車輪罩模面設計流程課件

車輪罩模面設計流程2024/3/15車輪罩模面設計流程圖1初始零件圖零件一零件二車輪罩模面設計流程一工藝方案選擇： 針對以上兩個零件的特點，采用雙件拉深的方法來完成對它們的模面設計。模面設計完之后先進行拉深工序，之后再完成沖孔、修邊和整形等工序。二模面設計流程： 利用Dynaform中的DFE和BSE來完成對該零件的模面設計和坯料形狀設計。其總的模面設計流程如下圖所示：車輪罩模面設計流程在UG中對將兩零件合并為一個零件，并導出為IGS文件導入Dynaform中進行網(wǎng)格劃分等前處理在DFE模塊中進行內(nèi)部空洞的補充、沖壓方向的確定，并對兩件中間部分進行工藝補充創(chuàng)建壓料面根據(jù)壓料面對型面進行初步的處理在工件的外部創(chuàng)建工藝補充面裁剪壓料面，完成模面設計車輪罩模面設計流程1在UG中對兩個零件進行合并操作，這個過程中要盡量保證兩個件相對工作坐標系是對稱布置。 同時，兩工件最近的距離保持在20～30mm左右。調(diào)整后的工件如下圖2所示。車輪罩模面設計流程圖2調(diào)整后的工件圖車輪罩模面設計流程2從工件模型中提取B曲面，并以保證高質(zhì)量的曲面，在導入CAE時不會出現(xiàn)丟失面等情況，之后導出為IGS文件；3通過Dynaform中的DFE功能模塊將生成的IGS導入，如圖3、4所示；4利用Proprocess/Surface功能對兩工件中的曲面過渡部分進行修補，過程如圖5、6、7和8所示；5對工件模型進行網(wǎng)格化處理，如圖9、10；6對模型的內(nèi)部孔洞進行填充，如圖11、12；7利用ModelCheck/Repair對生成的網(wǎng)格進行修補，如圖13；車輪罩模面設計流程8確定沖壓方向，并檢查沖壓負角，如圖14、15；9對生成的模型進行外部邊界光順，如圖16；10生成壓料面，如圖17、18所示；11對工件的型面進行處理，如圖19所示；12對工件進行工藝補充，如圖21～28所示；13預估并擬合坯料線，如圖29、30所示；車輪罩模面設計流程圖3導入工件數(shù)型車輪罩模面設計流程圖4導入后的工件模型車輪罩模面設計流程圖5生成要過渡曲面的邊界線車輪罩模面設計流程圖6對邊界曲線進行橋接操作車輪罩模面設計流程圖7利用生成的四條線構(gòu)件過渡曲面車輪罩模面設計流程圖8做完側(cè)壁過渡曲面后的模型車輪罩模面設計流程圖9對工件模型進行網(wǎng)格化處理車輪罩模面設計流程圖10網(wǎng)格化后的模型車輪罩模面設計流程圖11利用AutoFill功能對圖中反白顯示的孔進行補充，

注意先不對藍線圈上的兩個孔洞進行補充車輪罩模面設計流程點選生成曲線的點生成參考曲線點擊Apply，選上所需補充的孔洞選擇參考曲線生成的孔洞補充圖12利用HoleFill功能對孔洞進行補充車輪罩模面設計流程圖13利用ModelCheck/Repair對生成的網(wǎng)格進行修補車輪罩模面設計流程圖14確定沖壓方向，并檢查沖壓負角車輪罩模面設計流程圖15沖壓負角檢查圖車輪罩模面設計流程生成光順后的邊界線填充光順后的邊界圖16對生成的模型進行外部邊界光順車輪罩模面設計流程圖17利用FlangeBinder生成壓料面曲面車輪罩模面設計流程圖18對壓料面進行網(wǎng)格化網(wǎng)格化后的壓料面車輪罩模面設計流程圖19對工件的型面進行處理，刪除比壓料面低的型面網(wǎng)格，以保證工件型面網(wǎng)格都在壓料面之上，并保證有一定的距離比壓料面低的工件型面處理完的工件模型車輪罩模面設計流程圖20新建主截面線類型車輪罩模面設計流程圖21利用生成的主截面線類型對局部區(qū)域進行補充對局部區(qū)域補充生成的局部工藝補充車輪罩模面設計流程圖22利用同樣的方法新建Master2并對第二段進行補充車輪罩模面設計流程圖23調(diào)整分模線調(diào)整前的Pop－Line調(diào)整后的Pop－Line車輪罩模面設計流程圖24調(diào)整截面線方向選擇所需調(diào)整的截面線調(diào)整后的截面線車輪罩模面設計流程圖25對局部進行過渡車輪罩模面設計流程圖26過渡部分的補充車輪罩模面設計流程圖27對補充部分生成曲面生成曲面前生成曲面后車輪罩模面設計流程