結(jié)構(gòu)合理性的幾條根本原那么。不合理合理a〕易于從壓型中取模不合理合理b〕易于抽芯不合理合理不合理合理c〕壁厚均勻，減少熱節(jié)不合理合理d〕防止大平面不合理合理e〕減少不通孔不合理合理f〕簡(jiǎn)化壓型加工不合理合理g〕設(shè)計(jì)必要的工藝筋①防止環(huán)形件、框型件變形設(shè)計(jì)的工藝筋②防止鑄件開口部位變形而設(shè)計(jì)的工藝筋③減少大平面，防止殼形變形h〕設(shè)計(jì)必要的工藝孔①防止大平面型殼變形設(shè)計(jì)工藝孔②減少熱節(jié)、防止縮孔設(shè)計(jì)工藝孔〔2〕鑄件結(jié)構(gòu)要素及工藝參數(shù)選定①最小壁厚由于熔模鑄造的型殼內(nèi)外表光潔，并且一般為熱型殼澆注，因此熔模鑄件壁厚允許設(shè)計(jì)得較薄。，最小壁厚與合金種類及鑄件輪廓尺寸有關(guān)。鑄件材料鑄件輪廓尺寸＞10~50＞50~100＞100~200＞200~500＞350鑄件最小壁厚推薦值最小值推薦值最小值推薦值最小值推薦值最小值推薦值最小值鉛錫合金1.0~1.50.71.5~2.01.02.0~3.01.52.5~3.52.03.0~4.02.5鋅合金1.5~2.01.02.0~3.01.52.5~3.52.03.0~4.02.53.5~5.03.0鑄鐵1.5~2.01.02.0~3.51.52.5~4.02.03.0~4.52.54.0~5.03.5銅合金2.0~2.51.52.5~4.02.03.0~4.02.53.0~5.03.04.0~6.03.5鎂合金2.0~2.51.52.5~4.02.03.0~4.02.53.5~5.03.04.0~6.03.5鋁合金2.0~2.51.52.5~4.02.03.0~5.02.53.5~6.03.04.0~7.03.5碳鋼2.0~2.51.52.5~4.02.03.0~5.02.53.5~6.03.04.0~7.04.0高溫合金0.9~2.00.61.5~3.00.82.0~4.01.0————熔模鑄件的最小壁厚〔單位：mm〕r=(d+δ)/kR=r+(d+δ)/2r——轉(zhuǎn)角內(nèi)圓角mm；R——轉(zhuǎn)角外圓角mmd,δ——連接壁的壁厚；k——轉(zhuǎn)角的圓角系數(shù)，根據(jù)角度大小按圖選取。13590450②圓角一般情況下鑄件上各轉(zhuǎn)角處都設(shè)計(jì)成圓角，否那么容易產(chǎn)生裂紋、縮松。鑄件上內(nèi)圓角和外圓角按下式計(jì)算為了便于取模，抽芯，在拔模面應(yīng)設(shè)有鑄造斜度，鑄造斜度的取值如下。取值鑄造斜度面高h(yuǎn)/mm非加工面斜度外表面內(nèi)表面≤200o20′1o>20-500o15′0o30′>50-1000o10′0o30′>1000o10′0o15′熔模鑄件的鑄造斜度③鑄造斜度④最小鑄出孔熔模鑄件上細(xì)而長(zhǎng)的孔，由于制殼時(shí)孔內(nèi)部不易上涂料和撒砂，所以一般孔徑d＜2.5～3.0mm，孔高與孔徑比h/d＞5的通孔和h/d＞2.5～3.0的不通孔不予鑄出。特殊要求的小而復(fù)雜的孔和內(nèi)腔，可采用陶瓷型芯或石英玻璃管型芯鑄出。孔的直徑最大孔深通孔不通孔3-55~10≈5＞5~10＞10~30＞5~15＞10~20＞30~60＞15~25＞20~40＞60~120＞25~50＞40~60＞120~200＞50~80＞60~100＞200~300＞80~100＞100＞300~350＞100~120最小鑄出孔的孔徑與深度〔單位：mm〕鑄件最大尺寸≤50＞50~120＞120~250＞250~400＞400~630單面加工余量0.50.5~0.11.0~1.51.5~2.02.0~3.0澆口面加工余量2.0~4.0熔模鑄件車、銑單面加工余量〔單位mm〕⑤加工余量熔模鑄件的加工余量與鑄件大小及加工方法有關(guān)。大鑄件及易變形和帶大平面的鑄件，加工余量應(yīng)大些。碳鋼熔模鑄件外表會(huì)有0.3～0.5mm脫碳層，假設(shè)鑄件加工面上不允許脫碳層存在，應(yīng)適當(dāng)放大加工余量。影響熔模鑄件尺寸的收縮因素包括合金的收縮；模料的收縮；型殼的膨脹等，這幾方面綜合的影響稱為熔模鑄件的綜合線收縮率。⑥線收縮率2、熔模鑄造澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)1〕澆注系統(tǒng)作用①把液體金屬引入型腔對(duì)于易氧化的合金應(yīng)注意充型平穩(wěn)，防止金屬液氧化和卷入氣體，對(duì)于薄壁鑄件保證充填良好、保證不產(chǎn)生冷隔和澆缺乏缺陷。②補(bǔ)充液體金屬凝固時(shí)體積收縮澆注系統(tǒng)應(yīng)能保證補(bǔ)縮時(shí)通道暢通，并保證能提供給鑄件必要的補(bǔ)縮金屬液，防止鑄件產(chǎn)生縮孔、疏松。③在組焊與制殼時(shí)起支撐易熔模和型殼作用。要求有足夠強(qiáng)度，防止制殼過(guò)程中易熔模脫落。④在熔化易熔模時(shí)，起液體模料流出的通道作用，澆注系統(tǒng)應(yīng)能保證排除模料通暢。⑤澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)應(yīng)盡可能簡(jiǎn)化壓型結(jié)構(gòu)，并使制模、組焊、制殼、切割等工序操作。2〕澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)按澆注系統(tǒng)組成分為：①

直澆道一內(nèi)澆道結(jié)構(gòu)形式直澆道兼起冒口作用，操作方便，但排渣不利。②

橫澆道一內(nèi)澆道結(jié)構(gòu)形式：常用于頂注，有利于順序凝固。③

直澆道一橫澆道一內(nèi)澆道結(jié)構(gòu)形式按合金液注入鑄件部位分為：①

頂注式：合金液從型腔的頂部注入，鑄件自下而上凝固，合金液易飛濺，排氣不暢，適用于高度較低的鑄件。②

側(cè)注式：合金液從型腔側(cè)面注入，鑄件補(bǔ)縮好，應(yīng)用較廣泛。③

底注式合金液型腔底部平穩(wěn)注入，不易產(chǎn)生夾渣、氣孔。不利于順序凝固，需增設(shè)冒口。按斷面比例關(guān)系分類封閉式開放式3、澆注系統(tǒng)計(jì)算步驟：1〕確定澆注系統(tǒng)形式：封閉式或開放式。2〕計(jì)算內(nèi)澆道尺寸。3〕根據(jù)澆注系統(tǒng)形式，計(jì)算直澆道、橫澆道的尺寸。1〕澆注系統(tǒng)形式確實(shí)定封閉式或開放式澆注系統(tǒng)是按照直澆道、橫澆道、內(nèi)澆道的尺寸比例劃分的。S內(nèi)≤S橫≤S直封閉式澆注系統(tǒng)從澆口杯底孔到內(nèi)澆道的斷面積逐漸縮小優(yōu)點(diǎn)：1〕金屬液完全充滿澆注系統(tǒng)，可防止金屬液卷入氣體。2〕有較好擋渣能力缺點(diǎn)：進(jìn)入型腔流速高、產(chǎn)生噴濺和沖砂、氧化。優(yōu)點(diǎn)：澆注過(guò)程呈無(wú)壓流動(dòng)狀態(tài)，金屬液不能充滿澆注系統(tǒng)，金屬液流動(dòng)平穩(wěn)，充型快；缺點(diǎn)：擋渣效果差。主要用于易于氧化的合金鑄件。S直≤S橫≤S內(nèi)開放式澆注系統(tǒng)從澆口杯底孔到內(nèi)澆道的斷面逐漸加大此法依據(jù)鑄件上熱節(jié)圓直徑或熱節(jié)圓截面積，由下式確定內(nèi)澆道直徑或內(nèi)澆道截面積。D內(nèi)=〔0.6~1.0〕D節(jié)S內(nèi)=〔0.4~0.9〕S節(jié)式中： D內(nèi)—內(nèi)澆道直徑，mm D節(jié)—鑄件上熱節(jié)圓直徑，mm S內(nèi)—內(nèi)澆道截面積，mm2S節(jié)—鑄件上熱節(jié)圓截面積，mm2這種方法簡(jiǎn)單，但精度差，因?yàn)楸壤禂?shù)取值范圍較大。2〕內(nèi)澆道尺寸確實(shí)定a)比例系數(shù)法該方法是根據(jù)補(bǔ)縮需要，把鑄件熱節(jié)換算成一個(gè)圓柱體單元，并令該單元與鑄件熱節(jié)具有相同凝固模數(shù)和重量，此單元圓柱體的直徑稱為當(dāng)量熱節(jié)直徑，那么，內(nèi)澆道尺寸的大小就以此當(dāng)量直徑為根底，推導(dǎo)出一個(gè)計(jì)算公式：b〕澆口杯補(bǔ)縮容量法〔當(dāng)量熱節(jié)法〕式中 d—內(nèi)澆道尺寸，mm K—重量系數(shù) Dc—當(dāng)量熱節(jié)直徑，mm當(dāng)內(nèi)澆道為圓截面時(shí)，那么d即為內(nèi)澆道直徑，當(dāng)鑄件熱節(jié)部位的截面形狀為長(zhǎng)方形斷面a×b時(shí)，可由圖求得當(dāng)量熱節(jié)圓直徑Dc，K為重量系數(shù)，根據(jù)鑄件重量W和Dc，由圖查出。d=k×Dc當(dāng)量熱節(jié)直徑Dc的求法重量系數(shù)K的求法1〕鑄件熱節(jié)部位截面a×b：16mm×30mm2〕由圖查當(dāng)量熱節(jié)直徑Dc，用直尺連接a=16mm，b=30mm，兩點(diǎn)交Dc線于一點(diǎn)，即得Dc=21mm。澆口杯補(bǔ)縮容量法計(jì)算舉例制動(dòng)凸輪鑄件如下圖，鑄件重230g3〕根據(jù)鑄件重量W=230g，Dc=21mm。查圖求重量系數(shù)K，用直尺連接W，Dc兩點(diǎn)交K線于一點(diǎn)，該點(diǎn)為K=0.89。4〕根據(jù)d=K×Dc，可求得d=0.89×21=18.8mm5)當(dāng)采用矩形內(nèi)澆道時(shí)，先定矩形某一邊尺寸a=16mm，然后返過(guò)來(lái)應(yīng)用圖，由a=16，d=18.8查得b=23mm，于是內(nèi)澆道截面尺寸定為16×23mmc〕控制澆注速度的計(jì)算方法〔略〕4、冒口設(shè)計(jì)〔略〕3、壓型種類及制造方法1〕壓型的種類2〕壓型組成3〕壓型結(jié)構(gòu)4〕分型面選擇壓型:用來(lái)制造易熔模的模具。壓型腔的尺寸精度、外表粗糙度和壓型結(jié)構(gòu)，直接影響易熔模的生產(chǎn)效率和壓型制造本錢。1〕壓型的種類按壓型材料分為：金屬壓型和非金屬壓型。金屬壓型又分為：鋼模，鋁合金模，易熔合金模壓型；非金屬壓型分為石膏壓型，硅橡膠壓型，環(huán)氧樹脂壓型等。類型特點(diǎn)應(yīng)用范圍機(jī)械加工壓型1．材料通常為鋼，也有使用銅合金、鋁合金2．尺寸精度可以充分滿足設(shè)計(jì)要求，型腔表面粗糙度Ra=1.6~0.4цm3．使用壽命可達(dá)10萬(wàn)次以上4．制造成本高1．生產(chǎn)批量大的鑄件2．要求尺寸精度高、表面粗糙度值低的鑄件低熔點(diǎn)合金鑄造壓型1．材料：低熔點(diǎn)合金（通常熔點(diǎn)不超過(guò)300℃）2．尺寸精度比機(jī)械加工壓型低，型腔表面粗糙度Ra=3.2~0.8цm3．使用壽命可達(dá)幾千次以上4．制造成本較低1．生產(chǎn)批量較大（幾千件）的鑄件2．機(jī)械加工困難的、型腔復(fù)雜的壓型3．試生產(chǎn)鑄件石膏壓型1．材料：石膏2．尺寸精度低，型腔表面粗糙度Ra=6.3~1.6цm3．母?？捎媚灸?，生產(chǎn)周期短，成本低1．單件小批生產(chǎn)2．精度要求較低鑄件3．試生產(chǎn)鑄件硅橡膠壓型1．材料：硅橡膠2．填充性好，復(fù)制性強(qiáng)、周期短3．精度低，抗拉強(qiáng)度低、壽命短4．質(zhì)地較軟，使用時(shí)外形需要硬質(zhì)材料襯托1．復(fù)制工藝制品2．尺寸精度不高的試驗(yàn)鑄件環(huán)氧樹脂壓型1．材料：塑料、金屬母模（鋼、鋁、銅的機(jī)械加工件）2．尺寸精度比鑄造壓型略低3．生產(chǎn)周期短、成本低4．散熱性差，制造易熔模時(shí)取模困難，生產(chǎn)率低1．生產(chǎn)批量較小時(shí)2．要求尺寸精度較低的鑄件3．機(jī)械加工困難的型腔復(fù)雜壓型4．試生產(chǎn)鑄件常用壓型類型2〕壓型組成主要由型體、型芯，定位元件、鎖緊機(jī)構(gòu)，抽芯機(jī)構(gòu)，起模機(jī)構(gòu)組成手工壓蠟的壓型結(jié)構(gòu)圖由底座14，右半型1，左半型3，和蓋板8四塊組成內(nèi)腔由型芯2形成。3〕壓型結(jié)構(gòu)其取決于鑄件結(jié)構(gòu)及所用壓制熔模的設(shè)備。鑄件結(jié)構(gòu)決定壓型的復(fù)雜程度、分模面選取和出模抽芯形式；壓制熔模的設(shè)備與模料進(jìn)入壓型方式、鎖模機(jī)構(gòu)和出模方法有關(guān)。常見(jiàn)壓型結(jié)構(gòu)①

水平二開型特點(diǎn)：一個(gè)水平分型面；結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單；當(dāng)型腔較深時(shí)加工較困難，取模也不方便，往往需設(shè)計(jì)取模裝置。應(yīng)用范圍：使用廣泛。②

疊開三開型特點(diǎn)：兩個(gè)水平分型面；結(jié)構(gòu)較二開型復(fù)雜；當(dāng)型腔較深時(shí)加工較方便，取模容易。應(yīng)用范圍：鑄件的主體結(jié)構(gòu)為板狀或框形結(jié)構(gòu)；型腔較深、分型面定位兩個(gè)平行面時(shí)。③滑動(dòng)三開型特點(diǎn)：有兩個(gè)相互垂直的分型面；結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜；型腔加工方便，取模操作方便、生產(chǎn)率較高；分型面加工要求較高。應(yīng)用范圍：分型面選定為兩個(gè)相互垂直的面、應(yīng)用較廣泛。④旋轉(zhuǎn)三開型特點(diǎn)：有兩個(gè)相互垂直的分型面；結(jié)構(gòu)較復(fù)雜；型腔加工方便，取模操作方便、生產(chǎn)率較高；分型面及定位加工要求較高。應(yīng)用范圍：分型面選定為兩個(gè)相互垂直的面、鑄件主體為回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)用較廣泛。其它：上下左右四開型多塊組合型4〕分型面的選擇分型面：指壓型形體之間的界面。正確選擇分型面是保證獲得優(yōu)質(zhì)熔模、提高生產(chǎn)效率的重要前提。分型面的選擇要求①保證熔模能從壓型中方便地取出Ⅲ-Ⅲ那么由于凸緣A處過(guò)長(zhǎng)、B處凹陷難取熔模Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ分型能保證熔模方便取出②保證熔模的精度要求Ⅰ-Ⅰ分型面熔模上存在飛翅，難以保證鑄件的尺寸精度Ⅱ-Ⅱ可以保證加工精度要求較高的非加工部位盡量放在同一形體內(nèi)Ⅱ-Ⅱ分型方頭和螺紋處同軸度誤差大，螺紋部位加工余量大盡量把加工基準(zhǔn)和加工面放在同一型體內(nèi)Ⅰ-Ⅰ分型有利于減少加工余量螺紋的加工以方頭作為加工基準(zhǔn)盡量防止分型面截過(guò)重要外表Ⅱ-Ⅱ尺寸精度易保證Ⅰ-Ⅰ分型上下局部成形易產(chǎn)生錯(cuò)移，降低尺寸精度③方便壓型加工、方便取模操作Ⅱ-Ⅱ取模方便Ⅰ-Ⅰ分型蝶翼局部型腔過(guò)深、加工困難，取模不方便型腔深度不要過(guò)深分型面盡量平直Ⅱ-Ⅱ?yàn)槠街狈中兔?，加工方便?Ⅰ為曲折分型面，加工困難Ⅱ-Ⅱ?yàn)槠街狈中兔?，加工方便?Ⅰ為曲折分型面，加工困難④有利于內(nèi)澆道的設(shè)置Ⅱ-Ⅱ有利于熔模取出Ⅰ-Ⅰ分型不利于帶斜度內(nèi)澆道部位的取出，且型腔較深5〕壓型型體設(shè)計(jì)型體壁厚型體定位型體鎖緊鑄件的尺寸精度和外表粗糙度取決于熔模的制備工藝及蠟?zāi)５闹苽溥^(guò)程，即模料的配比和配制、零件蠟?zāi)：蜐沧⑾到y(tǒng)蠟?zāi)５膲褐?、修補(bǔ)、組合及檢查。三、模樣材料及熔模的制造1〕熔模模料的分類和特點(diǎn)低溫模料中溫模料高溫模料激光快速成形用模料1、

熔模模料低溫模料特點(diǎn)：以各種礦物蠟和動(dòng)植物蠟為主體的模料，熔點(diǎn)低于70℃，強(qiáng)度和熱穩(wěn)定性較低，熔模的尺寸形狀隨室溫變化較大。但模料回收率高，本錢較低。一般膏狀壓制，熱水脫蠟。應(yīng)用范圍：適用于小件和尺寸精度、外表粗糙度要求不高的普通鑄件。中溫模料特點(diǎn)：主要是松香-蠟基模料和填充模料，熔點(diǎn)在70～100℃，強(qiáng)度較高，熱穩(wěn)定性較好，收縮較小，尺寸穩(wěn)定性較好。但模料本錢較低。液態(tài)壓制的熔模外表光潔，復(fù)制性好，熱水、蒸汽或微波脫蠟?；厥招暂^差。應(yīng)用范圍：適用于要求較高的、特別是帶陶瓷型芯的復(fù)雜中、小空心鑄件。高溫模料

特點(diǎn)：主要是松香-塑料基、塑料以及鹽基水溶性模料，熔點(diǎn)大于100℃。強(qiáng)度高，熱穩(wěn)定性好，收縮小，尺寸精度高。塑料基、塑料模料一般用閃燒法或有機(jī)溶劑脫蠟；水溶性模料采用水、酸化水脫蠟。應(yīng)用范圍：適用于要求較高的中、大型精鑄件。激光快速成形用模料特點(diǎn)：以粒度小于0.1mm、無(wú)毒性、可燒結(jié)的天然或合成材料為主體的模料。主要組成有多元聚苯乙烯PS類等。脫蠟采用在流動(dòng)點(diǎn)溫度保溫1h，可流出80%的模料，其余高溫下分解脫蠟。應(yīng)用范圍：鑄造形狀復(fù)雜或單件、小批量生產(chǎn)的鑄件，公差等級(jí)CT7~CT6。熱容量小，凝固范圍寬兼顧模料耐熱性要求并考慮到工藝操作方便，熔化點(diǎn)常選在60~105℃之間，凝固溫度區(qū)間以5~10℃為宜。2〕對(duì)模料的根本要求工作性能要求+

工藝性能要求

具有足夠的剛度和強(qiáng)度，熱穩(wěn)定性好30℃左右應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度及較高的熱穩(wěn)定性?？箯潖?qiáng)度一般不低于2.0MPa，最好在5.0~8.0MPa；35℃以下雙支點(diǎn)試樣的下垂量不大于2.0mm。

收縮率小模料熱脹冷縮小，才能提高熔模尺寸精度，也才能減少脫臘時(shí)因模料膨脹引起的型殼脹裂現(xiàn)象。因此模料的線收縮率是模料重要的性能指標(biāo)之一，一般線收縮率應(yīng)小于0.5%。在軟化溫度內(nèi)有較小的熱脹系數(shù)1.5*10-4/K左右。足夠的硬度為保持熔模外表質(zhì)量，模料應(yīng)有足夠的硬度，以防外表?yè)p傷。模料硬度常以針入度表示，常為4~6度〔1度=10-1mm〕粘度小和較好的流動(dòng)性熔融狀態(tài)時(shí)粘度小，使其具有良好的流動(dòng)性及成形性，且便于脫模和模料回收。在90℃附近的粘度應(yīng)為3×10-3~3×10-2Pa?S。模料應(yīng)具有細(xì)小的晶粒結(jié)構(gòu)，從而具有外表光潔及良好的復(fù)模性。殘留灰分少模料灼燒后的殘留物稱灰分，它將影響鑄件的質(zhì)量，也是模料最重要的指標(biāo)之一。一般模料灰分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)應(yīng)低于0.05%。低溫?fù)]發(fā)物的含量少，從而保證再生品的性能穩(wěn)定性高。模料還應(yīng)具備較高的化學(xué)穩(wěn)定性和良好的涂掛性。在制備過(guò)程中不應(yīng)產(chǎn)生有毒氣體的揮發(fā)，與各種面層涂料中的黏結(jié)劑不發(fā)生化學(xué)反響，模料的組分來(lái)源充足且價(jià)廉。蠟基模料由石蠟和硬脂酸兩種材料組成。石蠟屬烴蠟。為飽和固體碳?xì)浠衔锏幕旌衔?，分子式通式為CnH2n+2,n為17~36。n越大，石蠟熔點(diǎn)越高，硬度越高，熱穩(wěn)定性越好，收縮也越小，按熔點(diǎn)石蠟可分為56，58，60，62，64，66，70等牌號(hào)。熔模鑄造多使用58~64石蠟。其熔點(diǎn)52~70℃，軟化點(diǎn)＞30℃。3〕模料原材料的種類①蠟基模料硬脂酸的分子式為C17H35COOH，是以動(dòng)植物油材料，經(jīng)加壓蒸餾和水解制得。其熔點(diǎn)54℃，軟化點(diǎn)~35℃。硬脂酸比碳原子數(shù)相同的石蠟熔點(diǎn)高，故其熱穩(wěn)定性好，收縮性較小。此外硬脂酸，是極性分子，有利改善模料的涂掛性。其晶粒粗大，強(qiáng)度低，外表粗糙度高，化學(xué)穩(wěn)定性較差，易發(fā)生皂化反響。樹脂基模料的基體組成是樹脂，與蠟基模料相比具有強(qiáng)度和熱穩(wěn)定性高，收縮小的優(yōu)點(diǎn)，可用于生產(chǎn)高精度鑄件。用于渦輪葉片等航空件及高精度機(jī)械零件生產(chǎn)。②樹脂基模料4〕模料配作工藝配制各組分應(yīng)混合均勻，應(yīng)根據(jù)各組分間的互溶性，合理安排加料次序，減少和防止組分的燒損與編制，盡量防止用電爐直接熔化模料，嚴(yán)格控制溫度的上限和高溫停留時(shí)間。實(shí)例：石蠟-硬脂酸模料配制按比例稱取石蠟及硬脂酸；將石蠟、硬脂酸放入干凈不銹鋼坩堝內(nèi)通電熔化，熔化溫度不超過(guò)90度待模料全部熔化后攪拌均勻。篩去模料中雜質(zhì)。過(guò)濾后的模料參加固體模料片或碎末，攪拌成均勻糊狀待用。注意模料溫度保持在45度左右。5〕模料的回收和再生石蠟-硬脂酸模料的回收再生該類型模料中的硬脂酸在使用過(guò)程中和一些堿性物質(zhì)或鹽類溶液其反響，產(chǎn)生皂化物。且石蠟過(guò)熱開始樹脂化并吸出碳分，以及使用過(guò)程中混入雜質(zhì)等。所有雜質(zhì)均使模料變質(zhì)、性能惡化。處理措施：酸回收處理方法。將回收模料中參加鹽酸或硫酸，可使得硬脂酸鹽〔硬脂酸鐵除外〕復(fù)原為硬質(zhì)酸。生成的鹽溶于水，處理時(shí)，加適量水即可使其與模料別離。原材料定量熱機(jī)械混合均勻化澆注成料錠重熔模料模料壓注壓型準(zhǔn)備模組檢驗(yàn)標(biāo)號(hào)模組組焊蠟?zāi)＜皾沧⑾到y(tǒng)除油蠟?zāi)Ｐ扪a(bǔ)蠟?zāi)z驗(yàn)料錠破碎蠟?zāi)ＰＰ鸵兹勰：?jiǎn)稱熔模，熔模的質(zhì)量影響鑄件的尺寸精度及外表粗糙度，易熔模制造工藝流程如下圖。2、熔模的制造1〕制模時(shí)模料狀態(tài)采用壓力制模工藝時(shí)，模料有三種狀態(tài)：液態(tài)、糊狀、膏狀、前者稱液態(tài)壓注，后兩者稱為膏態(tài)壓注。模料種類工序名稱設(shè)備操作要求蠟基模料化蠟水浴化蠟缸化蠟溫度90℃刨蠟片臥式蠟片機(jī)蠟錠截面尺寸135mm×135mm攪蠟膏攪蠟機(jī)蠟液溫度65~80℃，保溫缸水溫48~52℃，蠟液重/蠟片重=1/（1~2）回性恒溫箱溫度48~52℃，保溫0.5h以上蠟膏制備方法

2〕制造工藝分型劑冷蠟塊型芯撐校正模工藝參數(shù)熔模清洗分型劑為防止模料粘附壓型，便于取模以及降低熔模的外表粗糙度，需采用分型劑。冷蠟塊又稱假芯。將預(yù)制冷蠟塊放入壓型中作為假芯，再注入模料形成模樣，可防止厚大的熔模出現(xiàn)縮陷和變形。可局部采用，也才采用類似零件形狀的整體冷蠟塊。1—壓型2—冷蠟塊錐形定位凸臺(tái)3—冷蠟塊4—型腔5—型芯型芯撐壓制帶薄而復(fù)雜的陶瓷型芯蠟?zāi)r(shí)，為了防止型芯斷裂、變形、錯(cuò)位和澆注時(shí)型芯的變形，常采用型芯撐。芯撐材料主要有三種：蠟料、塑料和金屬絲。其中蠟料和塑料芯撐用于陶瓷型芯在壓型中定位；金屬芯撐用于澆注金屬時(shí)支撐型芯，以防止陶瓷型芯在鋼液的沖擊下斷裂或彎曲變形。校正模把從壓型中取出的熔模放入工作面與壓型分型面一致的校正模中，冷卻30min后取出，采用校正模冷卻可防止熔模變形。校正?？梢允鞘?、環(huán)氧樹脂和金屬材料制成。制模工藝參數(shù)

將已配制好的蠟膏，在壓力下注入壓型，冷凝后從壓型中取出熔模。

影響著熔模質(zhì)量的工藝參數(shù)有壓射蠟溫、壓型溫度、壓射壓力、保壓時(shí)間和起模時(shí)間。壓射蠟溫和壓型溫度

壓注熔模時(shí)模料的溫度為壓射蠟溫。壓射蠟溫和壓型溫度的變化對(duì)制出的熔模外表粗糙度和尺寸變化明顯。壓射蠟溫和壓型溫度偏高，熔模外表粗糙度較低，但收縮較大；反之，熔模外表粗糙大、收縮較小。壓射壓力適當(dāng)提高模料的壓射壓力，有利于減小熔模收縮率，提高熔模尺寸精度。保壓時(shí)間和起模時(shí)間模料充滿壓型型腔后，保壓的時(shí)間愈長(zhǎng)那么熔模的線收縮率愈小。熔模在壓型中停留冷卻的時(shí)間稱起模時(shí)間。取模時(shí)間過(guò)短，熔模易變形，外表會(huì)出現(xiàn)“鼓泡〞。熔模清洗

熔模在組合和涂料前必須清洗，清洗后在22～25度的清水中清洗數(shù)次后干后待用。目的：可以去除熔模外表附著的蠟屑、分型劑等，且可以提高涂料對(duì)模組的潤(rùn)濕性。3〕熔模組裝把形成鑄件的熔模和形成澆冒口系統(tǒng)的熔模組裝在一起。主要有焊接法和機(jī)械組裝法兩種方法。焊接法——用薄片狀的烙鐵或者低壓電熱刀，將熔模的連接部位熔化，使熔模焊在一起，此法較普遍。低壓電熱刀較常用，與220V電烙鐵相比，具有重量輕、升溫快，使用方便、平安可靠，制造簡(jiǎn)便。機(jī)械組裝法——在大量生產(chǎn)小型熔模鑄件時(shí)，國(guó)外已廣泛采有機(jī)械組裝法組合模組，采用此種模組可使模組組合和效率大大提高，工作條件也得到了改善。4〕熔模常見(jiàn)缺陷、產(chǎn)生原因及防止方法缺肉尺寸超差〔過(guò)大或過(guò)小〕陶瓷型芯損壞裂紋外表鎖凹外表粗糙有麻坑變形缺肉形成原因：供料流動(dòng)性差；填料壓鑄溫度或壓型溫度低；壓注壓力小或壓注速度太慢；壓型注射口大小或位置不當(dāng)；壓型型腔排氣不良；模料注入量缺乏。防止方法：改進(jìn)模料，提高模料的流動(dòng)性；提高模料壓鑄溫度和壓型溫度；增加壓注壓力或增加壓注速度；擴(kuò)大注射口或調(diào)整注射口位置；改善排氣條件；增加模料注入量。尺寸超差〔過(guò)大或過(guò)小〕形成原因：壓型設(shè)計(jì)不合理；壓型磨損未修正；模料線收縮率不符合要求；保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短壓；制模室室溫不符合要求。防止方法：改進(jìn)設(shè)計(jì)，返回修壓型；檢驗(yàn)壓型尺寸，并進(jìn)行修正；更換模料或返修壓型；控制模料溫度；控制保壓時(shí)間，控制制模室室溫。陶瓷型芯損壞形成原因：型芯在壓型中配合不適當(dāng)；模料填充速度過(guò)大;進(jìn)料粘度太大;壓注壓力太大。壓注壓力跳動(dòng)。防止方法：壓制蠟?zāi)Ｇ皩⑿托痉乐乖趬盒椭性嚹＃瑱z查是否破裂；調(diào)整模料壓注速度；提高模料壓注溫度；適當(dāng)減小壓注壓力；壓注壓力盡量保持穩(wěn)定。裂紋形成原因：模料線收縮率大，塑性差；壓型設(shè)計(jì)不正確或零件結(jié)構(gòu)不合理；壓型內(nèi)腔粗糙，有毛刺；壓型溫度過(guò)低；熔模冷卻水溫太低；制模環(huán)境溫度太低；保壓時(shí)間太長(zhǎng)，抽芯取模太遲；取模方法不合理。防止方法：改進(jìn)模料；改進(jìn)設(shè)計(jì)或改進(jìn)零件結(jié)構(gòu)；檢查并修整壓型；適當(dāng)提高壓型溫度；適當(dāng)提高冷卻水溫度；提高室溫；縮短保壓時(shí)間，提早抽芯取模；改進(jìn)取模方法，增加引導(dǎo)裝置。外表縮凹形成原因：模料體收縮率過(guò)大；模料壓注溫度或壓型溫度過(guò)高；易熔模壁厚差過(guò)大；壓注時(shí)模料注入量缺乏。防止方法：改進(jìn)模料；降低模料壓注溫度和壓型工作溫度；采用冷蠟塊或支撐空心熔模；增加模料注入量。外表粗糙有麻坑形成原因：糊狀模料不均勻，未充分?jǐn)嚾?；模料回收處理時(shí)過(guò)濾不凈，皂化處理不良；壓型型腔外表粗糙；型腔未清洗干凈，冷卻水未擦凈；分型劑未刷均勻或涂刷過(guò)多；模料壓注溫度低，壓注壓力缺乏或斷續(xù)。防止方法：防止采用過(guò)大模料碎塊，保證充分?jǐn)嚾?；?yán)格按要求對(duì)模料進(jìn)行回收處理；降低壓型型腔外表粗糙度；清理干凈型腔，擦干型腔內(nèi)冷卻水；分型劑應(yīng)涂刷均勻、稀薄；提高壓注溫度和壓力。變形形成原因：模料軟化點(diǎn)低，環(huán)境溫度高；壓型設(shè)計(jì)不正確，裝配時(shí)活動(dòng)部位未固緊；起模過(guò)早；熔模存放不當(dāng)，存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；起模方式不當(dāng)，起模時(shí)用力不當(dāng)。防止方法：改進(jìn)模料或工作室溫度；改進(jìn)壓型設(shè)計(jì)，裝配時(shí)活動(dòng)部位應(yīng)固緊；延遲起模；放置在專用存放架，防止存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；改進(jìn)起模方式。型殼是由黏結(jié)劑、耐火粉料和撒砂材料等，從宏觀上看，型殼除硅凝膠和耐火粉、砂這些固相外，還存在氣孔和裂隙，它是一種多相的非均質(zhì)體系。黏結(jié)劑和耐火粉料配成的涂料是殼型結(jié)構(gòu)的根底。涂料分面層與加固層〔背層〕兩種。面層涂料與金屬液接觸，其應(yīng)形成平整、致密、堅(jiān)實(shí)的光滑型殼外表，并不與金屬液發(fā)生作用，以保證鑄件外表質(zhì)量。背層涂料是加厚加固型殼的，使之具有好的綜合性能。四、殼型材料及殼型工藝只有涂料還不能形成型殼，還需以撒砂為骨料。撒砂可吸附涂料中溶劑，使之停止流動(dòng)，防止涂料大片流失。撒砂還可防止枯燥硬化時(shí)，涂料層發(fā)生大面積收縮而形成寬大的裂紋。撒砂可有利于提高型殼的透氣性。1、制造殼型的原材料①耐火材料——為型殼主體材料，由適當(dāng)規(guī)格的粉體和顆粒料組成，占熔模鑄造殼型質(zhì)量的90%以上。作為面層殼型材料：鋯砂、電熔剛玉、熔融石英等。作為加固層材料：鋁-硅系耐火材料，如高嶺土熟料。陶瓷型芯耐火材料：熔融石英、氧化鋁。②黏結(jié)劑——將粉體和顆粒料粘結(jié)在一起，占鑄型重量7%～10%。熔模精密鑄造使用的主要原料之一。我國(guó)常用的三種黏結(jié)劑：硅酸乙酯水解液、硅溶膠、水玻璃。③其他附加材料包括外表活性劑、消泡劑、晶粒細(xì)化劑、濕強(qiáng)度添加劑等。主要作用：改善熔模附著性、殼型性能、鑄件的質(zhì)量。2、型殼分類、組成及結(jié)構(gòu)按殼型厚度分類，熔模鑄造鑄型有兩類：陶瓷多層殼體〔陶瓷型殼〕，厚度3～8mm，常用由陶瓷耐火材料、黏結(jié)劑和添加劑組成。多層型殼通過(guò)逐層浸漬漿料、撒砂和枯燥而成。型殼的組成與耐火制品和陶瓷有相似之處，但型殼焙燒溫度不高、保溫時(shí)間不長(zhǎng)，澆注溫度雖高、作用時(shí)間很短，所以型殼的燒結(jié)程度達(dá)不到陶瓷和耐火制品。

實(shí)體型，如石膏型和陶瓷實(shí)體型，厚度15～25mm陶瓷實(shí)體鑄型通過(guò)一次灌注陶瓷耐火材料漿料而成。實(shí)體鑄型由膠凝材料〔如石膏〕作為基體材料，再參加適當(dāng)耐火材料顆粒填料、添加劑和適量水經(jīng)過(guò)水化形成。按使用黏結(jié)劑不同，熔模鑄造鑄型可分為水玻璃黏結(jié)劑型殼、硅溶膠黏結(jié)劑型殼、硅酸乙酯黏結(jié)劑型殼、硅酸乙酯-硅溶膠復(fù)合型殼。水玻璃型殼特點(diǎn)：鑄件外表粗糙度高、尺寸精度低、制殼周期短、價(jià)格低廉、鑄件本錢低。但生產(chǎn)中多用化學(xué)硬化法制殼，勞動(dòng)環(huán)境差。應(yīng)用范圍：碳素鋼、低合金鋼、鋁合金和銅合金。硅酸乙酯型殼特點(diǎn)：鑄件外表粗糙度低、尺寸精度高、制殼周期長(zhǎng)。殼型內(nèi)外表易產(chǎn)生“白霜〞。生產(chǎn)采用原料較貴、費(fèi)用高，生產(chǎn)采用氨氣枯燥，勞動(dòng)環(huán)境差。應(yīng)用范圍：高溫合金、耐熱鋼、不銹鋼、碳素鋼、低合金鋼、鋁合金和銅合金。硅溶膠型殼特點(diǎn)：鑄件外表粗糙度低、尺寸精度高、制殼周期長(zhǎng)。殼型內(nèi)外表不產(chǎn)生“白霜〞。生產(chǎn)采用原料較貴，鑄造費(fèi)用高。應(yīng)用范圍：高溫合金、耐熱鋼、不銹鋼、碳素鋼、低合金鋼、鋁合金和銅合金。硅酸乙酯-硅溶膠型殼特點(diǎn)：鑄件外表粗糙度低、尺寸精度高、制殼周期長(zhǎng)?？菰锼俣缺裙枞苣z涂料快，高溫強(qiáng)度和變形度比硅酸乙酯殼型好，不需氨氣枯燥。生產(chǎn)采用原料較貴，鑄造費(fèi)用高。應(yīng)用范圍：高溫合金、耐熱鋼、不銹鋼、低合金鋼、鋁合金和銅合金。金屬液澆注及凝固過(guò)程中，金屬與鑄型間將發(fā)生物理化學(xué)作用：物理作用：金屬液對(duì)鑄型的熱沖擊和機(jī)械沖擊，金屬液通過(guò)鑄型散熱而冷卻凝固；化學(xué)作用：金屬材料與鑄型材料之間高溫化學(xué)反響而產(chǎn)生的外表晶粒細(xì)化和化學(xué)粘砂。鑄型材質(zhì)直接影響鑄件的尺寸精度和外表粗糙度，需合理選擇3、型殼主要性能 為保證生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)鑄件，對(duì)型殼有一系列性能要求：強(qiáng)度、透氣性、線量變化、導(dǎo)熱性、脫殼性等?！?〕殼型強(qiáng)度——最根本的性能。殼型的三種強(qiáng)度指標(biāo)：常溫強(qiáng)度：又稱濕強(qiáng)度。指制完殼型后殼型的強(qiáng)度。取決于制殼過(guò)程中黏結(jié)劑自然枯燥和硬化的程度。濕強(qiáng)度太低，脫蠟過(guò)程中殼型會(huì)開裂或變形。高溫強(qiáng)度：焙燒或澆注時(shí)殼型的強(qiáng)度。取決于高溫下黏結(jié)劑對(duì)耐火材料的黏結(jié)力。高溫強(qiáng)度缺乏，使殼型在焙燒和澆注過(guò)程中發(fā)生變形或破裂。殘留強(qiáng)度：殼型在澆注后脫殼時(shí)的強(qiáng)度。主要影響鑄件清理的難易程度。殘留強(qiáng)度過(guò)高，清理困難，易使鑄件因清理而變形或破壞?！?〕透氣性——?dú)怏w通過(guò)殼型壁的能力。由于殼型壁致密度高，氣體只能通過(guò)殼型中細(xì)微的孔洞和裂隙排出。透氣性不好的殼型澆注時(shí)，易使鑄件產(chǎn)生氣孔或澆缺乏等缺陷。〔3〕導(dǎo)熱性——?dú)ば偷膶?dǎo)熱能力，以熱導(dǎo)率表示。影響散熱快慢和鑄件的冷卻速度，從而影響鑄件晶粒度和力學(xué)性能。殼型的熱導(dǎo)率主要受到耐火材料性質(zhì)、殼型中的孔隙以及殼溫等因素的影響。耐火材料對(duì)熱導(dǎo)率影響較大。剛玉和鋁礬土殼型的熱導(dǎo)率高于石英和鋁礬土殼型。其他條件相同的情況下，各種黏結(jié)劑殼型的熱導(dǎo)率處于相近水平，即0.3～0.6W/m·K?！?〕線量變化——尺寸隨溫度升高而增大〔膨脹〕或者縮小〔收縮〕的熱物理性質(zhì)。直接影響鑄件的尺寸精度，還影響殼型應(yīng)力大小及分布、殼型的熱震穩(wěn)定性和高溫抗變形能力。與加熱初期的殼型脫水、液相生成及其對(duì)孔隙的填充和顆粒拉近、拉緊等過(guò)程有關(guān)?！?〕脫殼性——鑄件澆注冷卻后，殼型從鑄件外表被去除難易程度的性能。耐火材料性能要求：對(duì)制殼用耐火材料應(yīng)具有足夠的耐火度，以保證金屬液澆注時(shí)型殼不熔融軟化變形；適宜而均勻的熱膨脹系數(shù)，保證型殼和鑄件尺寸精度好；好的熱化學(xué)穩(wěn)定性防止型殼在高溫下與金屬液發(fā)生化學(xué)反響，惡化鑄件外表質(zhì)量，保證型殼有足夠的強(qiáng)度；粒度適宜、價(jià)廉而無(wú)毒等。4、制殼用耐火材料1〕硅砂〔硅石粉〕鑄造用硅砂有天然和人造兩種。其是一種具有復(fù)雜同質(zhì)多晶變體，SiO2為主要成分。天然硅砂雜質(zhì)和黏土含量高、耐火度低；人造硅砂用硅石礦破碎而成，經(jīng)人工挑選取出明顯雜質(zhì)，耐火度高。熔模鑄造較常用。一般用于澆注碳素鋼、低合金鋼、銅合金和鋁合金。2〕熔融石英又稱石英玻璃，采用天然高純度SiO2經(jīng)電爐在高于1760℃溫度熔融，隨后快速冷卻而制成。此過(guò)程將晶型SiO2轉(zhuǎn)變?yōu)榉蔷偷牟Ａ垠w。其熔點(diǎn)為1713℃，導(dǎo)熱率低，熱膨脹系數(shù)幾乎是所有耐火材料中最小的，具有極高的抗熱振穩(wěn)定性，是理想的耐火材料。但來(lái)源短缺，價(jià)格昂貴。多用于預(yù)成形陶瓷型芯。3〕電熔剛玉電熔剛玉就是A12O3，熔點(diǎn)高〔2050℃〕、密度大、結(jié)構(gòu)致密，導(dǎo)熱性好，熱膨脹小。是熔模鑄造的良好耐火材料。但由于資源短缺、價(jià)格昂貴，目前僅應(yīng)用于耐火高合金鋼、不銹鋼及鎂合金等和外表要求較高的精鑄件的制殼材料。4〕鋯砂〔鋯英石〕又稱硅酸鋯或鋯英石。分子式為ZrO2·SiO2〔或ZrSiO4〕，理論組成〔質(zhì)量分?jǐn)?shù)〕為67.23%ZrO2、32.77%SiO2，熱膨脹性小，蓄熱能力大，耐火度高。作為面層材料具有細(xì)化晶粒的作用，故常用做外表層涂料及撒砂材料，多用于不銹鋼精鑄件的生產(chǎn)。5〕鋁硅系耐火材料以氧化鋁和SiO2為根本化學(xué)組成的鋁硅酸鹽，是使用最廣的耐火材料。其中三種，高嶺石〔質(zhì)量分?jǐn)?shù)Al2O3≈48%〕、鋁礬土〔Al2O3＞48%〕、莫來(lái)石〔Al2O3=71.8%～77.5%〕均可作為熔模制造制殼耐火材料。黏結(jié)劑是熔模鑄造制殼用的主要原材料，它直接影響著型殼及鑄件質(zhì)量、生產(chǎn)周期和本錢。1939年熔模鑄造工業(yè)在美國(guó)產(chǎn)生時(shí)就采用醇基硅酸乙酯水解液做黏結(jié)劑，1960年又引入水基硅溶膠黏結(jié)劑。長(zhǎng)期以來(lái)，美、英、法、德、日等國(guó)熔模鑄造均采用這兩種黏結(jié)劑。20世紀(jì)50年代，前蘇聯(lián)在生產(chǎn)精度要求不高的汽車、拖拉機(jī)零件時(shí)，為降低生產(chǎn)本錢采用水玻璃作為黏結(jié)劑，并將此工藝推廣到中國(guó)、波蘭、捷克等國(guó)。以上三種黏結(jié)劑在中國(guó)現(xiàn)均有使用。5、制殼用黏結(jié)劑對(duì)黏結(jié)劑的根本要求：不與模料反響；能快速硬化、黏結(jié)性能好。三種黏結(jié)劑〔1〕硅溶膠：其是一種典型的硅酸交替結(jié)構(gòu)的水基黏結(jié)劑，它是一種高度分散的SiO2顆粒溶于水質(zhì)的聚合膠體溶液，膠粒呈球形，直徑為6～100nm。熔模鑄造制殼的過(guò)程，就是膠體膠凝的過(guò)程。名稱方法摘要離子交換法將稀釋的水玻璃經(jīng)離子交換，取出其中的Na+粒子和其他雜質(zhì)，然后經(jīng)過(guò)過(guò)濾，并加熱濃度至一定密度的硅溶膠溶解法采用工業(yè)純硅為原材料，在催化劑作用下，經(jīng)加熱直接溶解在軟水介質(zhì)中，再經(jīng)過(guò)濾得到硅溶膠硅溶膠的制備方法商品硅溶膠種類很多，使用最多的是SiO2質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%的堿性硅溶膠。涂料的配制：涂料的兩個(gè)根本組成：耐火材料+黏結(jié)劑，兩者的比例即為涂料的粉液比；粉液比過(guò)低，面層涂層不致密，空隙多，使鑄件外表粗糙，同時(shí)涂層產(chǎn)生裂紋的傾向大，型殼強(qiáng)度低，澆注時(shí)可能產(chǎn)生金屬漏液；粉液比過(guò)大，涂料過(guò)稠，流動(dòng)性差，操作性能差，難以獲得均勻涂層。配制時(shí)先參加硅溶膠，再參加潤(rùn)濕劑，再加耐火粉料，及消泡劑，讓各組分均勻分散，互相充分混合和潤(rùn)濕，采用低俗連續(xù)攪拌機(jī)配制?！?〕硅酸乙酯黏結(jié)劑由四氯化硅和乙醇經(jīng)化學(xué)作用而制得，屬于醇基酸性易燃性液，易水解、酸解、堿解。熔模鑄造采用硅酸乙酯水解液作為黏結(jié)劑。熔模鑄造用有硅酸乙酯32、40。硅酸乙酯含雜質(zhì)低、耐火度高、鑄件外表質(zhì)量好，常用于鑄造鎳、鉻、鈷基高溫合金或含鎳鉻較高的不銹鋼和耐熱鋼。硅酸乙酯涂料的配制工藝：在涂料桶中參加水解液，開動(dòng)攪拌機(jī)，每升水解硅酸乙酯液參加0.5～1.5ml鹽酸或硫酸，調(diào)整PH值之1～2。參加耐火粉料，高速攪拌5min，然后慢速攪拌1h。測(cè)量涂料的粘度，用篩網(wǎng)和磁性過(guò)濾器將涂料導(dǎo)入L型攪拌機(jī)內(nèi)，繼續(xù)攪拌1h?！?〕水玻璃又稱泡花堿，是一種可溶性堿金屬的硅酸鹽，固態(tài)呈玻璃狀，溶于水后形成水玻璃溶液。按所含堿金屬的不同，有鉀水玻璃和鈉水玻璃兩類。熔模鑄造常用鈉水玻璃，即Na2O?mSiO2，其中m≥3，其水解后形成一種透明或半透明的膠體水溶液，易溶于水，雜質(zhì)含量較少，性能穩(wěn)定。水玻璃黏結(jié)劑和涂料性能穩(wěn)定，價(jià)格低廉，制作周期短，應(yīng)用方便，主要用于生產(chǎn)對(duì)外表質(zhì)量要求不高的碳鋼、低合金鋼、鑄鐵、銅、鋁等熔模鑄件。水玻璃涂料配制工藝按比例將水玻璃倒入涂料桶中，開動(dòng)攪拌機(jī)使其轉(zhuǎn)動(dòng)；按比例參加潤(rùn)濕劑，混均勻，按比例緩慢參加耐火粉料，防止粉料結(jié)團(tuán)，等涂料根本混勻后，參加消泡劑，混勻。用流杯測(cè)粘度，粘度高，加水玻璃；粘度低，加耐火粉料調(diào)整。粘度調(diào)整好后，繼續(xù)攪拌到工藝規(guī)定時(shí)間〔1h〕，再次檢查涂料性能，合格后停止攪拌，開始回性4h以上方可使用。6、型殼的制殼工藝1〕硅溶膠型殼制殼工藝制殼過(guò)程是硅酸膠體膠凝的過(guò)程。涂料中的黏結(jié)劑把耐火粉料及撒砂黏結(jié)在模組外邊，形成所需形狀的型殼。硅溶膠型殼采用枯燥硬化，即讓型殼枯燥，水分蒸發(fā)，使硅溶膠濃度增加，到達(dá)膠凝臨界濃度時(shí)，硅溶膠那么膠凝。每制一層型殼有三個(gè)工序：上涂料、撒砂、枯燥，如此反復(fù)屢次就可得到所需厚度的多層型殼。各工序目的及本卷須知①上涂料涂料的浸涂是制殼的關(guān)鍵工序之一，其是建立型殼強(qiáng)度和保證型殼外表質(zhì)量的關(guān)鍵。應(yīng)注意各處都要均勻涂上涂料。浸涂面層涂料時(shí)，要根據(jù)熔模的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)在涂料桶中轉(zhuǎn)動(dòng)或上下移動(dòng)，防止熔模上的凹角、溝槽和小孔集存氣泡。②撒砂撒砂是為了增強(qiáng)型殼和固定涂料，防止涂層枯燥時(shí)由于膠凝收縮而產(chǎn)生穿透性裂紋。撒砂的種類、粒度和撒砂方式均應(yīng)合理進(jìn)行選擇。撒砂粒度從面層到背層逐漸變粗，撒砂的含水量和含粉量應(yīng)嚴(yán)格控制，面層最好使用雨淋撒砂，背層使用沸騰撒砂。③枯燥型殼枯燥是制殼工藝的又一關(guān)鍵工序。隨著型殼的枯燥，硅溶膠含量提高，膠體顆粒碰撞幾率增加，溶膠便膠凝而形成凍膠、凝膠，牢固地將耐火材料顆粒黏結(jié)起來(lái)，同時(shí)耐火材料顆粒彼此接近，這就使得型殼獲得了強(qiáng)度。硅溶膠型殼常見(jiàn)缺陷型殼外表粗糙型殼面層裂紋型殼面層鼓裂型殼面層剝落型殼強(qiáng)度低型殼裂紋型殼外表粗糙特點(diǎn)：型殼外表粗糙、不平度過(guò)大面層涂料粉液比過(guò)低涂料粘度不合理；原材料質(zhì)量不好如粉料粒度分布過(guò)于集中確保涂料有足夠的粉液比，嚴(yán)格控制原料質(zhì)量涂料未能很好的涂掛在蠟?zāi)Ｉ舷災(zāi)Ｇ逑床缓?；面層涂料?rùn)濕性不好；蠟?zāi)Ｉ戏中蛣┝窟^(guò)多保證涂料能很好的涂掛在模組上。確保清洗好；面層涂料加入足夠的潤(rùn)濕劑；減少分型劑的用量。涂好的面層涂料中有氣泡面層涂料太稠；上涂料操作不正確面層涂料不能太稠；對(duì)蠟?zāi)０冀浅鲆霉P刷或上好涂料后用壓縮空氣吹一下。有條件可使用真空沾漿撒砂穿透面層涂料面層涂料太??；淋砂機(jī)中砂落差太大或出砂不均勻面層涂料粘度要合適，不能太??；面層撒砂粒度合適，不能過(guò)粗。淋砂機(jī)出砂均勻且出砂槽與模組距離不能太大缺陷、產(chǎn)生原因及防止方法型殼面層裂紋特點(diǎn)：型殼外表層出現(xiàn)不規(guī)那么的裂紋或者出現(xiàn)細(xì)小的龜狀裂紋型殼干燥時(shí)產(chǎn)生的面層裂紋面層干燥速度過(guò)快或者涂料干燥收縮過(guò)大引起，或者蠟?zāi)崤蛎浢鎸有蜌っ浟言颍涵h(huán)境相對(duì)濕度低；面層干燥時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；空氣流動(dòng)不均勻或過(guò)大；環(huán)境溫度變化大面層干燥區(qū)相對(duì)濕度應(yīng)在50%～70%，不應(yīng)太低；面層干燥時(shí)間不要過(guò)長(zhǎng)，4～6h為宜；風(fēng)不要正對(duì)模組吹，應(yīng)降低直接吹到模組上的氣流量；制殼間溫度應(yīng)控制嚴(yán)格，保持在24度左右，防止溫度波動(dòng)過(guò)大，造成蠟?zāi)崤蛎浭姑鎸油繉用浟讶毕?、產(chǎn)生原因及防止方法型殼面層鼓裂特點(diǎn)：型殼面層局部與蠟?zāi)７珠_，向外鼓起或鼓起后破裂面層型殼與蠟?zāi)ｉg附著力太差確保蠟?zāi)Ｇ逑春?，面層涂料?rùn)濕劑加入量合適面層型殼外表面干燥過(guò)度、內(nèi)表面干燥不足控制好環(huán)境相對(duì)濕度、面層干燥時(shí)間和風(fēng)速，確保面層型殼外內(nèi)表面干燥合適；應(yīng)使面層涂料層厚度合適，不要過(guò)厚面層型殼濕強(qiáng)度不足，特別是在蠟?zāi)ｄJ角出強(qiáng)度低保證面層型殼濕強(qiáng)度。硅溶膠和耐火材料的質(zhì)量要保證，且按工藝規(guī)范配制涂料，最好采用面層專用的小粒徑硅溶膠；保證銳角出有一定厚度的涂料層，防止撒砂時(shí)涂料過(guò)早干燥制殼間溫度不均勻保持溫度均勻產(chǎn)生原因及防止方法型殼面層剝落特點(diǎn)：型殼型腔尺寸變大，外表不光潔面層在制下層型殼過(guò)程中剝落面層還沒(méi)有干燥就制下層型殼，此時(shí)硅溶膠發(fā)生回溶現(xiàn)象，產(chǎn)生面層型殼剝落控制環(huán)境相對(duì)濕度、溫度、風(fēng)速和干燥時(shí)間確保面層干燥后再制第二層型殼脫蠟時(shí)面層型殼剝落面層和第二層型殼間結(jié)合力差造成第二層涂料粘度不能太大，易于滲入面層；面層撒砂不能太細(xì)，以造成粗糙的背面，使一二層鑲嵌緊密；制第二層前把模組浸入硅溶膠預(yù)濕劑，再加上第二層涂料焙燒時(shí)面層型殼剝落兩層涂層間熱脹系數(shù)不同造成盡量使面層和二層材料熱脹系數(shù)接近缺陷、產(chǎn)生原因及防止方法型殼強(qiáng)度低特點(diǎn)：型殼強(qiáng)度缺乏產(chǎn)生原因及防止方法硅溶膠質(zhì)量差，如膠體粒徑過(guò)大、雜質(zhì)多等保證硅溶膠質(zhì)量好且穩(wěn)定硅溶膠中SiO2含量低確保硅溶膠中SiO2含量耐火材料質(zhì)量差如礦物成分不合要求、雜質(zhì)多保證耐火材料質(zhì)量好而穩(wěn)定涂料質(zhì)量不好涂料配比和配置工藝嚴(yán)格控制型殼干燥不透控制制殼間的溫度、濕度、封堵和干燥時(shí)間，確保型殼干透型殼層數(shù)不夠根據(jù)鑄件大小等，正確選擇型殼層數(shù)型殼裂紋特點(diǎn)：型殼開裂，澆出的鑄件有不規(guī)那么的毛刺、飛邊強(qiáng)度缺乏產(chǎn)生原因及防止方法脫蠟時(shí)蠟?zāi)Ｅ蛎洿笥谛蜌づ蛎?，而型殼濕?qiáng)度又較差，使型殼開裂脫蠟前型殼應(yīng)存放在恒溫的制殼間，但不允許型殼過(guò)長(zhǎng)時(shí)間放在脫蠟間；型殼有足夠的透氣性沒(méi)有的鑄件應(yīng)設(shè)透氣孔；采取各種措施保證型殼強(qiáng)度（見(jiàn)前面強(qiáng)度低的防止措施）2〕硅酸乙酯型殼制殼工藝：每層型殼需五個(gè)工序：上涂料、撒砂、自干〔或風(fēng)干〕、氨固化、去味〔抽風(fēng)去氨〕。僅采用空氣枯燥固化的型殼，每層枯燥8～10h以上，型殼強(qiáng)度很高，但生產(chǎn)效率低。而將空氣枯燥與氨氣硬化相結(jié)合就能獲得較高強(qiáng)度的型殼，同時(shí)其制殼周期也大為縮短。硅酸乙酯型殼常見(jiàn)缺陷型殼強(qiáng)度不高型殼內(nèi)外表“白霜〞型殼內(nèi)外表分層型殼內(nèi)外表“蟻孔〞涂料膠凝內(nèi)外表鼓脹枯燥過(guò)程面層涂料剝落型殼強(qiáng)度不高水解液中SiO2，HCl含量或粘度不符合要求檢查水解液SiO2，HCl含量，粘度過(guò)大的水解液不宜使用水解時(shí)水解反應(yīng)溫度控制不當(dāng)延長(zhǎng)干燥時(shí)間，或吹風(fēng)干燥，檢查氨氣濃度延長(zhǎng)氨氣硬化時(shí)間室溫過(guò)低、干燥不良或氨氣硬化時(shí)間不足控制室內(nèi)溫度水解液粘度過(guò)大，粉料加入量少模組最后浸強(qiáng)化劑一次產(chǎn)生原因及防止方法型殼內(nèi)外表“白霜〞缺陷、產(chǎn)生原因及防止方法室溫和濕度低，或水解液加水量少確保蠟?zāi)Ｇ逑春?，面層涂料?rùn)濕劑加入量合適浸強(qiáng)化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，強(qiáng)化劑沉積于熔模表面取消或縮短中間層浸強(qiáng)化劑的時(shí)間；表面層改用硅溶膠涂料型殼內(nèi)外表分層面層撒砂過(guò)細(xì)，或撒砂中的粉塵過(guò)多，模組浮砂過(guò)多改用略粗的撒砂粒度，清理模組浮砂第二層涂料粘度過(guò)大，潤(rùn)濕性差降低第二層涂料粘度，或在涂第二層涂料前，先用水解液潤(rùn)濕模組氨氣硬化時(shí)間不足或氨氣濃度低延長(zhǎng)第二層以后的自干時(shí)間和氨氣硬化時(shí)間產(chǎn)生原因及防止方法型殼內(nèi)外表“蟻孔〞表面層涂料粘度小，撒砂粒度過(guò)粗增大涂料的粘度，使涂層厚度增大，降低撒砂粒度涂料時(shí)操作不當(dāng)，表面吸附氣體不能排出改善操作，控制涂料流向；或?qū)⒛＝M返復(fù)多次浸入涂料以利排氣缺陷、產(chǎn)生原因及防止方法涂料膠凝產(chǎn)生原因及防止方法用具帶有堿性物質(zhì)檢查用具是否帶有堿性物質(zhì)粉料不符合要求，含堿性物質(zhì)過(guò)高分析粉料Na2O，CaO和MgO的含量水解液不符合要求測(cè)定水解液的粘度是否過(guò)大內(nèi)外表鼓脹產(chǎn)生原因及防止方法加固層涂料過(guò)厚，干燥不透降低加固層涂料的粘度，延長(zhǎng)干燥時(shí)間；改善操作，避免涂料堆積型殼強(qiáng)度低見(jiàn)型殼強(qiáng)度低的防止措施枯燥過(guò)程面層涂料剝落產(chǎn)生原因及防止方法室溫過(guò)低、蠟?zāi)Ｊ湛s使涂料層與蠟?zāi)＝Y(jié)合不牢提高室內(nèi)溫度室內(nèi)相對(duì)濕度太低、溶劑蒸發(fā)過(guò)快增大室內(nèi)濕度3〕水玻璃黏結(jié)劑型殼制殼工藝：浸面層涂料撒砂、空干、硬化、晾干；浸背層涂料撒砂、硬化、晾干〔重復(fù)數(shù)次〕；脫蠟焙燒水玻璃型殼常見(jiàn)缺陷型殼變形型殼內(nèi)外表“蟻孔〞型殼內(nèi)外表分層型殼外表凹陷型殼外表鼓脹五、熔模鑄造型芯當(dāng)鑄件內(nèi)腔過(guò)于窄小或形狀復(fù)雜時(shí)，必須使用預(yù)制的型芯來(lái)形成鑄件內(nèi)腔。當(dāng)鑄件成形后，型芯必須設(shè)法去除。使用較廣泛的主要有金屬型芯、陶瓷型芯和可溶性型芯。對(duì)型芯的性能要求：〔1〕高的耐火度。型芯的耐火度應(yīng)高于合金的澆注溫度，以保證鑄件澆注和凝固時(shí)型芯不軟化變形。普通型芯的耐火度大于1400℃?！?〕低的熱膨脹率和高的尺寸穩(wěn)定性。一