精益車間布置、設計

樂心醫(yī)療電子股份有限公司——預祝袖帶車間生產/管理進步！醫(yī)療事業(yè)部·袖帶車間診斷報告（簡版）——鄧智勇2016.04.11一診斷說明目錄CONTENTS總體評價四解決方案六推進計劃附件：合作說明二五六現(xiàn)狀問題三一.診斷說明１）生產診斷的目的

以袖帶、血壓計包生產流程、工序編排、物流走向等為對象，把握生產現(xiàn)場實際情況，提供今后需要改善的課題。２）診斷場所

以車間、倉庫為對象進行診斷。３）診斷的推進方法生產診斷2016-4.5~11再調查團隊討論現(xiàn)場診斷確認點檢表調研表診斷報告書總結改善課題診斷的順序診斷點檢表診斷準備調研輸出1、精益生產整體規(guī)劃2、生產周期縮短3、在制品庫存降低4、生產效率提升總結匯報【診斷要素】1、工廠基本2、生產效率3、品質4、生產管理5、物流管理1）診斷要素說明

車間基本發(fā)現(xiàn)影響車間基礎生產運營的因素

生產效率調查影響生產效率的問題

品質是否徹底貫徹品質方針，是否具備完整品質體系

生產管理把握生產管理系統(tǒng)，從接到訂單開始到交貨為止的整個一系列活動

物流管理把握車間整體的物流管理實際情況一.診斷說明2）評估風險說明

以下評估內容及分析報告的關注點是問題，不意味著對現(xiàn)有管理的全盤否定。

整個評估時間較短，所獲知的資料不夠全面，因此診斷報告中的部分問題可能帶有主觀性、局部性，在此基礎上提出的問題解決思路也有待完善。物流管理生產效率生產管理品質工廠基本二.總體評價通過評估，工廠（袖帶車間）整體精益現(xiàn)場得分33.0分（標桿對比：豐田2016年現(xiàn)場100分）。整體印象：車間布局/物流路線較為混亂、生產模式較為陳舊、生產效率偏低、原材料周轉時間長、5s現(xiàn)狀差、價值流周期長……025755033.060.0100現(xiàn)狀6個月后標桿線豐田工廠基本品質生產效率物流管理生產管理25'15'10'30'20'18個月后全廠77.8100二.總體評價三.重點問題：生產效率生產線效率如何？生產過程Process順暢嗎？搬運距離是否可以縮短？作業(yè)人員是否可以減少？作業(yè)時間是否可以縮短？是否有異常影響停線？123有價值的作業(yè)多嗎？三.重點問題：生產效率?設備性能老化，開料產能瓶頸、壓合時受刀模、氣壓、片料數(shù)量、材質局限，敲打模具、片料損耗（壓痕、滑絲等質量問題）大?片料缺乏合適容器存放和缺少固定擺放位置，將物料擱置在工作臺上，需不斷轉移、清理?缺少產品標準時間設定，超過標準時間的作業(yè)未予以改善?卷料尺寸標定、疊放數(shù)量（層數(shù)）、壓合大小均需人工操作，校對時1人等待?反復的拉扯、定位、切割卷料及疊放、運移片料，并時常進行數(shù)量清點?自行取料、搬運，換線時造成停線10~15分鐘/次?自行取料、分料和搬運，影響作業(yè)節(jié)拍；?檢驗動作多生產效率＝投入時間產量工序周期不均及跳躍式排布行成的等待、周轉時間浪費沒有固定量化實際情況間接標準外效率低無價值作業(yè)少模具性能/故障5%疲勞寬放不合格品清理閑談、交流、低效工作5%無效工作及等待30%搬運長距離取料分料檢驗10%有價值作業(yè)（裁片）40%本內容是以裁床開料工序（2人）為抽樣分析對象，統(tǒng)計100次。合格品清理10%價值作業(yè)調查三.重點問題：車間布局/物流路線生產過程順暢嗎？是否可以縮短搬運距離、減少作業(yè)時間和人數(shù)？從整理物流來看，車間與倉庫的物流距離較長、路線較迂回，總體布局不夠流暢。存在以下必須改善問題：1、開料工序與成品包裝工序集中在相鄰區(qū)域，物流通道受限，必然會產生物料、待加工物料、成品堆積、物流通道受阻。2、工藝路線流暢，車間設備、工序跳躍式迂回布置，導致在制品（批次）生產無節(jié)拍/周期性。3、制程品質判定？？？4、在制品周轉時間、人員、周轉器械？？？三.問題：生產效率車間物流/生產工藝效率分析（以袖帶為例）現(xiàn)象：1、物流路徑長、物流交叉/反復；2、開料、高周波、車縫、包裝工序被分段，在制品庫存多3、物料堆積，找料、分揀時間長，員工周轉頻率多改善方向：1、流程化(標準化單件流）布局2、CELL線生產模式3、單向流物流（路線）模式

包裝2成品待發(fā)高周波原材料開料檢驗物料車縫2物料樣板

④測水風干⑤-2AB⑤-1⑥包裝1終檢3終檢3包裝2包裝1⑦⑧⑨車縫1發(fā)貨⑩車縫2車縫1暫存產品打樣，計算布料用量1~4天以上（圖識）三.重點問題：生產運營ⅠC/T=14.4SC/0=223/次T/T=124s在庫250012車縫32009SⅠC/T=10SC/0=250/次T/T=100s在庫25006剪線/修繕2500ⅠC/T=7.2SC/0=143/次T/T=1080s在庫50001包裝250010.4s13S9S價值流分析10S11.2SC/T=8SC/0=0T/T=160s抽檢20pcs1檢驗C/T=0C/0=0T/T=1天1入庫Ⅰ5000Ⅰ500010S東利袖帶C/T=10MC/0=1/月T/T=15天在庫25001Ⅰ4000C/T=2HC/0=1/天T/T=1天抽檢300/sce1Ⅰ4000入庫C/T=0C/0=2/天T/T=2天在庫36001絲印C/T=7.2sC/0=143/次T/T=4.2分在庫50002Ⅰ5000裁床裁片C/T=2sC/0=10000/次T/T=15分在庫50002Ⅰ5000查片C/T=11.2sC/0=445/次T/T=7.2分在庫32004高周波袖帶采購卷料0.5天1天0.5天1天1.5天2天1天手工1天外發(fā)2天16天2天生產周期：5天（1天=11H）價值作業(yè)時間600分鐘軟袖帶在庫量：2500個/29人前置期前置期18天各卷料在庫20天以上（圖識）現(xiàn)象：生產周期長、同步性差。改善方向：均衡計劃排程、布局改善、線平衡、單件流水。1天0.5天1天0天1天1天0天三.重點問題：生產效率上班時間□人員異?！踉O備異?！踬|量異?！跞奔稀豕に嚠惓！踉O計異常生產異常發(fā)生發(fā)現(xiàn)處理響應再發(fā)防止1、問題嚴重嗎？3、何時發(fā)現(xiàn)？1、響應方法是否得當？2、探測方法是否得當？2、響應速度如何？1、發(fā)生頻次如何？2、有效解決了嗎？生產運行計劃停線生產異常停線車縫機異常，停線15分鐘生產異常影響產線運行氣囊測水，風干、擦拭30分鐘三.重點問題：生產管理生產管理如何？生產過程有監(jiān)控嗎？生產異常管理如何？生產成本管控如何？生產信息流通及時嗎？12計劃體系完善嗎？三.重點問題：生產管理計劃排程可行性分析收到訂單訂單審核計劃排程表采購計劃周計劃發(fā)貨現(xiàn)象：1、按樂心系統(tǒng)訂單直接生成生產計劃，未做周滾動計劃，訂單計劃達成率62.5%。改善方向：七日滾動計劃、生產前置期（縮短）驗證、日計劃執(zhí)行率考核生產日報發(fā)貨計劃三.重點問題：5S管理5S管理如何？生產區(qū)域3S管理有監(jiān)控嗎？倉庫5S管控如何？生產車間5s管控如何？5s信息流通及時嗎？125S日常有堅持做嗎？三.重點問題：5S管理5S管理執(zhí)行流程分析制定標準導入推行培訓/檢查管理層督導月度檢查/考核持續(xù)改善現(xiàn)象：1、車間5s現(xiàn)狀如圖示信息公示/獎懲量化目標改善方向：建立5S管理體系（人員、標準、獎懲）、加強5S執(zhí)行力度、爭取18個月內改善5S，達到B級；客戶信息流物料流生產流資金流●同期化均衡排產與生產批量設定●ERP信息一體化●生產異常可視化●生產加工/管理成本可視化付款收款1、整流化●布局改善●流水線作業(yè)●采購管理●原材料/物料庫存降低●成品庫存呆滯物料清理３．清流化

設備管理生產異常體系建設2、標準化●設備工裝改善

●動作改善●防錯●準時化、小批量配送●同步生產與物流●安全庫存設置●周轉容器整合與管理指令接到訂單供應商提升信息傳遞可靠性、及時性提升生產效率提升物流效率減少生產成本四.改善方案：總體思路四.改善方案：總體思路階段一建立袖帶自動/半自動化生產車間全面推廣階段二定量指標：?總體單位小時產出提升20%?總體生產周期縮短30%?總體車間庫存壓縮30%定性指標：?同期化均衡排產?1條標準生產線與1條柔性生產線建立?拉式配送體系建立?質量目標監(jiān)控可視化?生產信息可視化12定量指標：?總體單位小時產出提升100%?總體生產周期縮短30%?總體車間庫存壓縮30%定性指標：?倉庫先進先出?同步生產?多能工化?標準化作業(yè)?全面信息可視化3月~6個月12個月階段三3持續(xù)改善18個月四.改善方案：總體思路T/T（S）105工序160工序2工序3工序4工序5工序6階段一整流化標準化清流化單位小時人均產出:提升20%階段二階段三?線平衡?設備改善?防錯應用?缺件改善?設備保養(yǎng)?人員培育?PQ分析?PR分析?布局改善?工裝夾具改善?CELL線建立?作業(yè)調整運行停線80%20%縮短停線時間減少作業(yè)浪費123生產流：提升生產效率思路四.改善方案：總體思路階段一物流流程化庫存最小化標準化生產周期:縮短30%庫存：降低30%階段二階段三?安全庫存設置?最高庫容設置?經濟采購批量設置?周轉容器整合與管理?準時化、小批量配送?呆滯物料清理?5S目視化?ERP信息一體化?同期化均衡排產?生產及物流批量設定?出入庫體系完善?同步生產與物流?人員分工調整123原材料半成品設備原材料半成品設備物料流：提升物流效率思路四.改善方案：總體思路流水線布局改善現(xiàn)狀未來成品原材料生產產品A生產產品A生產產品B生產產品C流水線U型線自動化/半自動化生產線人機配合設備取代人工四.改善方案：總體思路經濟交貨數(shù)量安全庫存量

=交貨周期天數(shù)×單日平均使用量最大庫存量

=安全庫存量

+單次最大下單量

+（遲滯流動庫存）①生產量：若產量大，可縮短生產周期時間。（非批量生產的情況下）②生產前置時間：生產前置時間越短，越容易進行緊急對應（如計劃緊急調整）。③生產方式（FlowShop、JobShop）：FlowShop（流水生產）時，生產節(jié)拍較短。JobShop（集中生產）時，因設備負荷、生產臺數(shù)的影響，生產節(jié)拍時間拉大。④生產能力：若設備生產能力過剩，當生產遲滯時可利用能力過剩的設備來