個(gè)機(jī)械零件的加工工藝樣本

30個(gè)機(jī)械零件加工工藝齒輪圖9－17所示為一雙聯(lián)齒輪，材料為40Cr，精度為7－6－6級(jí)，其加工工藝過程見表9－6。從表中可見，齒輪加工工藝過程大體要通過如下幾種階段：毛坯熱解決、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱解決、精基準(zhǔn)修正及齒形精加工等。齒號(hào)ⅠⅡ齒號(hào)ⅠⅡ模數(shù)22基節(jié)偏差±0.016±0.016齒數(shù)2842齒形公差0.0170.018精度級(jí)別7GK7JL齒向公差0.0170.017公法線長度變動(dòng)量0.0390.024公法線平均長度21.360－0.0527.60－0.05齒圈徑向跳動(dòng)0.0500.042跨齒數(shù)45齒輪重要加工面

1.齒輪重要加工表面有齒面和齒輪基準(zhǔn)表面，后者涉及帶孔齒輪基準(zhǔn)孔、切齒加工時(shí)安裝端面，以及用以找正齒坯位置或測(cè)量齒厚時(shí)用作測(cè)量基準(zhǔn)齒頂圓柱面。

2．齒輪材料和毛坯

慣用齒輪材料有15鋼、45鋼等碳素構(gòu)造鋼；速度高、受力大、精度高齒輪慣用合金構(gòu)造鋼，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。

齒輪毛坯決定于齒輪材料、構(gòu)造形狀、尺寸規(guī)格、使用條件及生產(chǎn)批量等因素，慣用有棒料、鍛造毛坯、鑄鋼或鑄鐵毛坯等。直齒圓柱齒輪重要技術(shù)規(guī)定，

1．齒輪精度和齒側(cè)間隙

GBl0095《漸開線圓柱齒輪精度》對(duì)齒輪及齒輪副規(guī)定了12個(gè)精度級(jí)別。其中，1～2級(jí)為超精密級(jí)別；3—5級(jí)為高精度級(jí)別；6～8級(jí)為中檔精度級(jí)別；9～12級(jí)為低精度級(jí)別。用切齒工藝辦法加工、機(jī)械中普遍應(yīng)用級(jí)別為7級(jí)。按照齒輪各項(xiàng)誤差特性及它們對(duì)傳動(dòng)性能重要影響，齒輪各項(xiàng)公差和極限偏差分為三個(gè)公差組(表13—4)。依照齒輪使用規(guī)定不同，各公差組可以選用不同精度級(jí)別。

齒輪副側(cè)隙是指齒輪副嚙合時(shí)，兩非工作齒面沿法線方向距離(即法向側(cè)隙)，側(cè)隙用以保證齒輪副正常工作。加工齒輪時(shí)，用齒厚極限偏差來控制和保證齒輪副側(cè)隙大小。

2．齒輪基準(zhǔn)表面精度

齒輪基準(zhǔn)表面尺寸誤差和形狀位置誤差直接影響齒輪與齒輪副精度。因而GBl0095附錄中對(duì)齒坯公差作了相應(yīng)規(guī)定。對(duì)于精度級(jí)別為6～8級(jí)齒輪，帶孔齒輪基準(zhǔn)孔尺寸公差和形狀公差為IT6-IT7，用作測(cè)量基準(zhǔn)齒頂圓直徑公差為IT8；基準(zhǔn)面徑向和端面圓跳動(dòng)公差，在11-22μm之間(分度圓直徑不不不大于400mm中小齒輪)。

3．表面粗糙度

齒輪齒面及齒坯基準(zhǔn)面表面粗糙度，對(duì)齒輪壽命、傳動(dòng)中噪聲有一定影響。6～8級(jí)精度齒輪，齒面表面粗糙度Ra值普通為0．8—3．2μm，基準(zhǔn)孔為0．8—1．6μm，基準(zhǔn)軸頸為0．4—1．6μm，基準(zhǔn)端面為1．6～3．2μm，齒頂圓柱面為3．2μm。

三、直齒圓柱齒輪機(jī)械加工重要工藝問題

1．定位基準(zhǔn)

齒輪加工定位基準(zhǔn)選取應(yīng)符合基準(zhǔn)重疊原則，盡量與裝配基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)一致，同步在齒輪加工整個(gè)過程中(如滾、剃、珩齒等)應(yīng)選用同一定位基準(zhǔn)，以保持基準(zhǔn)統(tǒng)一。

帶孔齒輪或裝配式齒輪齒圈，常使用專專心軸，以齒坯內(nèi)孔和端面作定位基準(zhǔn)。這種辦法定位精度高，生產(chǎn)率也高，合用于成批生產(chǎn)。單件小批生產(chǎn)時(shí)，則慣用外圓和端面作定位基準(zhǔn)，以省去心軸，但規(guī)定外圓對(duì)孔徑向圓跳動(dòng)要小，這種辦法生產(chǎn)率較低。

2．齒坯加工

齒坯加工重要涉及帶孔齒輪孔和端面

(1)齒坯孔加工重要方案如下：

1)鉆孔一擴(kuò)孔一鉸孔一插鍵槽

2)鉆孔一擴(kuò)孔一拉鍵槽一磨孔

3)車孔或鏜孔一拉或插鍵槽—磨孔

(2)齒坯外圓和端面重要采用車削。大批、大量生產(chǎn)時(shí)，常采用高生產(chǎn)率機(jī)床加工齒坯，如多軸或多工位、多刀半自動(dòng)機(jī)床；單件、小批生產(chǎn)時(shí)，普通采用通用車床，但必要注意內(nèi)孔和基準(zhǔn)端面精加工應(yīng)在一次安裝內(nèi)完畢，并在基準(zhǔn)端面作標(biāo)記。

3．齒面切削辦法選取

齒面切削辦法選取重要取決于齒輪精度級(jí)別、生產(chǎn)批量、生產(chǎn)條件和熱解決規(guī)定。7～8級(jí)精度不淬硬齒輪可用滾齒或插齒達(dá)到規(guī)定；6～7級(jí)精度不淬硬齒輪可用滾齒一剃齒達(dá)到規(guī)定；6—7級(jí)精度淬硬齒輪在生產(chǎn)批量較小時(shí)可采用滾齒一（或插齒)一齒面熱解決—磨齒加工方案，生產(chǎn)批量大時(shí)可采用滾齒一剃齒一齒面熱解決一珩齒加工方案。

4．圓柱齒輪加工工藝過程

(1)只需調(diào)質(zhì)熱解決齒輪

毛坯制造一毛坯熱解決(正火)一齒坯粗加工一調(diào)質(zhì)一齒坯精加工一齒面粗加工一齒面精加工。

(2)齒面須經(jīng)表面淬火中碳構(gòu)造鋼、合金構(gòu)造鋼齒輪

毛坯制造一正火一齒坯粗加工一調(diào)質(zhì)一齒坯半精加工一齒面粗加工(半精加工)一齒面表面淬火一齒坯精加工一齒面精加工。

(3)齒面須經(jīng)滲碳或滲氮齒輪

毛坯制造一正火一齒坯粗加工一正火或調(diào)質(zhì)一齒坯半精加工一齒面粗加工一齒面半精加工一滲碳淬火或滲氮一齒坯精加工一齒面精加工。

以飛機(jī)等高轉(zhuǎn)速高功率汽輪機(jī)內(nèi)齒輪制造為例；

1.零件分析：

該齒輪為模數(shù)m=3．5mm，齒數(shù)z=63，齒形角α=20º原則直齒圓柱齒輪。由于是飛機(jī)汽輪機(jī)中齒輪，因此其加工精度規(guī)定高；

由于汽輪機(jī)中齒輪規(guī)定齒面要硬，齒心要韌，因此選取鍛造毛坯；采用40Cr

(1)重要技術(shù)規(guī)定

1)精度級(jí)別設(shè)第I公差組為6級(jí)精度，檢測(cè)項(xiàng)目齒距累積誤差ΔFp;第Ⅱ公差組為5級(jí)精度，檢測(cè)項(xiàng)目齒形誤差Δff和基節(jié)偏差Δfpb，；第Ⅲ公差組為5級(jí)精度，檢測(cè)項(xiàng)目齒向誤差ΔFβ；用測(cè)公法線長度辦法測(cè)齒厚偏差Wk；齒厚上偏差代號(hào)M，齒厚下偏差代號(hào)P；(精度級(jí)別表達(dá)中，齒厚極限偏差用以控制側(cè)隙，本例用代號(hào)MP表達(dá))。

2)齒坯基準(zhǔn)面精度基準(zhǔn)內(nèi)孔為精度IT6；兩端面對(duì)內(nèi)孔軸線端面圓跳動(dòng)業(yè)有規(guī)定；3)表面粗糙度Ra值基準(zhǔn)孔為0．8μm，兩端面為1．6μm，齒面為0．8μm，齒頂圓柱面為3．2μm。

(2)毛坯選取采用鍛造毛坯以改進(jìn)材料力學(xué)性能。小批生產(chǎn)時(shí)采用自由鍛，大批大量生產(chǎn)時(shí)采用模鍛。

(3)重要表面加工辦法選取該齒輪精度級(jí)別較高，各重要表面精加工辦法如下；

基準(zhǔn)孔：磨削

端面：磨削

齒面：滾齒一表面淬火—磨齒

加工飛機(jī)汽輪機(jī)圓柱齒輪普通過程：

工藝流程卡產(chǎn)品型號(hào)零部件圖號(hào)文獻(xiàn)編號(hào)

產(chǎn)品名稱齒輪零部件名稱共頁第頁

序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備數(shù)量量具工時(shí)定額備注

1下料鋸床1

2粗車端面、內(nèi)孔及倒角立車1

3毛坯檢查無損探傷儀

4粗車止口、外圓倒角及端面車床1

5熱解決（調(diào)質(zhì)）箱式爐

6精車內(nèi)孔和端面車床1

7鉆孔立鉆

8磨大端面平面磨床

9擴(kuò)孔鉆床

10拉鍵槽拉床

11中間檢查卡尺和角度尺

12打廠標(biāo)鉗工臺(tái)

13粗滾齒滾齒機(jī)

14精滾齒滾齒機(jī)

15齒端加工銑床

16清洗清洗機(jī)

17中間檢查

18熱解決（表面淬火）箱式爐

19精磨內(nèi)孔內(nèi)圓磨床

20清洗清洗機(jī)

21中間檢查

22配對(duì)檢查機(jī)

23磨研齒磨齒機(jī)

24清洗清洗機(jī)

25配對(duì)檢查機(jī)

26寫配對(duì)號(hào)

27清洗清洗機(jī)

28最后檢查

設(shè)計(jì)校對(duì)審核批準(zhǔn)

齒輪加工工藝過程大體要通過如下幾種階段：毛坯熱解決、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱解決、精基準(zhǔn)修正及齒形精加工等。

加工第一階段是齒坯最初進(jìn)入機(jī)械加工階段。由于齒輪傳動(dòng)精度重要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時(shí)采用定位基準(zhǔn)（孔和端面）精度有著直接關(guān)系，因此，這個(gè)階段重要是為下一階段加工齒形準(zhǔn)備精基準(zhǔn)，使齒內(nèi)孔和端面精度基本達(dá)到規(guī)定技術(shù)規(guī)定。在這個(gè)階段中除了加工出基準(zhǔn)外，對(duì)于齒形以外次要表面加工，也應(yīng)

盡量在這一階段后期加以完畢。

第二階段是齒形加工。對(duì)于不需要淬火齒輪，普通來說這個(gè)階段也就是齒輪最后加工階段，通過這個(gè)階段就應(yīng)當(dāng)加工出完全符合圖樣規(guī)定齒輪來。對(duì)于需要淬硬齒輪，必要在這個(gè)階段中加工出能滿足齒形最后精加工所規(guī)定齒形精度，因此這個(gè)階段加工是保證齒輪加工精度核心階段。應(yīng)予以特別注意。

齒端加工：

a)倒圓b)倒尖c)倒棱

圖1齒端加工

齒輪齒端加工方式有：倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺四種方式。經(jīng)倒圓、倒尖、倒棱后齒輪(圖1)。沿軸向移動(dòng)時(shí)容易進(jìn)入嚙合。齒端倒圓應(yīng)用最多，圖2是表達(dá)用指狀銑刀倒圓原理圖。倒圓時(shí)，齒輪慢速旋轉(zhuǎn)，指狀銑刀在高速度旋轉(zhuǎn)同步沿齒輪軸向作往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)。齒輪每轉(zhuǎn)過一齒，銑刀往復(fù)運(yùn)動(dòng)一次，兩者在相對(duì)運(yùn)動(dòng)中即完畢齒端倒圓。同步由齒輪旋轉(zhuǎn)實(shí)現(xiàn)持續(xù)分齒，生產(chǎn)率較高。齒端加工應(yīng)安排在齒形淬火之邁進(jìn)行。

圖2齒端倒圓

加工第三階段是熱解決階段。在這個(gè)階段中重要對(duì)齒面淬火解決，使齒面達(dá)到規(guī)定硬度規(guī)定。

加工最后階段是齒形精加工階段。這個(gè)階段目，在于修正齒輪通過淬火后所引起齒形變形，進(jìn)一步提高齒形精度和減少表面粗糙度，使之達(dá)到最后精度規(guī)定。在這個(gè)階段中一方面應(yīng)對(duì)定位基準(zhǔn)面（孔和端面）進(jìn)行修整，因淬火后來齒輪內(nèi)孔和端面均會(huì)產(chǎn)生變形，如果在淬火后直接采用這樣孔和端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行齒形精加工，是很難達(dá)到齒輪精度規(guī)定。以修整過基準(zhǔn)面定位進(jìn)行齒形精加工，可以使定位精確可靠，余量分布也比較均勻，以便達(dá)到精加工目。

齒端加工必要安排在齒輪淬火之前，普通多在滾（插）齒之后。

齒輪淬火后基準(zhǔn)孔產(chǎn)生變形，為保證齒形精加工質(zhì)量，對(duì)基準(zhǔn)孔必要予以修正。

圓柱孔齒輪修正，可采用推孔或磨孔，推孔生產(chǎn)率高，慣用于未淬硬齒輪；磨孔精度高，但生產(chǎn)率低，對(duì)于整體淬火后內(nèi)孔變形大硬度高齒輪，或內(nèi)孔較大、厚度較薄齒輪，則以磨孔為宜

磨孔時(shí)普通以齒輪分度圓定心，這樣可使磨孔后齒圈徑向跳動(dòng)較小，對(duì)后來磨齒或珩齒有利。為提高生產(chǎn)率，有工廠以金剛鏜代替磨孔也獲得了較好效果。鏈條鏈條生產(chǎn)工藝流程示意圖：工藝流程闡明a.帶鋼一方面經(jīng)沖床、壓床沖壓稱成要形狀與尺寸經(jīng)六角滾筒去除毛刺，然后熱解決，之后用機(jī)油進(jìn)行淬火，在經(jīng)堿+水+工業(yè)砂對(duì)其表面粘附油污進(jìn)行清洗后備用。b.套筒、滾子料經(jīng)卷管解決，然后通過六角滾筒去除毛刺，在京哈熱解決之后用水淬火，然后對(duì)其表面油污進(jìn)行去除。c.軸料鋼一方面經(jīng)軸銷機(jī)解決制成需要形狀與尺寸，然后通過六角滾筒去除毛刺，再經(jīng)熱解決后用水淬火，然后對(duì)其表面油污進(jìn)行去除。d.最后將個(gè)零件進(jìn)行回火，最后裝配成型。經(jīng)檢查合格后即為成品。三、工藝1、熱解決：在熱解決設(shè)備中，在高溫下采用各種輔助介質(zhì)，改進(jìn)零件組織構(gòu)造，提高各種物品性能。

2、滲碳：將零件置在熱解決設(shè)備中加熱至一定溫度并保溫一定期間，再通入含碳介質(zhì)，將碳滲入零件表面，以提高鏈條硬度和耐磨性能。

3、淬火：零件在熱解決設(shè)備中加熱到一定溫度后，保溫一定期間，然后按照規(guī)定在不同介質(zhì)中冷卻，從而提高零件硬度。

4、回火：通過淬火后零件在熱解決設(shè)備中以一定溫度進(jìn)行加熱，并保溫一定期間后冷卻。零件通過回火可以減少淬火硬度，消除淬火應(yīng)力，提高韌性。

5、發(fā)黑：采用高分子有機(jī)聚合原理，運(yùn)用熱解決工藝過程中回火余熱成膜發(fā)黑。發(fā)黑后工件帶有光澤，耐腐蝕，防銹性能強(qiáng)；減少勞動(dòng)強(qiáng)度，改進(jìn)生產(chǎn)環(huán)境。

6、發(fā)藍(lán)：把零件加熱至一定溫度后，通過化學(xué)水溶液冷卻，皂化，使零件表面顏色呈現(xiàn)藍(lán)色。通過發(fā)藍(lán)解決鏈條外觀美觀，尚有防銹作用。局限性之處就是這些化學(xué)水溶液對(duì)環(huán)境導(dǎo)致很大污染。

7、噴丸：表面解決一種，依照需要采用一定直徑鋼丸噴打在零件表面，形成均勻小凹坑，以提高鏈條表面疲勞強(qiáng)度。

8、磷化：將零件浸置在一定溫度磷化液內(nèi)，使零件表面形成磷化層，可使零件表面顏色呈現(xiàn)黑色或灰色，提高鏈條美觀同步達(dá)到防腐目。這些磷化液可循環(huán)運(yùn)用，對(duì)環(huán)境污染較輕。

9、鍍鎳：采用電鍍或化學(xué)鍍鎳辦法，在零件表面形成鍍鎳層，鍍鎳層既可以美觀鏈條，又可以防腐。鍍鎳鏈條普通用在露天場合。

10、鍍鋅：采用電鍍或化學(xué)鍍鋅辦法，在零件表面形成鍍鋅層，鍍鋅層既可以美觀鏈條，又可以防腐。鍍鋅鏈條普通合用于露天場合。

11、上油：鏈條上油后可以防止鏈條生銹，并且更有光澤。

12、上脂：鏈條上脂后可以防止鏈條生銹，并且更有光澤。（在維護(hù)時(shí)不便上油，使用油脂）3、軸1.零件作用題目所給定零件車床輸出軸，其重要作用，一是傳遞轉(zhuǎn)矩，使車床主軸獲得旋轉(zhuǎn)動(dòng)力；二是工作過程中經(jīng)常承受載荷；三是支撐傳動(dòng)零部件。2.零件工藝分析（1）從零件圖上看，該零件是典型零件，構(gòu)造比較簡樸，軸段安排是呈階梯型，中間粗兩端細(xì)，符合強(qiáng)度外形原則，便于安裝和拆卸。（2）重要加工面有φ50、φ60、φ64、φ35、外圓柱面，左端面M16內(nèi)螺紋孔以及小端面兩個(gè)M8內(nèi)螺紋孔。（3）圖中可以看出零件尺寸精度高，大某些是IT7級(jí)；粗糙度方面體當(dāng)前軸小端圓柱面，φ64外圓柱表面為Ra1.6um,小端端面為Ra1.6um,別的為Ra3.2um，規(guī)定比較高；（4）熱解決方面需要調(diào)質(zhì)解決，到HRC28-30，保持均勻。最后還要進(jìn)行表面氧化解決（5）零件材料是40Cr。（6）軸端加工出45°倒角是為了便于裝配。四．選取毛坯、擬定毛坯尺寸1.毛坯選?。?）零件毛坯材料是40Cr，是典型軸用材料，是一種最慣用合金調(diào)質(zhì)鋼。經(jīng)調(diào)質(zhì)和表面淬火之后能獲得較好綜合性能。（2）由于工件現(xiàn)狀簡樸，可以選用型材，材料40Cr,毛坯制作辦法為冷拉，由于外圓表白是不去除材料，因此棒料直徑直接選為mm，查《機(jī)械制造工藝簡要手冊(cè)》得毛坯精度級(jí)別為IT7,表面粗糙度為Ra3.2到1.6。2.擬定毛坯余量表2簡圖加工面代號(hào)基本尺寸加工余量級(jí)別加工余量闡明D150IT720D250IT720D360IT710D470IT7D564IT76D635IT735D7D8五．工藝規(guī)程設(shè)計(jì)1定為基準(zhǔn)選?。?）粗基準(zhǔn)選取粗基準(zhǔn)選取應(yīng)能保證加工面與非加工面之間位置精度，合理分派各加工面余量，為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。所覺得了便于定位、裝夾和加工，可選軸外圓表面為定為基準(zhǔn)，或用外圓表面和頂尖孔共同作為定為基準(zhǔn)。用外圓表面定位時(shí)，因基準(zhǔn)面加工和工作裝夾都比較以便，普通用卡盤裝夾。為了保證重要表面粗加工余量小而均勻，應(yīng)選該該零件小端軸面為粗基準(zhǔn)。（2）精基準(zhǔn)選取依照減速箱輸出軸技術(shù)規(guī)定和裝配規(guī)定，應(yīng)選取軸右端面φ和端面φ為精基準(zhǔn)。零件上諸多表面都可以以兩端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行加工。可避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)化誤差，也遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。兩端中心軸線是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。選用中心軸線為定為基準(zhǔn)，可保證表面最后加工位置精度，實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)重疊。2零件表面加工辦法擬定依照零件圖表各表面得加工規(guī)定，以及材料性質(zhì)等各因素該軸為階梯軸，該軸各表面詳細(xì)加工辦法如表2加工表面尺寸精度級(jí)別表面粗糙度Ra（μm）加工辦法左右端面IT1212.5粗車φ外圓面IT73.2粗車——半精車φ60外圓面IT73.2粗車——半精車φ外圓面IT71.6粗車——半精車——精車φ外圓面IT71.6粗車——半精車——精車退刀槽IT1212.5粗車花鍵IT73.2粗銑——半精銑平鍵IT73.2粗銑——半精銑小端螺紋孔IT1212.5鉆-攻絲大端螺紋孔IT1212.5鉆-攻絲

3加工順序安排（1）機(jī)械加工工序①按先基準(zhǔn)平面后其她原則：機(jī)械加工工藝安排是總是先加工好定位基準(zhǔn)面，因此應(yīng)先安排為后續(xù)工序準(zhǔn)備好定為基準(zhǔn)。先加工精基準(zhǔn)面，轉(zhuǎn)中心孔及車表面外圓。②按先粗后精原則：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。先安排精度規(guī)定較高各重要表面，后安排精加工。③按先主后次原則:先加工重要表面，如車外圓各個(gè)表面，端面等。后加工次要表面，如銑鍵槽等。④先外后內(nèi)，先大后小原則：先加工外圓再以外圓定位加工內(nèi)孔，加工階梯外圓時(shí)先加工直徑較大后加工直徑小。⑤次要表面加工安排：鍵槽等次要表面加工普通安排在外圓精車之后。⑥對(duì)于軸右端?64mm和中間?35mm加工質(zhì)量規(guī)定較高表面，安排在背面.⑦先面后孔原則：先加工端面，再銑鍵槽，鉆螺孔。（2）熱解決工序安排在切削加工前宜安排正火解決，豈能提高改進(jìn)軸硬度，消除毛坯內(nèi)應(yīng)力，改進(jìn)其切削性能。在粗加工后進(jìn)行調(diào)質(zhì)解決，能提高軸綜合性能。最后熱解決安排在半精車之后，這樣能提高材料強(qiáng)度、表面硬度和耐磨性。在粗加工和熱解決后，安排校直工序。在半精車加工之后安排去毛刺和中間檢查工序。在精加工之后安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該軸工序安排順序?yàn)椋夯鶞?zhǔn)加工——重要表面粗加工——熱解決——重要表面半精加工——重要表面精加工（磨削）——銑鍵槽、攻螺紋——去毛刺、最后熱解決等。

4該軸工藝路線擬定依照以上加工工藝過程分析擬定零件工藝路線如表4工序號(hào)工序名稱機(jī)床設(shè)備刀具量具01粗車左右端面及45°倒角CA614045°刀游標(biāo)卡尺02鉆中心孔CA6140麻花鉆卡尺03粗車外圓CA614060°刀游標(biāo)卡尺04調(diào)質(zhì)HRC28～3005半精車外圓φ50φ60φ64φ35CA614060°刀游標(biāo)卡尺、尺規(guī)06精車外圓φ64φ35CA614060°刀游標(biāo)卡尺07車2.2×1.5槽CA6140普通切槽刀游標(biāo)卡尺08銑鍵槽銑床X083銑刀游標(biāo)卡尺09鉆M16，2—M8螺紋孔鉆床Z515鉆頭游標(biāo)卡尺10鉗工攻絲絲錐11去毛刺手錘12最后熱解決(表面氧化)和清洗13校驗(yàn)卡尺塞規(guī)5機(jī)械加工余量、工序尺寸擬定擬定圓柱面工序尺寸圓柱表面多次加工工序尺寸只與加工余量關(guān)于。前面已擬定各圓柱面總加工余量（毛坯余量），應(yīng)將毛坯余量分為各工序加工余量，然后由后往前計(jì)算工序尺寸。中間工序尺寸公差按加工辦法經(jīng)濟(jì)精度擬定。本零件各圓柱表面工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度見下表：表5外圓柱面φ50軸段加工余量計(jì)算工序名稱工序間量/mm工序工序基本尺寸/mm標(biāo)注工序尺寸公差/mm經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/μm毛坯10±2060Φ60±2粗車9IT1012.551.027半精車1IT73.250.027Φ表6外圓柱面φ60軸段加工余量計(jì)算工序名稱工序間余量/mm工序工序基本尺寸/mm標(biāo)注工序尺寸公差/mm經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/μm毛坯10±270Φ70±2粗車9IT1012.561Φ半精車1IT73.260Φ表7φ64軸段加工余量計(jì)算工序名稱工序間余量/mm工序工序基本尺寸/mm標(biāo)注工序尺寸公差/mm經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/μm毛坯6±270Φ70±2粗車4.3IT1112.565.732Φ半精車

1.2IT83.264.532Φ精車

0.5IT71.664.032Φ表8φ35軸段加工余量計(jì)算工序名稱工序間余量/mm工序工序基本尺寸/mm標(biāo)注工序尺寸公差/mm經(jīng)濟(jì)精度/mm表面粗糙度Ra/μm毛坯±264Φ64±2粗車16.2IT1112.547.827Φ粗車

11.1IT1112.536.727Φ半精車

1.2IT83.235.527Φ精車

0.5IT71.635.027Φ6擬定工序切削用量擬定切削用量原則：一方面應(yīng)選去盡量大背吃刀量，另一方面在機(jī)床動(dòng)力和剛度容許條件下，又滿足以加工表面粗糙度狀況下，選用盡量大進(jìn)給量。最后依照公式擬定最佳切削速度。工序三，粗車（1）車刀選用：粗車選用刀具為硬質(zhì)合金刀具，型號(hào)為YT15.車刀參數(shù)查表得，選取刀具前角γ0＝12°后角α0＝6°，刃傾角：λs=0,主偏角Kr=60°,副偏角Kr’=10°。（2）背吃刀量：背吃刀量mm。（3）進(jìn)給量擬定：查CA6140機(jī)床參數(shù)得機(jī)床功率為，中心高度為200mm，查《切削用量手冊(cè)》得刀桿mm，從而查得進(jìn)給量f=0.4～0.6mm/r,查得CA6140機(jī)床原則進(jìn)給量取f=0.51mm/r.（4）切削力計(jì)算：由查表=270，,,.則N（5）擬定切削速度：查《切削用量手冊(cè)》，使用YT15硬質(zhì)合金刀具來粗加工時(shí)，當(dāng)=0.918GPa，≤7，=0.51mm/r時(shí)，切削速度為m/s。切削速度修正系數(shù)查《切削用量手冊(cè)》得=0.65，=0.92，=0.9，=1.0，=1.0。=1.28×0.65×0.92×0.9×1.0×1.0=0.67m/sr/s=183r/min查CA6140產(chǎn)品闡明書可以懂得，轉(zhuǎn)速應(yīng)選取r/min。這時(shí)實(shí)際切削速度（6）校驗(yàn)機(jī)床功率：查《切削用量手冊(cè)》，由于=0.918GPa，≤4.8，=0.51mm/r≤0.6mm/r，=0.73m/s，切削功率為KW切削功率修正系數(shù)，，則實(shí)際切削功率kw依照CA6140產(chǎn)品闡明書：當(dāng)切削速度是時(shí)，機(jī)床切削功率是5.5kw，可知≤5.5kw，滿足規(guī)定。（7）最后擬定切削用量mm，=0.51mm/r，r/min工序八粗銑花鍵槽（1）刀具選取選取硬質(zhì)合金刀具YT5，銑刀直徑為d=16mm，刀具總長L=75mm,切削某些長l=28mm,齒數(shù)為Z=2.，，，。（2）擬定背吃刀量mm（3）擬定切削速度：查《金屬切削手冊(cè)》，每齒進(jìn)給量，取銑刀磨鈍原則：0.8～1.0（厚刀面最大磨損限度），銑刀平均耐用度：3.8.查表懂得40Cr調(diào)質(zhì)后硬度為HB330～380之間,可從《金屬切削手冊(cè)》慣用工件材料銑削速度推薦范疇中查得,在保證正常銑刀耐用度及在機(jī)床動(dòng)力和剛性容許條件下,應(yīng)盡量選用較大銑削速度,應(yīng)此選取.r/s=1194r/min查X52K型立銑產(chǎn)品設(shè)計(jì)闡明書，可以懂得選取轉(zhuǎn)速為r/min。從而可以得出（4）擬定銑削用量mm，r/min，，螺絲螺絲生產(chǎn)工藝(一)--退火

一、目：把線材加熱到恰當(dāng)溫度，保持一定期間，再慢慢冷卻，以調(diào)節(jié)結(jié)晶組織，減少硬度，改良線材常溫加工性。

二、作業(yè)流程：

（一）、入料：將需要解決產(chǎn)品吊放爐內(nèi)，注意爐蓋應(yīng)蓋緊。普通一爐可同步解決7卷（約1.2噸/卷）。

（二）、升溫：將爐內(nèi)溫度緩慢（約3-4小時(shí)）升至規(guī)定溫度。

（三）、保溫：材質(zhì)1018、1022線材在680℃-715℃下保持4-6h，材質(zhì)為10B21，1039，CH38F線材在740℃-760℃下保持5.5-7.5h。

（四）、降溫：將爐內(nèi)溫度緩慢（約3-4小時(shí)）降至550℃如下，然后隨爐冷卻至常溫。

三、品質(zhì)控制：

1、硬度：材質(zhì)為1018、1022線材退火后硬度為HV120-170，材質(zhì)為中碳線材退火后硬度為HV120-180。

2、外觀：表面不得有氧化膜及脫碳現(xiàn)象。

螺絲生產(chǎn)工藝(二)--酸洗

一、目：除去線材表面氧化膜，并且在金屬表面形成一層磷酸鹽薄膜，以減少線材抽線以及冷墩或成形等加工過程中，對(duì)工模具擦傷。

二、作業(yè)流程：

（一）、酸洗：將整個(gè)盤元分別浸入常溫、濃度為20-25%三個(gè)鹽酸槽數(shù)分鐘，其目是除去線材表面氧化膜。

（二）、清水：清除線材表面鹽酸腐蝕產(chǎn)物。

（三）、草酸：增長金屬活性，以使下一工序生成皮膜更為致密。

（四）、皮膜解決：將盤元浸入磷酸鹽，鋼鐵表面與化成解決液接觸，鋼鐵溶解生成不溶性化合物（如Zn2Fe（Po4）2?4H2o），附著在鋼鐵表面形成皮膜。

（五）、清水：清除皮膜表面殘存物。

（六）、潤滑劑：由于磷酸鹽皮膜摩擦系數(shù)并不是很低，不能賦予加工時(shí)充分潤滑性，但與金屬皂（如鈉皂）反映形成堅(jiān)硬金屬皂層，可以增長其潤滑性能。

螺絲生產(chǎn)工藝(三)--抽線

一、目：將盤元冷拉至所需線徑。實(shí)用上針對(duì)某些產(chǎn)品又可分粗抽（剝殼）和精抽兩個(gè)階段。

二、作業(yè)流程

盤元經(jīng)酸洗之后，通過抽線機(jī)冷拉至所需線徑。合用于大螺絲、螺帽、牙條所用線材。

螺絲生產(chǎn)工藝(四)--成型

一、目：將線材經(jīng)冷間鍛造（或熱間鍛造），以達(dá)到半成品之形狀及長度（或厚度）。

二、作業(yè)流程：

1、六角螺栓（四模四沖或三模三沖）

（1）、切斷：通過可動(dòng)剪刀單向移動(dòng)，將卡于剪模內(nèi)線材切成所需胚料。

（2）、一沖：后沖模頂住胚料沖模擠壓胚料，初步成型，之后后沖模將胚料推出。

（3）、二沖：胚料進(jìn)入第二打模，二沖模擠壓，胚料呈扁圓狀，之后后沖模將胚料推出。

（4）、三沖：胚料進(jìn)入第三打模，通過六角三沖模仁剪切，胚料六角頭初步形成，之后，后沖模將胚料推入第三打模，切料自六角頭切斷，六角頭形成。

2、六角螺栓（三模三沖）

3、螺絲（普通頭型一模二沖）

（1）、切斷：通過可動(dòng)剪刀單向移動(dòng)，將卡于剪模內(nèi)線材切成所需胚料。

（2）、一沖：打模固定，一沖模將產(chǎn)品頭部初步成型，以使下一沖程能完全成型。當(dāng)產(chǎn)品為一字割溝時(shí)，一沖模為內(nèi)凹、橢圓槽，產(chǎn)品為十字槽時(shí)，一沖模為內(nèi)凹四方槽。

（3）、二沖：一沖之后，沖具整體運(yùn)營，二沖模移向打模正前方，同步二沖模向前運(yùn)營，將產(chǎn)品最后成型。之后由后沖棒將胚料推出。

三、熱打

1、

加熱：于加熱設(shè)備將胚料需成型一端加熱至白熱狀態(tài)，根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格設(shè)定加熱溫度和時(shí)間。普通3/4如下加熱7-10秒，7/8-1＂加熱15秒左右。

2、

成型：將加熱后胚料迅速移至成型機(jī)，通過后座，夾模固定，頭模沖擊胚料，加以成型?？梢砸勒张吡祥L度調(diào)節(jié)后座距離。

3、

束桿：于束桿機(jī)上運(yùn)用擠壓將產(chǎn)品縮桿。

熱打也稱紅打。

四、螺帽成型：

（一）、作業(yè)流程：

1、切斷：由內(nèi)刀模（410）與剪切刀（301）配合，將線材切成所需胚料。

2、一沖：由前沖模（111）、沖程模（411）、后沖棒（211）配合，將變形不平切斷胚料加以整形，并由后沖棒（211）將胚料推出。

3、二沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（611）將胚料從一沖夾至二沖，由前沖模（112）、沖程模（412）、后沖棒（412）配合，更進(jìn)一步將胚料整形，并加強(qiáng)第一沖壓平與飽角作用，之后由后沖棒（212）將胚料推出。

4、三沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（612）將胚料從二沖夾至三沖，由前沖模（113）、沖程模（413）、后沖棒（213）配合，再次擠壓胚料，以使下沖能完全成型，之后由后沖棒（213）將胚料推出。

5、四沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（613）將胚料從三沖夾至四沖，由前沖模（114）、沖程模（414）、后沖棒（214）配合，將螺帽完全成型，并藉控制鐵屑厚度來調(diào)節(jié)螺帽厚度，之后由后沖棒（214）將胚料推出。

6、五沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（614）將胚料從四沖夾至五沖，由前沖模（119）、脫料盤（507）配合，將成型完全胚料沖孔，并使沖斷鐵屑進(jìn)入打孔模下仁，而最后完畢螺帽成型。螺帽頭部標(biāo)記在此過程形成。

螺絲生產(chǎn)工藝(五)--輾牙

一、目：將已成型半成品輾制或攻絲以達(dá)到所需螺紋。實(shí)用上針對(duì)螺栓（螺絲）稱為輾牙，牙條稱為滾牙，螺帽稱為攻牙。

二、輾牙：輾牙即是將一塊牙板固定，另一塊活動(dòng)牙板帶動(dòng)產(chǎn)品移動(dòng)，運(yùn)用擠壓使產(chǎn)品產(chǎn)生塑性變形，形成所需螺紋。

三、攻牙：攻牙即是將已成型之螺帽，運(yùn)用絲攻攻絲，形成所需螺紋。

四、滾牙：滾牙是以兩個(gè)相相應(yīng)螺絲滾輪，正向轉(zhuǎn)動(dòng)，運(yùn)用擠壓使產(chǎn)品產(chǎn)生塑性變形，形成所需螺紋。滾牙通慣用于牙條。

螺絲生產(chǎn)工藝(六)-熱解決

一、熱解決方式：依照對(duì)象及目不同可選用不同熱解決方式。

調(diào)質(zhì)鋼：淬火后高溫回火（500-650℃）

彈簧鋼：淬火后中溫回火（420-520℃）

滲碳鋼：滲碳后淬火再低溫回火（150-250℃）

低碳和中碳（合金）鋼淬成馬氏體后，隨回火溫度升高，其普通規(guī)律是強(qiáng)度下降，而塑性、韌性上升。但由于低、中碳鋼中含碳量不同，回火溫度對(duì)其影響限度不同。所覺得了獲得良好綜合機(jī)械性能，可分別采用如下途徑：

（1）、選用低碳（合金）鋼，淬火后進(jìn)行低溫250℃如下回火，以獲得低碳馬氏體。為了提高此類鋼表面耐磨性，只有提高各面層含碳量，即進(jìn)行表面滲碳，普通稱為滲碳構(gòu)造鋼。

（2）、采用含碳較高中碳鋼，淬火后進(jìn)行高溫（500-650℃）回火（即所謂調(diào)質(zhì)解決），使其能在高塑性狀況下，保持足夠強(qiáng)度，普通稱此類鋼為調(diào)質(zhì)鋼。如果但愿獲得高強(qiáng)度，而寧肯減少塑性及韌性，對(duì)含碳量較低含金調(diào)質(zhì)可采用低溫回火，則得到所謂“超高強(qiáng)度鋼”。

（3）、含碳量介于中碳和高碳之間鋼種（如60，70鋼）以及某些高碳鋼（如80，90鋼），如果用于制造彈簧，為了保證高彈性極限、屈服極限和疲勞極限，則采用淬火后中溫回火。

（4）、脫碳：指黑色金屬材料（鋼）表面碳損耗。熱解決后會(huì)有脫碳現(xiàn)象，輕微脫碳是容許，脫碳層深度影響表面硬度。脫碳層越深，表面硬度值越小。

詳細(xì)檢測(cè)根據(jù)GB3098.1

二、作業(yè)流程：

退火（珠光體型鋼）

1、預(yù)熱解決：正火

高溫回火（馬氏體型鋼）

（1）、正火目是細(xì)化晶粒，減少組織中帶狀限度，并調(diào)節(jié)好硬度，便于機(jī)械加工，正火后，鋼材具備等軸狀細(xì)晶粒。

2、淬火：將鋼體加熱到850℃左右進(jìn)行淬火，淬火介質(zhì)可依照鋼件尺寸大小和該鋼淬透性加以選取，普通可選取水或油甚至空氣淬火。處在淬火狀態(tài)鋼，塑性低，內(nèi)應(yīng)力大。

3、回火：

（1）、為使鋼材具備高塑性、韌性和恰當(dāng)強(qiáng)度，鋼材在400-500℃左右進(jìn)行高溫回火，對(duì)回火脆性敏感性較大鋼，回火后必要迅速冷卻，抑制回火脆性發(fā)生。

（2）、若規(guī)定零件具備特別高強(qiáng)度，則在200℃左右回火，得到中碳回火馬氏體組織。

（二）、彈簧鋼：

1、淬火：于830-870℃進(jìn)行油淬火。

2、回火：于420-520℃左右進(jìn)行回火，獲得回火屈氏體組織。

（三）、滲碳鋼：

1、

滲碳：化學(xué)熱解決一種，指在一定溫度下，在具有某種化學(xué)元素活性介質(zhì)中，向鋼件表面滲入C元素。分預(yù)熱（850℃）

滲碳（890℃）

擴(kuò)散（840℃）過程

2、淬火：碳素和低合金滲碳鋼，普通采用直接淬火或一次淬火。

3、回火：低溫回火以消除內(nèi)應(yīng)力，并提高滲碳層強(qiáng)度及韌性。

螺絲生產(chǎn)工藝(七)-表面解決

一、表面解決種類：

表面解決即是通過一定辦法在工件表面形成覆蓋層過程，其目是賦以制品表面美觀、防腐蝕效果，進(jìn)行表面解決辦法都?xì)w結(jié)于如下幾種辦法：

1、

電鍍：將接受電鍍部件浸于具有被沉積金屬化合物水溶液中，以電流通過鍍液，使電鍍金屬析出并沉積在部件上。普通電鍍有鍍鋅、銅、鎳、鉻、銅鎳合金等，有時(shí)把煮黑（發(fā)藍(lán)）、磷化等也涉及其中。

2、熱浸鍍鋅：通過將碳鋼部件浸沒溫度約為510℃溶化鋅鍍槽內(nèi)完畢。其成果是鋼件表面上鐵鋅合金徐徐變成產(chǎn)品外表面上鈍化鋅。熱浸鍍鋁是一種類似過程。

3、機(jī)械鍍：通過鍍層金屬微粒來沖擊產(chǎn)品表面，并將涂層冷焊到產(chǎn)品表面上。

二、品質(zhì)控制：

電鍍質(zhì)量以其耐腐蝕能力為重要衡量原則，另一方面是外觀。耐腐蝕能力即是模仿產(chǎn)品工作環(huán)境，設(shè)立為實(shí)驗(yàn)條件，對(duì)其加以腐蝕實(shí)驗(yàn)。電鍍產(chǎn)品質(zhì)量從如下方面加以控制：

1、外觀：

制品表面不容許有局部無鍍層、燒焦、粗糙、灰暗、起皮、結(jié)皮狀況和明顯條紋，不容許有針孔麻點(diǎn)、黑色鍍?cè)?、鈍化膜疏松、龜裂、脫落和嚴(yán)重鈍化痕跡。

2、鍍層厚度：

緊固件在腐蝕性大氣中作業(yè)壽命與它鍍層厚度成正比。普通建議經(jīng)濟(jì)電鍍鍍層厚度為0.00015in～0.0005in(4～12um).

熱浸鍍鋅：原則平均厚度為54um（稱呼徑≤3/8為43um），最小厚度為43um（稱呼徑≤3/8為37um）。

3、鍍層分布：

采用不同沉積辦法，鍍層在緊固件表面上匯集方式也不同。電鍍時(shí)鍍層金屬不是均勻地沉積在外周邊沿上，轉(zhuǎn)角處獲得較厚鍍層。在緊固件螺紋某些，最厚鍍層位于螺紋牙頂，沿著螺紋側(cè)面徐徐變薄，在牙底處沉積最薄，而熱浸鍍鋅正好相反，較厚鍍層沉積在內(nèi)轉(zhuǎn)角和螺紋底部，機(jī)械鍍鍍層金屬沉積傾向與熱浸鍍相似，但是更為光滑并且在整個(gè)表面上厚度要均勻得多。

4、氫脆：

緊固件在加工和解決過程中，特別在鍍前酸洗和堿洗以及隨后電鍍過程中，表面吸取了氫原子，沉積金屬鍍層然后俘獲氫。當(dāng)緊固件擰緊時(shí)，氫朝著應(yīng)力最集中某些轉(zhuǎn)夠，引起壓力增高到超過基體金屬強(qiáng)度并產(chǎn)生微小表面破裂。氫特別活動(dòng)并不久滲入到新形成裂隙中去。這種壓力-破裂-滲入循環(huán)始終繼續(xù)到緊固件斷裂。普通發(fā)生在第一次應(yīng)力應(yīng)用后幾種小時(shí)之內(nèi)。

為了消除氫脆威脅，緊固件要在鍍后盡量快地加熱烘焙，以使氫從鍍層中滲出，烘焙普通在375-4000F（176-190℃）進(jìn)行3-24小時(shí)。

由于機(jī)械鍍鋅是非電解質(zhì)，這事實(shí)上消除了氫脆威脅。另由于工程原則禁止硬度高于HRC35緊固件（英制Gr8，公制10.9級(jí)以上）熱浸鍍鋅。因此熱浸鍍緊固件很少發(fā)生氫脆。

5、粘附性：

以堅(jiān)實(shí)刀尖和相稱大壓力切下或撬下。如果在刀尖前面，鍍層以片狀或皮狀剝落，以致露出了基體金屬，應(yīng)以為粘附性不夠。

5、漆包線 一、 銅冶煉與銅桿加工銅礦山開采選用銅礦山開采選用礦石(含Cu1~5%) 銅銅礦冶煉電解銅板(含Cu99.95%↑)溶解、鍛造、壓延(SCR)溶解、鍛造、壓延(SCR)Φ8mm銅桿大大拉伸線Φ2.6銅材二、伸線部份伸線是將2.6MM銅材用伸線眼模，運(yùn)用銅延展性原理將其逐漸拉小，拉伸過程中需加伸線油潤滑（見附圖一）1、銅材漆包線用銅材為工業(yè)純銅，純度在99.95%以上，導(dǎo)電率不低于98%，硬銅電阻率不不不大于0.01796Ωmm2/m，軟銅電阻率不不不大于0.017241Ωmm2/m，軟銅伸張率不低于30%。2、潤滑油潤滑油在伸線過程中起到潤滑冷卻和清洗作用。3、鉆石粉：伸線眼模在使用中會(huì)不斷擴(kuò)孔，需進(jìn)行修理，會(huì)用到鉆石粉4、燒鈍油：伸線過程中燒鈍冷卻用5、消泡劑、殺菌劑：維護(hù)油槽正常運(yùn)營使用，如PH值等6、伸線眼模：伸線眼模內(nèi)部模蕊為鉆石，運(yùn)用其錐度角將銅材拉小（見附圖二）二、漆包線生產(chǎn)工藝流程： 放線(聯(lián)拉)→退火→涂漆→烘焙→冷卻→潤滑→收線 重復(fù)放線：將銅材均勻地從鐵軸放出，提供原料和保證涂漆穩(wěn)定性，在高速機(jī)臺(tái)，依托聯(lián)合拉線機(jī)來放線。2.退火：將裸銅線軟化，去除拉伸過程中內(nèi)應(yīng)力，使分子晶格重新排列，增強(qiáng)柔軟性和導(dǎo)電性。涂漆：將絕緣漆均勻地涂到裸銅線上，靠模具或毛氈來作為媒介。4.烘焙：烘焙是將涂料中溶劑蒸發(fā)出來，讓其漆基固化成膜，形成絕緣層。溶劑蒸發(fā)出來后，通過觸媒將其催化，轉(zhuǎn)化成Co2和H2O，同步釋放出大量熱，進(jìn)而起到環(huán)保節(jié)能作用。觸媒構(gòu)成：活性組分：鉑、鈀及其化合物載體：金屬篩網(wǎng)，陶瓷。5．冷卻：線從爐內(nèi)烘烤出來后，其溫度很高，需通過冷風(fēng)將其冷卻。6．潤滑：冷卻后漆包線，大卷取前必要上一層潤滑液，利于客戶在使用時(shí)減少線運(yùn)營摩擦以便放線。7．收線：完畢前幾道工序后，漆包線已成型，將其卷在塑膠軸上。6、復(fù)合材料電刷3.1顆粒增強(qiáng)復(fù)合材料制備辦法粉末冶金法、攪拌鍛造法、擠壓鍛造法和噴射沉積法是制備顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料幾種慣用辦法。3.1.1.粉末冶金法粉末冶金法是最早開發(fā)用于制備顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料工藝，詳細(xì)工藝是先將金屬粉末或預(yù)合金粉末和增強(qiáng)相均勻混合，制得混合坯料，經(jīng)不同固化技術(shù)制成錠塊，再通過擠壓、軋制、鍛造等二次加工制成型材。粉末冶金法長處是增強(qiáng)體加入量可以任意調(diào)節(jié)，成分比例精確，體積分?jǐn)?shù)控制以便，復(fù)合材料組織中位錯(cuò)密度高，因而材料強(qiáng)度大。缺陷是原材料和設(shè)備成本高，制造出復(fù)合材料內(nèi)部組織浮現(xiàn)不均勻現(xiàn)象，孔洞率較大，因而必要對(duì)復(fù)合材料進(jìn)行二次塑性加工，以提高其綜合力學(xué)性能；工藝比較復(fù)雜，并且都必要在密封、真空或保護(hù)氛圍下進(jìn)行，設(shè)備及生產(chǎn)成本較高；所制零件構(gòu)造和尺寸均受限制。3.1.2.攪拌鍛造法攪拌鍛造法就是將增強(qiáng)體顆粒加人到基體金屬液中，通過高速旋轉(zhuǎn)攪拌器使液固相混合均勻，然后澆人金屬鑄型。攪拌鍛造法制備復(fù)合材料過程中，由于增強(qiáng)體顆粒與鋁液濕潤性差，因而實(shí)現(xiàn)增強(qiáng)體顆粒均勻分布較為困難，同步，增強(qiáng)體顆粒極易與鋁溶液發(fā)生嚴(yán)重化學(xué)反映，因而界面結(jié)合較差。此外，添加增強(qiáng)體顆粒大小普通應(yīng)不不大于10μm，體積含量普通為20％左右。與其她辦法相比，該辦法制備復(fù)合材料性能較差。3.1.3.擠壓鍛造法擠壓鍛造法是將增強(qiáng)體顆粒預(yù)制件放人通過精密加工石墨澆鑄模內(nèi)，預(yù)熱到一定溫度，加人熔化鋁合金液，在壓力作用下先滲入模壁間隙中，繼而滲入預(yù)制件中，最后去壓，冷卻。該工藝預(yù)制件預(yù)熱溫度、鋁合金液滲人溫度、壓力大小、冷卻速度是核心工藝參數(shù)。該法施加壓力可以較大，生產(chǎn)時(shí)間縮短，滲入可以在幾分鐘完畢，工藝穩(wěn)定性好，但是該辦法在生產(chǎn)形狀復(fù)雜零件方面受到很大限制。3.1.4.噴射沉積法噴射共沉積技術(shù)是20世紀(jì)80年代逐漸成熟一種新粉末冶金技術(shù)，其詳細(xì)工藝過程如下：將鋁合金在坩堝中熔化，加壓流經(jīng)霧化器后被高速氣體分散成極其細(xì)小微滴，微滴高速冷卻后沉積到基板上，便可得到抱負(fù)快凝材料；若同步通過一種或幾種噴嘴射人增強(qiáng)粒子并使之與霧化液滴一起沉積在基板上，這樣便制得了復(fù)合材料。該工藝綜合了粉末冶金和迅速凝固特點(diǎn)，可以實(shí)現(xiàn)制粉和材料復(fù)合一步完畢?？紤]了老式噴射共沉積制備大尺寸坯困難，陳振華等人創(chuàng)造了一種新型坩堝移動(dòng)式噴射共沉積辦法。該辦法重要特點(diǎn)是霧化噴嘴和坩堝一起移動(dòng)，沉積坯直徑取決于霧化噴嘴移動(dòng)距離。熔體同樣通過噴嘴霧化成液滴(內(nèi)含一某些固相顆粒)沉積在基板上，通過基板旋轉(zhuǎn)和下降復(fù)合運(yùn)動(dòng)，使沉積坯成形。新共沉積辦法解決了國際上制備大尺寸沉積坯難題，當(dāng)前用該法已能制800mm×1000mm沉積坯。這種大尺寸坯具備高冷速(103K／s104K／s)，顆粒增強(qiáng)相均勻，基體為微晶狀態(tài)等特點(diǎn)，其擠壓坯和鍛造坯力學(xué)性能優(yōu)秀。綜上所述,顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料制備辦法各有千秋，實(shí)際應(yīng)用時(shí)．可依照材料性能規(guī)定及設(shè)備條件選取適當(dāng)制備辦法鋁基復(fù)合材料制備工藝.3.2對(duì)黑色電刷解決辦法第一類是添加金屬鹵化物，如碘化鉛、碘化鎘、氟化鋇等化合物在高空中能增進(jìn)整流子表面氧化而形成一層氧化亞銅薄膜。第二類解決材料是含結(jié)晶水復(fù)鹽，此類材料在電刷處在高空缺氧狀況下工作時(shí)由摩擦生熱作用結(jié)晶水被釋放出來，生成水蒸氣潤滑作用，同步某些水被電離生成氧，使整流子表面銅氧化形成氧化亞銅潤滑膜，而使電刷仍能工作。第三類是某些高分子有機(jī)化合物，不但自身具備固體潤滑劑作用，有其中溶劑也給電刷提供了蒸汽潤滑作用。第四類高空解決材料是硫化合物重要采用MoS2，此類材料與石墨同樣具備六方晶系層狀晶體構(gòu)造，其構(gòu)造有著各向異性特點(diǎn)，此類材料層間結(jié)合力很弱，很容易發(fā)生層間位移，因而它們均有較低摩擦系數(shù)，同步此類材料不但與石墨同樣對(duì)氧有較大化學(xué)吸附趨勢(shì)，并且對(duì)金屬表面附著力比石墨大得多。因而，這種材料在真空中摩擦系數(shù)基本不變。當(dāng)刷體中具有一定量硫化物時(shí)，盡管高空中氧化亞銅膜難以形成，但該材料在運(yùn)營過程中緊密地吸附在整流子表面形成一層硫化物薄膜，這種硫化物薄膜有著良好潤滑作用，因而使電刷在高空條件下依然具備良好潤滑性。第五類解決材料是采用復(fù)合材料，即有機(jī)高分子材料和無機(jī)非金屬固體潤滑劑混合一體作為高空潤滑劑。如哈爾濱電炭研究所就采用酚醛樹脂，氧化鋇等材料，經(jīng)二階段復(fù)合在一起作為航空電刷固體潤滑劑，已成功應(yīng)用到當(dāng)代航空電刷中。依照當(dāng)前實(shí)際應(yīng)用綜合分析，美國、俄羅斯、英國、法國……等國家，都采用電化石墨料，添加Mos2.芯柱或以電化石墨料為基體添加造粒，MoS2.再進(jìn)行浸漬解決制成航空電刷，在實(shí)際運(yùn)營中效果非常好。綜上所述，本人在設(shè)計(jì)黑色航空電刷中，采用四新技術(shù)路線，即：（1）選用了振動(dòng)球磨—雙螺旋混捏等新工藝裝備，及其相應(yīng)新工藝、新技術(shù)。（2）粘結(jié)劑選用改性高溫瀝青新材料。（3）電刷基體材料選用耐熱性好、潤滑性優(yōu)良、抗磨性好電化石墨材料。（4）選用二種固體潤滑劑，即適合高空又適應(yīng)地面膠體MoS2及膠體石墨粉，對(duì)固體潤滑劑比例、粒度構(gòu)成及在電刷中分布進(jìn)行調(diào)節(jié)。（5）在添加劑方面，選用了自調(diào)節(jié)氧化膜厚薄研磨劑制備黑色航空電刷幾項(xiàng)技術(shù)解決辦法：（1）改性高溫瀝青制備，國內(nèi)高溫瀝青軟化點(diǎn)為95℃--105℃，因達(dá)不到本工藝性能指標(biāo)規(guī)定，又通過改性解決，重要是在高溫下通過空氣氧化法解決，使瀝青軟化點(diǎn)、殘?zhí)俊⒒曳帧?BI（苯中不溶物），QI（喹啉不溶物）達(dá)到技術(shù)規(guī)定指標(biāo)。（2）天然石墨提純，本工藝方案采用電化石墨提純法，將石墨放入石墨化爐中，經(jīng)2600℃以上高溫解決。（3）膠體石墨制備，本工藝制備膠體石墨是采用高純石墨粉按一定比例加入分散劑等而形成膠體石墨溶液。（4）MoS2造粒制備，按一定比例把膠體石墨和MoS2粉末混勻，經(jīng)造粒機(jī)造粒而制得。（5）炭黑-階段料制備：按配比加入炭黑和高溫瀝青在振動(dòng)球磨機(jī)中通過活化,再通過雙螺旋混捏機(jī)密實(shí)浸油、成型、焙燒、石墨化、磨成粉而制得。（6）階段料制備：由階段料加樹脂及添加劑經(jīng)混合而制得。（7）將階段料粉加入造粒MoS2等制成具備高空和地面均抗磨性好毛坯。為理解決了普通Ag—Cu—MoS2電刷材料焊接性能差問題，本人采用梯度材料設(shè)計(jì)理念，制備了具備梯度構(gòu)造Ag-Cu-MoS2自潤滑電刷材料。本人采用純度為99．95％以上Ag粉末，MoS2粉末，金屬Cu采用化學(xué)法加入。銀基復(fù)合電刷材料工作層成分為Ag-2．5Cu-8MoS2(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同)，過渡層為Ag一4MoS2，焊接層為Ag一5Cu，將配制好粉料依次按工作層、過渡層和焊接層順序置于石墨模具中，在氬氣保護(hù)下于850℃進(jìn)行熱壓燒結(jié)，壓制壓力為20～25MPa，保壓時(shí)間為15～20min，得到尺寸為20mm×30mm×25mm塊狀材料?；h(huán)材料為熱壓燒結(jié)Ag-10Cu銀合金環(huán)，外徑為d45mm，厚度8mm。摩擦磨損性能測(cè)試在MHK500環(huán)塊實(shí)驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行，負(fù)載約76N，轉(zhuǎn)速200r／rain，時(shí)間45min。靜態(tài)電阻測(cè)試在鐵道部產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢查中心6位半數(shù)字電壓表上進(jìn)行，測(cè)試辦法采用凱爾文四端鈕法，試樣尺寸為6．10mm×3．9mm×45mm，采用Dmax一2550對(duì)材料進(jìn)行x射線衍射物相分析，材料顯微構(gòu)造分析在FM一6700型掃描電鏡上進(jìn)行。3.3工藝流程圖金相觀測(cè)組分設(shè)計(jì)鋪料壓制銅粉金相觀測(cè)組分設(shè)計(jì)鋪料壓制銅粉銀粉Mos2粉燒結(jié)Mos2/石墨復(fù)合材料密度測(cè)試硬度測(cè)試電阻率測(cè)試磨損測(cè)試抗彎測(cè)試7、絲杠加工工藝絲杠是一種精度很高零件，它能精準(zhǔn)地?cái)M定工作臺(tái)坐標(biāo)位置，將旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換成直線運(yùn)動(dòng)，面且還要傳遞一定動(dòng)力，因此在精度、強(qiáng)度及耐磨性等方面均有很高規(guī)定。因此，絲杠加工從毛坯到成品每道工序都要周密考慮，以提高其加工精度。1、絲杠分類機(jī)床絲杠按其摩擦特性可分為三類:即滑動(dòng)絲杠、滾動(dòng)絲杠及靜壓絲杠。由于滑動(dòng)絲杠構(gòu)造簡樸，制造以便，因此在機(jī)床上應(yīng)用比較廣泛?；瑒?dòng)絲杠牙型多為梯形。這種牙型比三角形牙酬具備效果高，傳動(dòng)性能好，精度高，加工以便等長處。滾動(dòng)絲杠義分為滾珠絲杠和滾柱絲杠兩大類。滾珠絲杠與滾柱絲杠相比而言，摩擦力小，傳動(dòng)效率高，精度也高，因而比較慣用，但是其制造工藝比較復(fù)雜。靜壓絲杠有許多長處，常被用于精密機(jī)床和數(shù)控機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)中。其螺紋牙形與原則梯形螺紋牙形相似。但牙形高于同規(guī)格原則螺紋1.5～2倍，目在于獲得良好油封及提高承載能力。但是調(diào)節(jié)比較麻煩，并且需要一套液壓系統(tǒng)，工藝復(fù)雜，成本較高。2、絲杠構(gòu)造特點(diǎn)及技術(shù)規(guī)定（1）絲杠構(gòu)造工藝特點(diǎn)絲杠是細(xì)長柔性軸，它長度L與直徑d比值很大，普通為20～50，剛性較差。構(gòu)造形狀復(fù)雜，有很高螺紋表面規(guī)定，尚有階梯、溝槽等，因此，在加工過程中易浮現(xiàn)變形。（2）精度級(jí)別在國標(biāo)GB785－65中，對(duì)普通梯形螺紋精度是按中徑公差劃分。共有五項(xiàng)基本參數(shù)：即外徑d、內(nèi)徑d1、中徑d2、螺距t及牙形半角α/2。由于絲杠要傳遞精確運(yùn)動(dòng)，因而，按JB2886－81規(guī)定，絲杠及螺距精度，依照使用規(guī)定分為6個(gè)級(jí)別：4、5、6、7、8、9（精度依次減少)。各級(jí)精度絲杠應(yīng)用范疇如下：4級(jí)為當(dāng)前最高檔，普通很少應(yīng)用；5級(jí)用于精密儀器及機(jī)密機(jī)床，如坐標(biāo)鏜床、螺紋磨床等；6級(jí)用于精密儀器、精密機(jī)床和數(shù)控機(jī)床；7級(jí)用于精密螺紋車床、齒輪加工機(jī)床及數(shù)控機(jī)床；8級(jí)用于普通機(jī)床，如臥式車床、銑床；9級(jí)用于刨床、鉆床及普通機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)。普通所說精密絲杠是指5、6、7級(jí)絲杠。精密絲杠有淬硬絲杠和不淬硬絲杠兩種。前者耐磨性較好，能較長時(shí)間保持加工精度，但加工工藝復(fù)雜，必要有高精度螺紋磨床和專門熱解決設(shè)備，而后者只需要精密絲杠車床。滾珠絲杠副和滾珠絲杠精度級(jí)別也分為六個(gè)級(jí)別。（3）技術(shù)規(guī)定對(duì)于絲杠技術(shù)規(guī)定可分為如下幾項(xiàng)：①精度級(jí)別；②表面粗糙度；③單個(gè)螺距允差和定長上累積允差；④中徑圓度允差；⑤外徑相等性允差；⑥外徑圓跳動(dòng)允差；⑦牙形半角允差；⑧中、外、內(nèi)徑允差等項(xiàng)。3、材料選取絲杠材料選取是保證絲杠質(zhì)量核心，普通規(guī)定是：(1)具備優(yōu)良加工性能，磨削時(shí)不易產(chǎn)生裂紋，能得到良好表面光潔度和較小殘存內(nèi)應(yīng)力，對(duì)刀具磨損作用較小。(2)抗拉極限強(qiáng)度普通不低于588MPa。(3)有良好熱解決工藝性，淬透性好，不易淬裂，組織均勻，熱解決變形小，能獲得較高硬度，從而保證絲杠耐磨性和尺寸穩(wěn)定性。(4)材料硬度均勻，金相組織符合原則。慣用材料有：不淬硬絲杠慣用T10A，T12A及45等；淬硬絲杠常選用9Mn2V，CrWMn等。其中9Mn2V有較好工藝性和穩(wěn)定性，但淬透性差，慣用于直徑≤50mm精密絲杠；CrWMn鋼長處是熱解決后變形小，合用于制作高精度零件，但其容易開裂，磨削工藝性差。絲杠硬度越高越耐磨，但制造時(shí)不易磨削。4、絲杠加工工藝過程不淬硬絲杠加工藝過程圖1所示為SM8625絲杠車床絲杠。材料為T10A，精度為5級(jí)，其加工工藝過程見下表。圖1SM8625絲杠車床絲杠淬硬絲杠加工工藝過程圖2所示為萬能螺紋磨床絲杠，材料為9Mn2V，精度為6級(jí)，其加工工藝過程見下表。圖2萬能螺紋磨床絲杠表精密絲杠工藝過程5、絲杠加工典型工藝過程在絲杠加工為了獲得較高精度，加.下工藝過程應(yīng)考慮如下幾點(diǎn)：(1)對(duì)外圓和螺紋可分多次加工，逐漸減少切削量，從而逐漸減少切削力和內(nèi)應(yīng)力，減少加工誤差，提高加工精度。(2)每次粗加工外圓及粗加工螺紋后都要進(jìn)行時(shí)效解決，以便消除內(nèi)應(yīng)力。絲杠精度規(guī)定越高，時(shí)效解決次數(shù)也越多。(3)每次時(shí)效解決后都要重新打中心孔或修磨中心孔，以修止時(shí)效解決時(shí)產(chǎn)生變形；并除去氧化皮等，使加工有可靠而精準(zhǔn)定位基面。(4)每次加工螺紋前，先加二L絲杠外圓(切削量很小)，然后以絲杠外圓和兩端中心孔作為定位基面加丁:螺紋，逐漸提高螺紋加工精度。絲杠加工過程中校直和熱解決工序，是保證絲杠精度，防止彎曲變形核心工序。但是校直自身會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，這對(duì)精度規(guī)定較高絲杠來說是不利。由于內(nèi)應(yīng)力有逐漸消失傾向，由于內(nèi)應(yīng)力消失會(huì)引起絲杠變形，這就影響了絲杠精度保持。因此，對(duì)精度規(guī)定高、直徑較大精密絲杠，在加工過程中不較直，而是采用加大徑向總余量和工序間余量辦法逐次切去彎曲變形，經(jīng)多次時(shí)效解決和把工序劃分更細(xì)辦法來解決變形問題。為避絲杠因自重引起彎曲變形，存儲(chǔ)相應(yīng)垂直放置，熱解決時(shí)要在井式爐中進(jìn)行。普通不淬硬絲杠螺紋經(jīng)車削而成，而淬硬絲杠螺紋在螺紋磨床上磨出螺紋。但對(duì)牙形半角大和大螺距、絲杠、螺紋粗加工還是在淬硬前車削為好。6、絲杠熱解決一方面規(guī)定對(duì)毛坯進(jìn)行熱解決，由于精密級(jí)和一普通級(jí)兩類絲杠用料不同，它們熱解決方式也就不同。毛坯熱解決規(guī)定:(1)消除毛坯制造產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力;(2)控制硬度以適應(yīng)機(jī)械加.工切削性能，普通切削硬度控制在HBS140~248之間為宜。普通含碳量在0.25%~0.5%中碳鋼用正火，含碳量0.5%~0.8%亞共析鋼或共析鋼用退火。對(duì)于含碳量在0.8%~1.2%過共析鋼，由于其組織中存在粗片狀珠光體及網(wǎng)狀滲碳體，硬度比較高，要采用球化退火熱解決(球化退火是將毛坯加熱到750~780℃后，以40~40℃/時(shí)速度冷卻至500~550℃，然后在空氣中自然冷卻)。8、彈簧彈簧生產(chǎn)工藝就是依照彈簧使用規(guī)定制定滿足產(chǎn)品所必須特性一系列生產(chǎn)辦法。

普通工藝流程為：

繞制成型——熱解決——端面解決（可選）——強(qiáng)化解決（可選）－熱解決（可選）——表面解決（可選）。

一、成型

普通壓縮彈簧加工制造分冷成型和熱成型兩種加工工藝。

一方面簡介彈簧冷卷工藝：普通彈簧鋼絲線徑不大于16mm時(shí)候，考慮成本及加工批量性，采用冷成型工藝。加工設(shè)備有進(jìn)口、國產(chǎn)各種繞簧機(jī)，像臺(tái)灣自如行，洛陽機(jī)床廠以及某些自制設(shè)備。

當(dāng)材料不不大于一定規(guī)格，冷成型加工設(shè)備無法滿足規(guī)定期，或者材料加工特性規(guī)定，例如耐熱彈簧鋼，采用熱成型工藝，即將彈簧材料加熱到一定溫度后在進(jìn)行成型加工。該設(shè)備普通采用進(jìn)口設(shè)備，較好是德國、英國公司制造，造價(jià)很高。國內(nèi)某些小規(guī)模公司采用普通車床改制。

二、熱解決

彈簧熱解決一種是去應(yīng)力退火，對(duì)于冷拔碳素彈簧鋼絲、油淬火回火鋼絲，具備了彈簧加工所需要強(qiáng)度，，但需要消除繞制產(chǎn)生殘存應(yīng)力，穩(wěn)定彈簧尺寸，提高鋼絲抗拉強(qiáng)度和彈性極限。。

尚有一種鋼絲強(qiáng)度很低，需要對(duì)繞制彈簧進(jìn)行淬火、回火解決。

三、端面解決

為了保證壓縮彈簧垂直度，使兩支承圈端面與其她零件保持接觸，減少撓度，保障主機(jī)特性，普通壓縮彈簧兩端面均要進(jìn)行磨削加工。普通均采用自動(dòng)磨削解決。

四、強(qiáng)化解決

為了使彈簧表層產(chǎn)生與工作應(yīng)力相反殘存應(yīng)力，提高彈簧承載能力、使用壽命，在加工制造過程中采用某些強(qiáng)化辦法，例如強(qiáng)壓、立定解決、噴丸解決

五、表面解決：電泳漆、噴塑、電鍍等

為了提高彈簧耐腐蝕能力，或者美觀性，對(duì)加工后彈簧表面進(jìn)行解決。慣用表面解決有電泳漆、噴塑、電鍍等。9、沖壓墊圈工件名稱：墊圈工件簡圖：如圖一生產(chǎn)批量：中批量材料：08材料厚度：0.6mm（圖一）該工件涉及落料、沖孔兩個(gè)基本工序，可有如下三種工藝方案：方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。方案二：落料-沖孔復(fù)合沖壓。采用復(fù)合模生產(chǎn)。方案三：沖孔—落料級(jí)進(jìn)沖壓。采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。圖二排樣方式圖10、鏈輪重要工藝流程：下料→鍛造→熱解決（正火）→粗加工→熱解決（調(diào)質(zhì)）→半精加工（車左右端面）→插花鍵→劃線→鉗加工→銑端面槽→粗銑齒形→精銑齒形及鏈窩→鉆孔→熱解決（齒面淬火，花鍵淬火）→精加工（磨左右端面，精車左右端面，程序車浮封腔）→鉗加工→組裝11、法蘭盤1.擬定毛坯

法蘭盤零件較為簡樸,但精度規(guī)定較高.為保證加工精度和表面粗糙度規(guī)定,應(yīng)盡量減少裝夾次數(shù),統(tǒng)一定為基準(zhǔn).選零件材料為HT150。由于其鍛造性能良好，且為中批生產(chǎn)，可選取砂型鍛造機(jī)器造型。

毛坯熱解決方式

鑄件鍛造后應(yīng)安排時(shí)效解決，以消除殘存鍛造應(yīng)力，防止在機(jī)械加工過程中浮現(xiàn)變形狀況。

2.基面選取

現(xiàn)選用Φ70K6柱面端面作為基準(zhǔn)。在車床上用帶有子口三爪卡盤夾住工件，消除工件六個(gè)自由度，達(dá)到完全定位。

3.零件表面加工辦法選取

由于法蘭盤是由回轉(zhuǎn)面和平面構(gòu)成依照詳細(xì)需要初步擬定加工辦法有車、銑、磨、鏜、鉆等。

1)

Φ70mm左端面及外圓柱面尺寸精度規(guī)定不高，表面粗糙度為Ra12.5，要粗車，半精車，精車。

2)

Φ60H7內(nèi)圓柱面公差級(jí)別為IT7表面粗糙度為Ra1.6μm，需要粗車，半精車，精車，磨削。

3)

B面與A面，其端面尺寸精度不高，表面粗糙度都為Ra12.5um，需要粗車，半精車，精車。

4)

Φ120外圓柱面為未注公差，尺寸精度不高，表面粗糙度按Ra12.5um取，需要粗車，半精車，精車。

5)

Φ70k6mm外圓柱面，公差級(jí)別為6級(jí)mm，表面粗糙度為Ra3.2μm，需要粗車，半精車，磨削。

6)

Φ70k6端面表面粗糙度為Ra1.6μm，需要粗車，半精車，精車，磨削

7)

Φ30H7內(nèi)圓柱面公差級(jí)別為IT7表面粗糙為Ra=3.2um，需要粗車，半精車，精車，磨削

8)

Φ16及Φ10螺栓孔級(jí)別為IT11，表面粗糙度為Ra12.5μm，需粗銑，精銑。

4.

制定工藝路線

(按CA6140機(jī)床轉(zhuǎn)速,取車床主軸轉(zhuǎn)速n=480r/min。實(shí)際切削速度v=110r/min。進(jìn)給量取f=0.9mm/r)

工序01

以Φ70外圓柱面定位，使用外圓車刀粗車Φ120，Φ70K6外圓柱面，留取加工余量0.3mm。選用CA6140臥式車床、夾具選用三爪卡盤

工序02

使用切斷車刀車出退刀槽長度為2mm。

工序

03

使用端面車刀精車Φ70K6端面，使凸臺(tái)長度為201.00mm，留取加工余量0.3mm并粗車端面A以及倒角，角度為45度。

工序

04

以Φ60H11孔及Φ70k6端面定位粗銑Φ16孔精銑Φ10孔共加工三個(gè)此規(guī)格螺栓孔，選用X52K立式銑床及專用夾具。

工序

05

以Φ120圓柱面定位，半精車Φ70端面及外圓柱面，使用內(nèi)圓車刀精車Φ60H11內(nèi)圓柱面以及精車Φ30H7內(nèi)圓柱面并留取加工余量0.2mm，加工出寬4mm直徑64mm砂輪越程槽，對(duì)個(gè)棱角進(jìn)行倒圓角R=2mm。

工序

6

以Φ120外圓柱面定位，磨Φ70mm外圓柱面。選用M1420A磨床。

工序

7

以Φ70外圓柱面定位，磨Φ120外圓柱面以及Φ70k6外圓柱面，其中規(guī)定Φ70K6外圓柱面粗糙度為Ra=3.2um，選用M1420A磨床

工序8

以Φ70端面及Φ120外圓柱面定位精磨Φ70k6端面。

工序9

以Φ70k6端面及Φ120外圓柱面定位精磨Φ60H7與Φ30H7內(nèi)圓柱面，使Φ60H7內(nèi)圓柱面粗糙度達(dá)到1.6um，Φ30H7內(nèi)圓柱面粗糙度達(dá)到3,2um。選用M1420A磨床12、陶瓷砂輪陶瓷砂輪首要三要素有磨料、結(jié)合劑和氣孔。

而結(jié)合劑則抉擇了砂輪種類磨料，結(jié)合劑是把松散磨料固結(jié)成磨具材料，有無機(jī)和有機(jī)兩類，運(yùn)用陶瓷結(jié)合劑砂輪則稱為陶瓷砂輪。

在不思考磨料和氣孔以及填充物條件下，陶瓷結(jié)合劑磨具也即陶瓷砂輪首要選用壓型法，將磨料和結(jié)合劑按配方重量比例稱量后，置于混料機(jī)內(nèi)混合均勻，投入金屬模具內(nèi)，在壓力機(jī)上成型出磨具毛坯。陶瓷砂輪毛坯經(jīng)單調(diào)再裝入窯內(nèi)焙燒，燒成溫度普通為1300℃支配。

當(dāng)選用低熔點(diǎn)燒熔結(jié)合劑時(shí)，燒成溫度低于1000℃。再按規(guī)則原則形狀精準(zhǔn)加工，最后檢查產(chǎn)品.13、滾動(dòng)軸承軸承基本制造流程

一、軸承基本構(gòu)造涉及：

內(nèi)圈、外圈、滾動(dòng)體（鋼球或滾子）、保持架

二、軸承基本構(gòu)造材料選用

<1>套圈和滾動(dòng)體材料

(1).慣用材料：

高碳鉻軸承鋼

Gcr15

Gcr15SiMn

(2).其他材料：

滲碳軸承鋼

耐腐蝕軸承鋼

耐熱軸承鋼

<2>保持架材料

(1).有色金屬：

黃銅HPb59-1

青銅QAL10-3-1.5

鋁合金LY11CZ

(2).黑色金屬：

優(yōu)質(zhì)碳素鋼薄

(3).非金屬：

工程尼龍

酚醛膠布

三、軸承制造基本過程（以套圈制造基本流程為重點(diǎn)，材料選用高碳鉻軸承鋼Gcr15SiMn）

<1>滾動(dòng)體（鋼球）制造基本流程

原材料——冷鐓——光磨——熱解決——硬磨——初研——外觀

——精研

<2>保持架（鋼板）制造基本流程

原材料——剪料——裁環(huán)——光整——成形——整形——沖鉚釘孔

<3>套圈（內(nèi)圈、外圈）制造基本流程

原材料——鍛造——退火——車削——淬火——回火——磨削——裝配

(1).鍛造加工

鍛造加工是軸承套圈加工中初加工，也稱毛坯加工。

套圈鍛造加工重要目是：

(a)獲得與產(chǎn)品形狀相似毛坯，從而提高金屬材料運(yùn)用

率，節(jié)約原材料，減少機(jī)械加工量，減少成本。

(b)消除金屬內(nèi)在缺陷，改進(jìn)金屬組織，使金屬流線分布合理，金屬緊密度好，從而提高軸承使用壽命。

鍛造方式：

普通是在感應(yīng)加熱爐、壓力機(jī)、擴(kuò)孔機(jī)和整形機(jī)構(gòu)成連線設(shè)備體進(jìn)行流水作業(yè)

(2).退火

套圈退火重要目是：

高碳鉻軸承鋼球化退火是為了獲得鐵素體基體上均勻分布著細(xì)、小、勻、圓碳化物顆粒組織，為后來冷加工及最后。淬回火作組織準(zhǔn)備。

GCr15SiMn退火基本工序：

在790—810℃保溫2-6h,

以10—30℃/h,冷至600℃如下，出爐空冷

(3).車削加工

車削加工是軸承套圈半成品加工，也可以說是成型加工。

車削加工重要目是：

(a)使加工后套圈與最后產(chǎn)品形狀完全相似。

(b)為背面磨削加工創(chuàng)造有利條件。

車削加工辦法：

集中工序法：在一臺(tái)設(shè)備上完畢所有車削工序小批量生產(chǎn)。

分散工序法：在一臺(tái)設(shè)備上完畢某一種車削工序大批量生產(chǎn)。(4).熱解決

熱解決是提高軸承內(nèi)在質(zhì)量核心加工工序

熱解決重要目是：

(a)通過熱解決使材料組織轉(zhuǎn)變，提高材料機(jī)械性能。

(b)提高軸承內(nèi)在質(zhì)量（耐磨性、強(qiáng)韌性），從而提高軸承壽命。對(duì)于高碳鉻軸承鋼Gcr15SiMn，熱解決涉及淬火和低溫回火

淬火：

加熱溫度：820—840(℃)

保溫時(shí)間:

1-2h

冷卻介質(zhì)：油

低溫回火：

加熱溫度：150—180(℃)

保溫時(shí)間：2-5h

冷卻方式：空冷

（5）磨削加工

磨削加工是軸承套圈和滾子加工中最后加工，稱為成品加

工。

磨削加工重要目是：

(a)使套圈尺寸精度和形狀精度達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定。

(b)為軸承裝配提供合格套圈和。

磨削加工辦法：

普通采用分散工序法加工，也可把多臺(tái)設(shè)備通過上、下

料裝置連接構(gòu)成生產(chǎn)流水線加工，提高生產(chǎn)效率。

6.

軸承裝配

軸承裝配是軸承生產(chǎn)過程中最后工序，對(duì)軸承性能具備重要影響。

軸承裝配重要目是：

(a)把通過各種工序加工零件（外圈、內(nèi)圈、滾子和保持架）裝配成軸承產(chǎn)品。

(b)按不同技術(shù)規(guī)定，裝配成各種精度、各種游隙和其她特殊規(guī)定軸承產(chǎn)品。14、軸瓦軸瓦加工工藝流程：

鋼板卷焊成圓筒（毛坯）→車內(nèi)、外圓、端面及倒角→銑瓦面鴿尾槽→氣割（將圓筒割成10×532.5弦長鋼板）→銑兩側(cè)面和瓦面直槽→鉆攻各螺紋孔、沉孔、通孔，攻螺紋→軸瓦掛巴氏合金→車探傷瓦面→探傷檢查→鉆水冷瓦孔→水壓和油壓實(shí)驗(yàn)→精加工各瓦面→刮巴氏合金瓦面→防繡解決。15、平鍵第一步.找原料

1.

鍛打鍵

2.

冷拉型鋼

第二步.卸料

1.

用帶鋸床

2.

用沖床

第三步.去毛刺

第四步.銑削加工保存0.30mm余量

第五步.平面磨床磨到最后公差有些廠家對(duì)表面粗糙度規(guī)定不高，可以用砂紙或者拋光輪進(jìn)行打光。

第六步.涂油防銹，包裝入箱。16、同步帶成型工藝模塑成型盛傳氯丁橡膠同步帶操作環(huán)節(jié)為：在模具上均勻地涂一層專用脫模劑，然后套上相應(yīng)耐磨布套，吊裝于成型主機(jī)上；將2根S捻和Z捻玻璃纖維繩從張力器引出，在一定張麗霞纏繞在布套上；最后包貼一定厚度膠片，解決好接頭，卸料并進(jìn)行外周預(yù)解決。17、發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸連桿工序號(hào)

工序名稱

設(shè)備

5

粗銑連桿大小頭兩端平面

四軸龍門銑床

10

精銑連桿大小頭兩端平面

四軸龍門銑床

15

擴(kuò)連桿小頭孔

四軸立式鉆床（三工位）

20

連桿小頭孔倒角

立式鉆床

25

拉連桿小頭孔

臥式拉床

30

銑連桿大頭定位凸臺(tái)和連桿小頭凸臺(tái)

龍門銑床

35

自連桿上切下連桿蓋

專用臥式銑床

40

锪連桿蓋上裝螺母凸臺(tái)

立式鉆床

45

粗?jǐn)U、半精擴(kuò)連桿大頭孔

四軸立式組合鉆床（三工位）

50

磨連桿大頭剖分平面

平面磨床

55

鉆擴(kuò)鉸連桿兩個(gè)螺栓孔

十軸立式組合鉆床（六工位）

60

锪連桿裝螺栓頭部凸臺(tái)

立式鉆床

65

擴(kuò)連桿螺栓孔

立式鉆床

70

在連桿蓋和連桿螺栓孔上倒角D0.5

立式鉆床

75

鉆連桿兩個(gè)定位銷孔

立式鉆床

80

拉連桿兩個(gè)螺栓孔

立式拉床

85

锪連桿裝螺栓頭部和裝螺母支承平面

立式鉆床

90

去毛刺和清洗

清洗機(jī)

95

檢查

檢查臺(tái)

100

裝配連桿和連桿蓋

裝螺母機(jī)

105

磨連桿大頭端平面

平面磨床

110

精鏜連桿大頭孔

兩軸立式鏜床

115

連桿大頭孔倒角

立式鉆床

120

車連桿大頭側(cè)面凸臺(tái)

普通車床

125

擰緊螺母、打字、去毛刺

鉗工臺(tái)、螺母扳手機(jī)、去毛刺機(jī)

130

金剛鏜連桿大頭孔

兩面四