模塊三　典型配合件加工

模塊三典型配合件加工課題1

典型配合件加工1

如圖3-1-1所示，毛坯為φ45×200mm的45鋼，試用FANUC系統(tǒng)數(shù)控車床編程并加工加工該零件。圖3-1-1典型配合件加工一、選擇機(jī)床選用機(jī)床為FANUC0i系統(tǒng)的CKA6140型數(shù)控車床。二、工具、量具、刀具工具、量具、刀具清單見表3-1-1。

表3-1-1工具量具刀具及材料清單序號(hào)名稱規(guī)格數(shù)量備注195°外圓車刀－1293°外圓車刀－135°副偏角3外切槽刀、R2球刀刀頭寬4mm14切斷刀刀寬<5，切深<2215外三角螺紋車刀M27×1.516內(nèi)孔車刀孔徑≥20孔深≤4017內(nèi)三角螺紋車刀M27×1.51序號(hào)名稱規(guī)格數(shù)量備注8內(nèi)溝槽刀刀頭寬4mm19游標(biāo)卡尺0.02/0～150110外徑千分尺0.01/0～25111外徑千分尺0.01/25～50112深度游標(biāo)卡尺0.02/0～200113內(nèi)徑百分表0.01/18～35114數(shù)顯卡尺0.01/0～150115螺紋環(huán)規(guī)M27×1.5-7f116螺紋塞規(guī)M27×1.5-7G1序號(hào)名稱規(guī)格數(shù)量備注17R規(guī)R1-6.5118中心鉆及鉆夾頭A3φ1～13mm各119麻花鉆及鉆套φ20mmL≤45120其他銅棒、銅皮、毛刷等常用工具等選用三、技能訓(xùn)練1．加工工藝分析（1）分析零件圖樣1）尺寸精度。內(nèi)螺紋軸（件1）為典型的帶有內(nèi)螺紋孔及成型面的軸類零件，結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，但精度要求高，適合在數(shù)控車床上加工。螺紋錐套（件2）是一個(gè)典型的軸套類零件，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，精度要求嚴(yán)格。螺紋錐軸（件3）結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，但精度要求較高。2）形位精度。三件組裝后外圓接合處的間隙均為0~0.05mm。要保證該項(xiàng)精度，各零件加工后其相應(yīng)端面必須與外圓中心線有一定垂直度要求，各零件圖樣上的垂直度要求為0.02，因此，加工中只要保證零件的加工要求，該項(xiàng)精度就能保證。3）表面粗糙度。外圓表面粗糙度要求為Ra1.6μm，螺紋、端面、切槽等表面的粗糙度為Ra3.2μm。對(duì)于表面粗糙度要求，主要通過(guò)選用合適的刀具，正確的粗、精加工路線，合理的切削用量及冷卻等措施來(lái)保證。

（2）零件定位與裝夾1）根據(jù)技術(shù)要求，零件外圓曲面過(guò)渡應(yīng)光滑無(wú)接刀痕，且尺寸精度和表面粗糙度要求較高。因此，外圓面的加工需一次裝夾，并按粗車、半精車、精車三個(gè)工步進(jìn)行車削才能保證加工要求。

2）內(nèi)螺紋孔與外圓的同軸度要求及大端面與外圓中心線的垂直度要求都很高。因此，以?44外圓為基準(zhǔn)，加工大端面及內(nèi)螺紋時(shí)，必須采用軟爪裝夾工件，并用百分表找正，才能保證加工要求。另外，車端面時(shí)要保證總長(zhǎng)尺寸60±0.04mm，在軟爪內(nèi)設(shè)置軸向定位裝置。（3）數(shù)控加工工藝過(guò)程

該件數(shù)控加工工藝過(guò)程卡片見表3-1-2。四、技能訓(xùn)練表3-1-2數(shù)控加工工藝過(guò)程數(shù)控加工工藝過(guò)程綜合卡片使用設(shè)備夾具名稱零件名稱零件圖號(hào)材料×××數(shù)控車間CK6140三爪卡盤CX145序號(hào)工步內(nèi)容及要求工序簡(jiǎn)圖設(shè)備工夾具1（1）夾坯料外圓，車端面，粗車、半精車、精車工件外圓至尺寸要求（2）切斷保證總長(zhǎng)61mmCA6140三爪卡盤2（1）夾Φ44外圓，車端面，保證總長(zhǎng)60±0.04mm（2）鉆孔、鏜孔至Φ27（3）車螺紋退刀槽（4）粗、精車內(nèi)螺紋CA6140三爪卡盤3（1）夾坯料外圓，車工藝臺(tái)為定位基準(zhǔn)（2）車端面，粗車、精車外圓及錐體至尺寸要求（3）切螺紋退刀槽（4）粗車、精車螺紋（5）切斷保證總長(zhǎng)60±0.015mm。CA6140三爪卡盤4（1）夾坯料外圓，車端面，鉆孔、鏜孔至尺寸Φ27；根據(jù)螺紋錐軸（件3）外錐體配車1︰5錐孔（2）粗、精車內(nèi)螺紋（3）粗車、半精車、精車工件外圓至尺寸要求；（4）切斷保證總長(zhǎng)35±0.035mmCA6140三爪卡盤5質(zhì)量檢驗(yàn)（1）尺寸精度（2）表面粗糙度（3）配合精度通用量具（4）選擇刀具及確定切削用量通過(guò)以上分析，本課題的加工刀具及切削用量參數(shù)見表3-1-3。表3-1-3數(shù)控加工刀具及切削用量參數(shù)明細(xì)表工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度背吃刀量1鉆孔-?20鉆頭500手動(dòng)-2粗車外輪廓T0101MVJNR-2020K166000.21.53精車外輪廓T0101MVJNR-2020K1612000.10.254外切槽、R2球刀T0202CFMRQA2020K045000.05-5車外三角螺紋T0303SER2020K168001.5-工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度被吃刀量6粗鏜孔T0404S16Q-SCLCR09B6000.2

7精鏜孔T0404S16Q-SCLCR09B12000.1

8內(nèi)切槽T0505SNGR16N09C5000.05

9車內(nèi)三角螺紋T0606SNR0016M168001.5

編制審核批準(zhǔn)共頁(yè)第頁(yè)2．程序編制程序說(shuō)明O0001；M03S600；T0101；G00X46.0Z2.0；G90X44.5Z-50F0.2；X42.0Z-29.5...G00X100.0Z100.0；M30；（件1外輪廓加工程序）啟動(dòng)主軸，轉(zhuǎn)速600r/min選擇1號(hào)刀具（90°外圓刀）快速定位粗車?30外圓...退刀程序結(jié)束3．評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)任務(wù)測(cè)評(píng)見表3-1-4。

表3-1-4零件配分權(quán)重表4．質(zhì)量分析數(shù)控車床加工典型配合件經(jīng)常遇到加工誤差有多種，其問(wèn)題現(xiàn)象、產(chǎn)生的原因、預(yù)防和消除的措施見表3-1-5。

表3-1-5軸類零件誤差分析問(wèn)題現(xiàn)象產(chǎn)生原因預(yù)防和消除措施端面尺寸超差1．對(duì)刀測(cè)量不準(zhǔn)2．粗車結(jié)束未進(jìn)行測(cè)量調(diào)整1．對(duì)刀時(shí)認(rèn)真測(cè)量2．粗車結(jié)束測(cè)量，補(bǔ)償誤差圓弧或錐面超差1．編程錯(cuò)誤2．為正確使用刀尖圓弧半徑補(bǔ)償1．檢查并修改程序2．正確使用刀尖圓弧半徑補(bǔ)償精車結(jié)束退刀撞刀精車G70前的定位點(diǎn)錯(cuò)誤正確定位精車前的定位點(diǎn)端面車削不平1．刀具幾何角度不合理2．刀具磨損1．合理選擇刀具2．及時(shí)更換刀片五、課后練習(xí)如圖3-1-2所示零件，毛坯為φ60×60mm（2件）的45鋼，試采用FANUC系統(tǒng)數(shù)控車床編程并進(jìn)行加工該零件。圖3-1-2零件圖模塊三典型配合件加工課題2典型配合件加工2

如圖3-1-1所示，毛坯為φ45×125mm的45鋼，試用FANUC系統(tǒng)數(shù)控車床編程并加工該零件。圖3-2-1螺紋軸套配合件加工一、選擇機(jī)床選用機(jī)床為FANUC0i系統(tǒng)的CKA6140型數(shù)控車床。二、工具、量具、刀具工具、量具、刀具清單見表3-2-1。

表3-2-1工具量具刀具及材料清單序號(hào)名稱規(guī)格數(shù)量備注195°外圓車刀－1293°外圓車刀－135°副偏角3外切槽刀、R2球刀刀頭寬4mm14切斷刀刀寬<5，切深<2215外三角螺紋車刀M27×1.516內(nèi)孔車刀孔徑≥20孔深≤4017內(nèi)三角螺紋車刀M27×1.51序號(hào)名稱規(guī)格數(shù)量備注8內(nèi)溝槽刀刀頭寬4mm19游標(biāo)卡尺0.02/0～150110外徑千分尺0.01/0～25111外徑千分尺0.01/25～50112深度游標(biāo)卡尺0.02/0～200113內(nèi)徑百分表0.01/18～35114數(shù)顯卡尺0.01/0～150115螺紋環(huán)規(guī)M27×1.5-7f116螺紋塞規(guī)M27×1.5-7G1序號(hào)名稱規(guī)格數(shù)量備注17R規(guī)R1-6.5118中心鉆及鉆夾頭A3φ1～13mm各119麻花鉆及鉆套φ20mmL≤45120其他銅棒、銅皮、毛刷等常用工具等選用三、技能訓(xùn)練1．加工工藝分析（1）分析零件圖樣1）尺寸精度。對(duì)于尺寸精度要求，主要通過(guò)在加工過(guò)程中的準(zhǔn)確對(duì)刀、正確設(shè)置刀補(bǔ)及磨耗，以及正確制定合適的加工工藝等措施來(lái)保證。2）形位精度。對(duì)于形位精度要求，主要通過(guò)調(diào)整機(jī)床的機(jī)械精度、制定合理的加工工藝及工件的裝夾、定位與找正等措施來(lái)保證。3）表面粗糙度。對(duì)于表面粗糙度要求，主要通過(guò)選用合適的刀具，正確的粗、精加工路線，合理的切削用量及冷卻等措施來(lái)保證。

（2）零件定位與裝夾由于該零件的件一的外輪廓不是單純的外圓和槽而是非圓曲線和錐度，所以不能直接裝夾加工，應(yīng)該考慮利用件二相互配合進(jìn)行裝夾定位加工。（3）數(shù)控加工工藝過(guò)程

該件數(shù)控加工工藝過(guò)程卡片見表3-2-2。四、技能訓(xùn)練表3-2-2數(shù)控加工工藝過(guò)程數(shù)控加工工藝過(guò)程綜合卡片使用設(shè)備夾具名稱零件名稱零件圖號(hào)材料×××數(shù)控車間CK6140三爪卡盤CX245序號(hào)工步內(nèi)容及要求工序簡(jiǎn)圖設(shè)備工夾具1（1）夾毛坯，伸出55mm，車端面（2）鉆孔，加工件1內(nèi)輪廓CA6140三爪卡盤2加工件2右端CA6140三爪卡盤3直接將件1旋件2，加工件1外輪廓CA6140三爪卡盤4（1）夾φ34外圓，打表校正工件（2）車端面，取總長(zhǎng)（3）鉆孔，加工內(nèi)輪廓(4）車外圓、切槽、圓弧CA6140三爪卡盤5質(zhì)量檢驗(yàn)（1）尺寸精度（2）表面粗糙度（3）配合精度通用量具（4）選擇刀具及確定切削用量通過(guò)以上分析，本課題的加工刀具及切削用量參數(shù)見表3-2-3。表3-2-3數(shù)控加工刀具及切削用量參數(shù)明細(xì)表工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度背吃刀量1鉆孔-?20鉆頭500手動(dòng)-2粗車外輪廓T0101MVJNR-2020K166000.21.53精車外輪廓T0101MVJNR-2020K1612000.10.254外切槽、R2球刀T0202CFMRQA2020K045000.05-5車外三角螺紋T0303SER2020K168001.5-工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度被吃刀量6粗鏜孔T0404S16Q-SCLCR09B6000.2

7精鏜孔T0404S16Q-SCLCR09B12000.1

8內(nèi)切槽T0505SNGR16N09C5000.05

9車內(nèi)三角螺紋T0606SNR0016M168001.5

編制審核批準(zhǔn)共頁(yè)第頁(yè)2．程序編制程序說(shuō)明O0001；M03S600；T0101；G00X46.0Z2.0；G90X43.0Z-50F0.2；

....G00X100.0Z100.0；M30；（件1外輪廓加工程序）啟動(dòng)主軸，轉(zhuǎn)速600r/min選擇1號(hào)刀具（90°外圓刀）快速定位粗車外圓....退刀程序結(jié)束3．評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)任務(wù)測(cè)評(píng)見表3-2-4。

表3-2-4零件配分權(quán)重表4．質(zhì)量分析數(shù)控車床加工典型配合件經(jīng)常遇到加工誤差有多種，其問(wèn)題現(xiàn)象、產(chǎn)生的原因、預(yù)防和消除的措施見表3-2-5。

表3-2-5軸類零件誤差分析問(wèn)題現(xiàn)象產(chǎn)生原因預(yù)防和消除措施端面尺寸超差1．對(duì)刀測(cè)量不準(zhǔn)2．粗車結(jié)束未進(jìn)行測(cè)量調(diào)整1．對(duì)刀時(shí)認(rèn)真測(cè)量2．粗車結(jié)束測(cè)量，補(bǔ)償誤差圓弧或錐面超差1．編程錯(cuò)誤2．為正確使用刀尖圓弧半徑補(bǔ)償1．檢查并修改程序2．正確使用刀尖圓弧半徑補(bǔ)償精車結(jié)束退刀撞刀精車G70前的定位點(diǎn)錯(cuò)誤正確定位精車前的定位點(diǎn)端面車削不平1．刀具幾何角度不合理2．刀具磨損1．合理選擇刀具2．及時(shí)更換刀片五、課后練習(xí)如圖3-2-2所示零件，毛坯為φ60×120mm（1件）、φ60×60mm（2件）的45鋼，試采用FANUC系統(tǒng)數(shù)控車床編程并進(jìn)行加工該零件。圖3-2-2零件圖課題3典型配合件加工3模塊三

典型配合件加工如圖3-3-1所示，采用FANUC系統(tǒng)數(shù)控車床編程并進(jìn)行加工該零件。圖3-3-1變螺距螺桿軸配合件加工一、選擇機(jī)床選用機(jī)床為FANUC0i系統(tǒng)的CKA6140型數(shù)控車床。二、材料毛坯尺寸為φ40mm×125mm、φ40mm×50mm，材料為45鋼。三、工具、量具、刀具工具、量具、刀具清單見表3-3-1。表3-3-1工具量具刀具及材料清單序號(hào)名稱規(guī)格數(shù)量備注195°外圓車刀－1293°外圓車刀－135°副偏角3切槽刀刀頭寬4mm14切斷刀刀寬<5，切深<2515外螺紋車刀M10×1.516內(nèi)孔車刀孔徑≥20孔深≤3017游標(biāo)卡尺0.02/0～15018外徑千分尺0.01/0～2519外徑千分尺0.01/25～50110深度游標(biāo)卡尺0.02/0～200111內(nèi)徑百分表0.01/18～35112數(shù)顯卡尺0.01/0～150113螺紋規(guī)M10-7H、M10-6g各114R規(guī)R1-6.5、R7-14、R15-25、R26-80各115中心鉆及鉆夾頭A3φ1～13mm各116麻花鉆及鉆套φ20mmL≤45117其他銅棒、銅皮、毛刷等常用工具等選用四、技能訓(xùn)練1．加工工藝分析（1）分析零件圖樣1）尺寸精度。此圖是典型的軸類零件兩件配加工，符合高級(jí)工技能訓(xùn)練要求。

2）形位精度。本例中主要的形位精度有：件1上槽φ20相對(duì)于基準(zhǔn)A-B的同軸度在φ0.03以內(nèi)，要達(dá)到此精度要求，我們應(yīng)采用“雙頂尖”裝夾精加工的方法。3）表面粗糙度。本例中外圓表面粗糙度要求為Ra1.6μm，螺紋、端面、切槽等表面的粗糙度為Ra3.2μm。（2）零件定位與裝夾件1和件2在調(diào)頭裝夾時(shí)，要打表校正，既保證工件的跳動(dòng)有保證總長(zhǎng)的準(zhǔn)確。加工件1的右端時(shí)，包含變螺距螺紋，應(yīng)該用一夾一頂?shù)姆椒?，夾緊左端φ34外圓，右端用頂尖如圖3-3-2所示。圖3-3-2一夾一頂加工件1右端加工件2左端R5.75和φ16的槽時(shí)，也應(yīng)該用配合后一夾一頂?shù)墓に嚪椒ㄈ鐖D3-3-3所示，這樣既能保證被加工部位的切削剛性又能保證形位公差精度。圖3-3-3一夾一頂加工件2右端（3）數(shù)控加工工藝過(guò)程1）數(shù)控加工工藝過(guò)程卡片見表3-3-2。表3-3-2數(shù)控加工工藝過(guò)程數(shù)控加工工藝過(guò)程綜合卡片產(chǎn)品名稱零件名稱零件圖號(hào)材料廠名（或院校名稱）45序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容及要求工序簡(jiǎn)圖設(shè)備工夾具1下料毛坯棒料Φ45×125mm略鋸床略2加工件2右端夾件2毛坯，伸出35長(zhǎng)，加工件2右端：（1）外圓φ34、φ23和M10的外圓（2）螺紋退刀槽3×1（3）加工螺紋M10CK6140三爪卡盤3件1左端夾件1毛坯，伸出70長(zhǎng)，加工件1左端：（1）加工φ34、φ24（留余量雙頂精加工）的外圓（2）加工φ20的槽，留余量雙頂精加工(3)用φ8.6、φ20鉆頭鉆孔（4）攻絲M10；（5）鏜孔φ23（6）精修中心孔CK6140三爪卡盤4一夾一頂件1左端夾套夾緊件1左端外圓，打表校正取總長(zhǎng)，采取一夾一頂加工件1軸右端：（1）粗精加工外圓φ12、φ15及變螺距螺紋的外圓（2）加工變螺距螺紋CK6140三爪卡盤5雙頂加工槽采用雙頂，粗精加工φ20的槽，保證同軸度要求。CK6140三爪卡盤6配作加工件2旋進(jìn)件1里，采取一夾一頂，加工件2左邊R5.75的圓弧，外圓和槽φ16CK6140三爪卡盤7配作加工件1φ24的外圓將做好的件2旋進(jìn)件1里，采取雙頂，加工件1左邊φ24的外圓，保證跳動(dòng)度CK6140三爪卡盤編制×××批準(zhǔn)×××年月日共頁(yè)第頁(yè)2）數(shù)控刀具及切削用量參數(shù)選擇。數(shù)控刀具及切削用量參數(shù)選擇見表3-3-3。表3-3-3數(shù)控加工刀具及切削用量參數(shù)明細(xì)表工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度背吃刀量1粗車件1、2外圓T0101MVJNR-2020K166000.21.52精車件1、2外圓T0101MVJNR-2020K1615000.10.253鉆孔-?8.6、?20鉆頭500手動(dòng)-4粗鏜孔T0303S16Q-SCLCR09B6000.215精鏜孔T0303S16Q-SCLCR09B15000.10.15表3-3-3數(shù)控加工刀具及切削用量參數(shù)明細(xì)表工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度背吃刀量6粗加工右端成形輪廓T0202SVJBR2020K6000.21.57精加工右端T0202SVJBR2020K12000.10.258粗加工槽T0404CFMRQA2020K034000.05-9精加工槽T0404CFMRQA2020K0312000.05-10外三角螺紋刀T0202SER2020K16600--編制審核批準(zhǔn)共頁(yè)第頁(yè)

2．程序編制程序說(shuō)明O0001；M03S600；T0101；G00X41.0Z2.0；G71U1.5R1.0；G71P10Q20U0.3W0.1F0.2；N10G00X8.0S1500；G42G01Z0F0.1；X9.8Z-1.5；Z-15.0；X21.0;X23.0Z-16.0Z-21.0;X32.0;X34.0Z-22.0;Z-30.0;N20G40G01X41.0；G00X100.0Z100.0；M05；M00；（件2右端加工程序）啟動(dòng)主軸，轉(zhuǎn)速600r/min選擇1號(hào)刀具（90°外圓刀）循環(huán)前定位設(shè)定G71粗加工參數(shù)精加工第一個(gè)程序段號(hào)C1倒角加工?9.8外圓C1倒角加工?23外圓C1倒角加工?34外圓精加工最后一個(gè)程序段號(hào)退刀測(cè)量主軸停程序暫停程序說(shuō)明M03S1500；T0101；G00X41.0Z2.0；G70P10Q20；G00X100.0Z100.0；M05；M00；M03S600；T0202；G00X12.0Z2.0；G92X9.6Z-12.0F1.5;X9.3;X9;X8.7;X8.4;X8.2;X8.0;G00X100.0Z100.0；M30；啟動(dòng)主軸，轉(zhuǎn)速1500r/min執(zhí)行刀補(bǔ)定位至精加工起點(diǎn)外輪廓精加工快速退刀轉(zhuǎn)速600r/min選擇2號(hào)刀具（外三角螺紋刀）快速定位至螺紋循環(huán)起點(diǎn)設(shè)定G92螺紋循環(huán)參數(shù)進(jìn)刀退刀程序結(jié)束程序說(shuō)明O0006；M03S300；T0404M8；G00X40.0Z2.0；#10=30;N30G0X40.0Z2.0;G0X#10;#1=8.0;N10G32W-#1F#1;#1=#1-0.5;IF[#1GE5.5]GOTO10;G0X40.0;Z8.0;X#10;#6=8;N20G32W-#6F#6;#6=#6-0.5;IF[#6GE5]GOTO20;G0X40.0;Z2.0;#10=#10-0.1;IF[#10GE22]GOTO30;G0X100.0;Z10.0;M30；（件2右端變螺距螺紋加工程序）啟動(dòng)主軸，轉(zhuǎn)速300r/min選擇4號(hào)刀具（4mm切槽刀）循環(huán)前定位設(shè)定直徑變量第一刀定位移動(dòng)至起點(diǎn)長(zhǎng)度變量第一點(diǎn)槽寬8mmG32變量加工螺紋長(zhǎng)度槽寬累加判斷長(zhǎng)度方向最后一刀槽寬是否到達(dá)直徑退刀長(zhǎng)度退到起點(diǎn)第二刀進(jìn)到直徑變量處第二刀槽寬變量G32變量加工變螺距槽寬累加判斷最后一刀槽寬是否到5直徑退刀長(zhǎng)度退刀起點(diǎn)直徑累加判斷槽直徑是否到?22退刀長(zhǎng)度退刀程序結(jié)束3．評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)任務(wù)測(cè)評(píng)見表3-3-4。表3-3-4件1軸零件配分權(quán)重表?34?24?23?24?20?20工件編號(hào)得分序號(hào)技術(shù)要求配分評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)記錄得分ITRa131超差不得分231超差不得分331超差不得分431超差不得分531超差不得分631超差不得分工件編號(hào)得分序號(hào)技術(shù)要求配分評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)記錄得分ITRa?12267?15±0.00931超差不得分831錯(cuò)誤不得分9M10-7H32超差不得分108±0.033超差不得分1133±0.053超差不得分124±0.033超差不得分133超差不得分14120±0.053超差不得分15同軸度0.03A-B5錯(cuò)誤不得分16變距螺紋82錯(cuò)誤不得分17未注公差5超差不得分18倒角C13超差不得分表3-3-6零件配合配分權(quán)重表工件編號(hào)得分項(xiàng)目與權(quán)重序號(hào)技術(shù)要求配分評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)記錄得分ITRa裝配1五件裝配成型10錯(cuò)誤不得分2↑0.05A-B10超差不得分3148±0.105超差不得分合計(jì)254．質(zhì)量分析

數(shù)控車床加工典型配合件經(jīng)常遇到加工誤差有多種，其問(wèn)題現(xiàn)象、產(chǎn)生的原因、預(yù)防和消除的措施見表3-3-7。問(wèn)題現(xiàn)象產(chǎn)生原因預(yù)防和消除措施外圓有接刀痕跡1．對(duì)刀測(cè)量不準(zhǔn)2．粗精加工刀具定位不準(zhǔn)1．對(duì)刀時(shí)認(rèn)真測(cè)量2．精車結(jié)束測(cè)量，補(bǔ)償誤差配合后接合處間隙過(guò)大1．單件尺寸精度差2．配合加工后沒(méi)注意精加工保證1．加工單件尺寸精度補(bǔ)償2．配合加工，精度補(bǔ)償變螺距錯(cuò)1．程序不會(huì)遍寫2．對(duì)刀點(diǎn)設(shè)定錯(cuò)3．刀具選擇錯(cuò)誤4．切削用量不合理1．研究理解程序2．準(zhǔn)確位置設(shè)定刀補(bǔ)3．選擇好刀寬刀具4．切削用量設(shè)好，防止扎刀端面尺寸超差1．對(duì)刀測(cè)量不準(zhǔn)2．粗車結(jié)束未進(jìn)行測(cè)量調(diào)整1．對(duì)刀時(shí)認(rèn)真測(cè)量2．粗車結(jié)束測(cè)量，補(bǔ)償誤差形位公差超差1．單件尺寸精度超差2．工藝方法不對(duì)1．要打表校正，精度保證2．分析工藝，采取合理工藝路線精車結(jié)束退刀撞刀定位點(diǎn)退刀點(diǎn)錯(cuò)誤注意一夾一頂或雙頂時(shí)退刀表面粗糙度超差1．切削用量不好2．刀具刀片選擇不對(duì)1．合理選用好切削用量2．及時(shí)換刀具刀片表3-3-7軸類零件誤差分析課后練習(xí)1．若工件材料為40Cr、黃銅等其它材料時(shí)，刀具和切削用量怎樣選擇？2．大批量加工變螺距絲桿軸時(shí)，工藝過(guò)程如何安排？3．如圖3-3-4所示，采用FANUC系統(tǒng)數(shù)控車床加工該組合零件。圖3-3-4零件圖課題4典型配合件加工4模塊三典型配合件加工1.能合理選擇刀具加工零件各部分輪廓。2.掌握橢圓編程及加工方法。3.掌握配合精度、形位公差要求的保證方法。4.能合理選擇粗、精加工外輪廓參數(shù)，合理使用內(nèi)外輪廓量具檢測(cè)零件。如圖3-4-1所示工件，試用數(shù)控車床FANUC系統(tǒng)編寫其加工程序并進(jìn)行加工。技術(shù)要求：1.未注倒角C12.未注尺寸公差按IT123.允許一端做中心孔4.工件表面不應(yīng)有毛刺、劃痕。裝配圖1裝配圖2圖3-4-1典型組合零件加工圖技術(shù)要求：1.配合后件1和件2外圓過(guò)渡處錯(cuò)位量小于2.采用涂色法檢查接觸精度，接觸面積大于70%。一、選擇機(jī)床

選用機(jī)床為FANUC0i系統(tǒng)的CA6140型數(shù)控車床若干臺(tái)。根據(jù)學(xué)生人數(shù)按平均兩人一臺(tái)配置。二、材料原材料毛坯尺寸為φ60mm×145mm、φ60mm×85mm，材料為45鋼，個(gè)人可根據(jù)情況進(jìn)行材料申報(bào)。三、工具、量具、刀具

工具、量具、刀具清單見表3-4-1。表3-4-1工具量具刀具及材料清單序號(hào)名稱規(guī)格數(shù)量備注195°外圓車刀－1293°外圓車刀－135°副偏角3切槽刀刀頭寬4mm14切斷刀刀寬<5，切深<4015外螺紋車刀M10×1.516內(nèi)孔車刀孔徑≥20孔深≤3017游標(biāo)卡尺0.02/0～15018外徑千分尺0.01/0～251序號(hào)名稱規(guī)格數(shù)量備注9外徑千分尺0.01/25～50110深度游標(biāo)卡尺0.02/0～200111內(nèi)徑百分表0.01/18～35112數(shù)顯卡尺0.01/0～150113螺紋規(guī)M22-6H、M22-6g各114R規(guī)R1-6.5、R7-14、R15-25、R26-80各115中心鉆及鉆夾頭A3φ1～13mm各116麻花鉆及鉆套φ9.8mm、φ20mmL≤45117其他銅棒、銅皮、毛刷等常用工具等選用計(jì)算機(jī)、計(jì)算器、編程用書等四、技能訓(xùn)練

1．加工工藝分析（1）分析零件圖樣1）尺寸精度。件1和件2端面配合后總長(zhǎng)度為180±0.04mm，195±0.04mm，件1和件2有較高的同軸度要求。要保證該加工精度，件1調(diào)頭時(shí)應(yīng)校正同軸度，件2加工時(shí)應(yīng)采用配合加工的方法。2）形位精度。件1與件2配合錐面的接觸精度大于或等于75%。在加工中先加工件1，即用件1的內(nèi)錐體配車件2的外錐孔，保證其配合精度。端面槽配合加工，考慮端面凹槽尺寸測(cè)量精度不如件1外圓尺寸，所以首先要加工件1的外圓尺寸，以其為基準(zhǔn)，配作加工件2的端面槽。3）表面粗糙度。本例中外圓表面粗糙度要求為Ra1.6μm，螺紋、端面、切槽等表面的粗糙度為Ra3.2μm。對(duì)于表面粗糙度要求，主要通過(guò)選用合適的刀具，正確的粗、精加工路線，合理的切削用量及冷卻等措施來(lái)保證。（2）零件定位與裝夾本任務(wù)在加工時(shí)有一定的工藝特點(diǎn)，配合件最后要保證形位精度和配合精度，除了保證單件的尺寸精度、合理的加工工藝，還有零件的定位與裝夾也非常重要。件1和件2在調(diào)頭裝夾時(shí)，要打表校正，既保證工件的跳動(dòng)有保證總長(zhǎng)的準(zhǔn)確。加工件1的右端時(shí)，確保切削剛性，應(yīng)該用一夾一頂?shù)姆椒ǎ庸づ浜霞庸r(shí)，也應(yīng)用活頂尖車削。（3）數(shù)控加工工藝過(guò)程該件數(shù)控加工工藝過(guò)程卡片見表3-4-2。3-4-2數(shù)控加工工藝過(guò)程數(shù)控加工工藝過(guò)程綜合卡片產(chǎn)品名稱零件名稱零件圖號(hào)材料廠名（或院校名稱）45序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容及要求工序簡(jiǎn)圖設(shè)備工夾具1下料毛坯棒料Φ60×145mm、Φ60×85mm略鋸床略2加工件1右端夾件1毛坯，伸出120長(zhǎng)，加工件1右端：（1）外圓φ56、φ50、φ40、φ26和M22的外圓（2）螺紋退刀槽4×2（3）加工φ36的槽（4）加工兩個(gè)R10（3）加工螺紋M22CK6140三爪卡盤數(shù)控加工工藝過(guò)程綜合卡片產(chǎn)品名稱零件名稱零件圖號(hào)材料廠名（或院校名稱）45序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容及要求工序簡(jiǎn)圖設(shè)備工夾具3加工件2右端夾件2毛坯，伸出50長(zhǎng)，加工件2右端：（1）加工φ56、錐度（2加工端面槽（3）加工梯形槽（4）用φ9.8鉆頭鉆孔CK6140三爪卡盤4件2左端內(nèi)輪廓夾套夾緊件2右端外圓，打表校正取總長(zhǎng)，加工件2左端內(nèi)輪廓：（1）粗精加工內(nèi)孔φ26、M22螺紋的底孔（2）加工內(nèi)槽6×φ23（3）加工內(nèi)螺紋M22×2CK6140三爪卡盤5件2右端外輪廓夾持件2右端外圓：（1）加工左端外圓φ45，長(zhǎng)36（2）加工槽8×φ40CK6140三爪卡盤數(shù)控加工工藝過(guò)程綜合卡片產(chǎn)品名稱零件名稱零件圖號(hào)材料廠名（或院校名稱）45序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容及要求工序簡(jiǎn)圖設(shè)備工夾具6配作加工件1左端外圓件1旋進(jìn)件2里，采取一夾一頂：加工件1左邊外圓φ56、φ46（2）配作加工件1件2橢圓及圓弧R3.5和R2CK6140三爪卡盤7加工件1左端內(nèi)孔將做好的件1旋出件2，加工件1左端內(nèi)輪廓φ30的內(nèi)孔和內(nèi)錐編制×××批準(zhǔn)×××年月日共頁(yè)第頁(yè)（4）選擇刀具及確定切削用量通過(guò)以上分析，本課題的加工刀具及切削用量參數(shù)見表3-4-3。注意：下表中加工參數(shù)的確定，取決于實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)、工件的加工精度及表面質(zhì)量、工件的材料性質(zhì)、刀具的種類及刀具形狀、刀柄的剛性等諸多因素。工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度背吃刀量1粗車件1、2外圓T0101MVJNR-2020K166000.21.52精車件1、2外圓T0101MVJNR-2020K1615000.10.253鉆孔-φ9.8、φ20鉆頭500手動(dòng)-4粗鏜孔T0303S16Q-SCLCR09B6000.215精鏜孔T0303S16Q-SCLCR09B15000.10.156粗加工右端成形輪廓T0202SVJBR2020K6000.21.57精加工右端T0202SVJBR2020K12000.10.258粗加工槽T0404CFMRQA2020K034000.05-9精加工槽T0404CFMRQA2020K0312000.05-10外三角螺紋刀T0202SER2020K16600--編制審核批準(zhǔn)共頁(yè)第頁(yè)

表3-4-3數(shù)控加工刀具及切削用量參數(shù)明細(xì)表2．程序編制件2內(nèi)螺紋錐軸右端車削外輪廓程序。使用FANUC0i系統(tǒng)編程，手動(dòng)車削右端面，對(duì)刀，將工件坐標(biāo)系原點(diǎn)設(shè)在工件右端面中心，程序如下：程序說(shuō)明O0002G99M03S600T0101G00X62.0Z2.0G71U2.0R1.0G71P20Q60U0.6W0F0.2N20G0X19.5G01Z0G01X30.0Z-20.0G01X54.0N60Z-21.5G00X100.0Z100.0M05M00M03S1500T0202 G00X62.0Z2.0G70P10Q20F0.08G00X100.0Z100.0M30（件2右端加工程序）啟動(dòng)主軸，轉(zhuǎn)速600r/min選擇1號(hào)刀具（93°外圓尖刀）循環(huán)前定位設(shè)定G71粗加工參數(shù)快速定位至起點(diǎn)錐度加工?54外圓退刀主軸停程序暫停啟動(dòng)主軸，轉(zhuǎn)速1500r/min，執(zhí)行2號(hào)精加工刀補(bǔ)，定位至起點(diǎn)精加工循環(huán)退刀程序結(jié)束件2內(nèi)螺紋錐軸右端車削外輪廓程序。使用FANUC0i系統(tǒng)編程，手動(dòng)車削右端面，對(duì)刀，將工件坐標(biāo)系原點(diǎn)設(shè)在工件右端面中心，程序如下：程序說(shuō)明O0003G99M03S600T0101G00X62.0Z2.0G73U12R13G73P10Q20U0.6F0.2N10G00X36.0G01Z0#