轉(zhuǎn)爐脫磷分析及采取的措施2

轉(zhuǎn)爐脫磷率影響因素及采取的措施2012年2月份以來，面對嚴峻的市場形勢，公司為降本增效，在高爐開始配吃塊礦，使鐵水P成份持續(xù)升高，目前鐵水平均磷已升至0.093%，最高達0.100%。隨著鐵水P成份的不斷升高，轉(zhuǎn)爐的脫磷壓力急劇上升，給轉(zhuǎn)爐操作帶來很大困難。為此車間積極查找各種資料，開展了轉(zhuǎn)爐脫磷過程及方法分析，尋找提高轉(zhuǎn)爐脫磷率的有效方法。轉(zhuǎn)爐脫磷熱力學分析FeO和CaO是生成穩(wěn)定磷酸鹽的最主要的氧化物。在轉(zhuǎn)爐煉鋼中，我們以FeO為氧化劑，以CaO為磷氧化產(chǎn)物的穩(wěn)定劑。通常煉鋼脫磷反應(yīng)如下：1）在渣鋼界面上（1）2）在與渣相相鄰的金屬層中（2）

3)在與金屬相相鄰的渣層中（3）

總反應(yīng)描述為放熱（4）根據(jù)薩馬林的數(shù)據(jù)（5）在式（5）中，氧化物和磷酸四鈣的活度甩摩爾分數(shù)表示。Kp隨溫度的升高急劇減小，在1673、1773和1873K下。Kp相應(yīng)為7.8×108、3.5×107、2.1×106。

根據(jù)式（5），在金屬與爐渣平衡的情況下，（6）由式（6）可見，促進爐渣對金屬脫磷的熱力學因素有：

a.加人固體氧化劑（鐵礦石、鐵皮）或用高槍位向熔池吹氧以增大a（FeO）b.加入石灰和促進石灰在堿性渣中迅速溶解的物質(zhì)以增大a（CaO），亦即增大自由CaO（不與酸性氧化物結(jié)合的）的濃度；c.用更新與金屬接觸的渣相的方法，亦即放渣和加入CaO與FeO造新渣的方法來減小d.保持適當?shù)牡蜏?，因為溫度?673增到1873K，使反應(yīng)（4）的平衡常數(shù)Kp減小到1/370。

應(yīng)當指出，上述關(guān)于溫度對脫磷影響的結(jié)論，僅僅是從熱力學觀點看是正確的，為了加速脫磷必須有適當?shù)母邷兀驗楦邷乜梢匝杆偕筛邏A度鐵質(zhì)爐渣，和保證得到均質(zhì)流動的爐渣使傳質(zhì)過程加速。我們引入脫磷指數(shù)LP—熔渣的脫磷在渣—鐵間的分配比作為衡量熔渣的脫磷能力的大小，其值越大則表明熔渣的脫磷能力越大。LP可由如下反應(yīng)式推得2[P]+5[O]=（P2O5）（7）（8）（9）從平衡常數(shù)Kp和LP的比較中可看出，Lp在一定程度上反映了Kp的大小或爐渣脫磷能力的大小。而從Kp值和LP值的比較中可得，影響脫磷指數(shù)LP的因素是很多的，其中最主要的因素是爐內(nèi)鐵液溫度（影響Kp值）、爐渣堿度和渣中（FeO）的活度（影響γ（P2O5）和α[O]）。1.溫度對脫磷的影響 溫度對脫磷指數(shù)LP的影響是通過降低溫度使Kp增大來實現(xiàn)的，脫磷是一個強放熱反應(yīng)，升高溫度Kp值減小，因此低溫有利于脫磷，但同時爐內(nèi)鐵水溫度還要滿足渣料熔化的要求。由脫磷方程得到：LgKp=40067/T-15.06（10）由上式計算得K值如下：t/℃140015001600Kp7.8×1083.5×1072.1×106可見，隨著爐內(nèi)鐵液溫度降低，Kp值明顯上升，換句話說，溫度每降低100℃，Kp值就升高一個數(shù)量級。由此可見，轉(zhuǎn)爐脫磷的冶煉過程溫度控制盡可能的低一點，對脫磷的熱力學條件是十分有利的。上圖為雙渣法轉(zhuǎn)爐煉鋼的一倒溫度與一倒P分配系數(shù)的關(guān)系，當溫度上升，磷在渣鋼之間的分配比上升，直到1350℃～1400℃之間時，分配比達到頂點，當溫度再升高，磷在渣鋼之間的分配比下降。另外，溫度的繼續(xù)升高，使C-O反應(yīng)進入快速反應(yīng)階段，也影響到脫[P]效果。因此，選擇1350℃~1400℃作為轉(zhuǎn)爐脫磷一倒溫度是最為合理的。從熱力學條件來看，降低溫度有利于去磷反應(yīng)的進行。但是應(yīng)該辨證地看待溫度的影響，盡管升高溫度會使去磷反應(yīng)的平衡常數(shù)Kp值減小，然而與此同時，較高的溫度會使爐渣的黏度下降，加速石灰的成渣速度和渣中各組元的擴散速度，強化了磷自金屬液向爐渣的轉(zhuǎn)移，其影響可能超過Kp值的降低。當然，溫度過高時Kp值的降低將起主導(dǎo)作用會使爐渣的去磷效率下降鋼中含磷量升高。因此將溫度控制在一個合適的范圍內(nèi)，保證石灰基本熔化并使爐渣有較好的流動性，對脫磷過程最為有效。2.爐渣堿度對脫磷的影響一般高堿度、高氧化鐵的爐渣能使磷呈現(xiàn)強烈的氧化趨勢（P2O5），并與（CaO）結(jié)合成穩(wěn)定的磷酸鈣。因此增加渣中（CaO）可以增大，降低五氧化二磷的活度系數(shù)，磷在渣鐵間的分配比LP提高。但在轉(zhuǎn)爐脫磷吹煉前期，為了保證終點有較高的［C］，溫度一定不能超過1400℃，而在這樣的溫度下，液態(tài)渣的堿度不可能高。同時片面追求高堿度，則渣中固相比例上升，反而影響了脫磷的效果，所以對于脫磷吹煉前期過程的爐渣堿度控制在1.5-2.0為宜。3.爐渣（FeO）對脫磷的影響爐渣的氧化鐵含量越高，磷在渣鐵間的分配比LP越大。反應(yīng)式中［O］的高低實際上是由熔渣中FeO的活度決定。因此，要提高磷在渣鐵間的分配比LP，必須提高熔渣FeO的活度。在低溫、低堿度條件下，（FeO）的活度系數(shù)變化不大，增加渣中(FeO)的濃度是增大的主要手段，且（FeO）含量高可以增加熔渣的流動性，對脫磷的動力學條件也是很有好處的。堿度一定的條件下，渣中(FeO)含量較低時，磷在鋼渣之間的分配系數(shù)Lp隨著渣中(FeO)含量的增高而增高，而且在(FeO)含量=16%-20%時達到最大值，在進一步提高時Lp反而下降。這是因為，(FeO)是去磷反應(yīng)的氧化劑，同時它還能加速石灰熔化成渣和降低爐渣的黏度。但是，如果渣中(FeO)的濃度過高，會使渣中（CaO）濃度下降，導(dǎo)致渣中不穩(wěn)定的（3FeO·P2O5）增多，穩(wěn)定的（4FeO·P2O5）減少，反而使爐渣脫磷的效果降低。4.渣量對脫磷的影響隨著脫磷反應(yīng)的進行，渣中（P2O5）的濃度的不斷升高，爐渣脫磷效果逐漸降低。在一定的條件下，增大渣量必然會使渣中（P2O5）的濃度降低，破壞磷在鋼、渣間分配的平衡性，促進脫磷反應(yīng)的繼續(xù)進行，使鋼中的磷含量進一步降低。所以爐內(nèi)渣量的多少，決定著鋼液的脫磷程度?；驹硎牵丛诒ＷC爐內(nèi)渣量合適的條件下，增加了爐渣的總量，可以提高爐渣的去磷率。5.爐渣黏度對脫磷的影響因為煉鋼溶池中的脫磷反應(yīng)主要是在爐渣與金屬液兩相的界面上進行的，所以反應(yīng)速度與爐渣黏度有關(guān)。通常情況下，爐渣黏度愈低，反應(yīng)物（FeO）向鋼、渣界面的擴散轉(zhuǎn)移速度就愈快，反應(yīng)產(chǎn)物（P2O5）離開界面溶入爐渣的速度也愈快。因此，在脫磷所要求的高堿度條件下，應(yīng)及時加入稀渣劑（瑩石）改善爐渣的流動性，以促進脫磷反應(yīng)的順利進行。但必須注意，所加稀渣劑不能過量，否則爐渣黏度過低，將嚴重侵蝕爐襯，不僅會將的爐襯的使用壽命，而且還使渣中MgO含量增加，稀渣劑的作用消失后爐渣反而變得更稠。6.入爐鐵水Si對脫磷的影響進爐鐵液成分對脫磷過程沒有直接影響，但在冶煉過程中鐵液中某些元素的氧化產(chǎn)物對爐渣的性質(zhì)有影響。如鐵水中含硅量過高，在吹煉初期，由于金屬中硅的迅速被氧化，渣中含有大量的（SiO2），不利于迅速提高爐渣堿度，不利于脫磷，若鐵水硅過低，爐內(nèi)溫度低、爐渣化不透、渣量少，也不利于脫磷，因此通常要限制鐵水中的含硅量，鐵水硅含量控制在0.4-0.5%為宜。高硅鐵水冶煉：當鐵水(si)≥0.60％，吹煉前期因為[Si]的大量氧化，爐內(nèi)升溫快，爐渣中(Si02)含量高，造成爐渣R、(Fe0)低，不利于脫磷，當鐵水中(Si)≥0.6％時，可采用雙渣法，即頭批造渣料加入約占總料量的二分之一，在吹煉4～5min時，把前期富含有(Si02)的爐渣倒掉二分之一，再進行二次造渣，達到降低爐渣溫度，提高爐渣堿度，利于中后期脫磷。低硅鐵水冶煉：當鐵水(Si)≤0.20％，爐內(nèi)溫度低、爐渣化不透、渣量少，不利于脫磷。因此，當鐵水中(Si)≤0.20％時，轉(zhuǎn)爐可采用留渣操作，并調(diào)整廢鋼種類，把上一爐的爐渣留2～3t，為下一爐使用，這樣可以增加渣量，提高吹煉前期爐渣中(Fe0)含量，利于脫磷，吹煉中期提高槍位，使渣中有一定量的(Fe0)含量，同時根據(jù)實際化渣情況加入一定量的冷球，使爐渣具有較好的流動性，利用高(Fe0)、低溫來達到去磷的目的。轉(zhuǎn)爐脫磷方面的資料查詢?yōu)榱私馔袑D(zhuǎn)爐脫磷的一些研究及成果，閱讀了關(guān)于脫磷方面的文獻90余篇，并對其中十四篇指導(dǎo)意義較強的進行了歸納總結(jié)如下1、造渣操作及其對脫磷的影響.沈克強.冶金叢刊.總185期.2010年2月1)爐渣堿度控制在2.8—3.5范圍內(nèi)，且具有合適的終點溫度，就能滿足冶煉一般鋼種的脫磷問題。2)脫磷反應(yīng)的關(guān)鍵是過程渣要化透和有適當?shù)腇eO含量，并不是片面地追求高堿度。2、脫磷冶煉工藝研究.李濤，許曉東.鋼鐵.第37卷增刊.2002年10月80t轉(zhuǎn)爐冶煉工藝改進方案針對72A等高碳鋼中磷含量高的問題，結(jié)合三煉鋼目前的轉(zhuǎn)爐冶煉控制水平，提出了雙渣操作和終點低拉增碳相結(jié)合的冶煉工藝。2.5.1冶煉前期控制在配料合理的前提下，控制好前期槍位是決定脫磷效果的重要因素，其前期槍位控制如圖5所示，前期渣倒渣時間控制在開吹4min-4.5min，這段時間可分為三個階段，一是化渣階段，即配料時需一次性加人較大量白灰，使初渣堿度控制在2.7-2.9范圍，同時加人1000--1500噸/爐礦石，用以降低爐渣粘度，實現(xiàn)大渣量，并且采用高槍位操作，在短時間內(nèi)化好渣，提高渣中FeO含量；二是強烈脫磷階段，即當轉(zhuǎn)爐爐口噴出物不帶鐵粒，呈片狀且掛在爐壁時，說明爐渣已經(jīng)化好，此時需降槍操作，強烈攪拌熔池，使鋼液與渣子充分接觸，這樣才能起到良好脫磷效果，同時隨著脫磷反應(yīng)的進行，渣中(FeO)逐漸降低；三主要是倒前期渣，由于前一階段降槍操作，鋼中碳、渣中(FeO)隨著脫磷的進行大量降低，但爐渣堿度始終是逐漸升高的，此時的爐渣粘度低，流動性不好，為了便于多倒渣，提高槍位操作，適量提高渣中(FeO)，同時加人100-300kg螢石來改善爐渣流動性，倒出大量爐渣，提高前期脫磷率。3、雙聯(lián)煉鋼過程脫磷工藝的研究.陳嘉穎.上海大學.碩士學位論文1）對轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)冶煉過程，1400℃、堿度1.0-1.52）在轉(zhuǎn)爐脫磷脫碳少渣雙聯(lián)冶煉實際操作中應(yīng)當注意石灰熔化的動力學條件。脫磷期不需要加入大量石灰，且應(yīng)努力促使石灰熔化，盡量減少其結(jié)團。對一鋼不銹鋼工程轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)冶煉的情況，可以向脫磷轉(zhuǎn)爐加入脫碳轉(zhuǎn)爐的返回渣替代石灰，以提高成渣速度并降低渣料成本。4、造渣制度影響轉(zhuǎn)爐深脫磷實驗研究.煉鋼.第25卷第6期.2009年12月1)在實驗室條件下，對等同轉(zhuǎn)爐后期條件的鋼水進行深脫磷，可獲得82％以上的脫磷率及w([P])<0.0030％(最低可達0.0005％)的極低磷水平；2)根據(jù)實驗分析，轉(zhuǎn)爐后期進行深脫磷的造渣制度：R=3.2～4.0；渣量在6.2～8．4kg/t；w(FeO)=25.0％～30.0％；5、高碳鋼高拉碳前期脫磷過程控制.劉躍，劉瀏，佟溥翹，趙繼宇，吳建鵬，李小明，王國平.煉鋼.第22卷第2期.2006年4月試驗方案在復(fù)吹轉(zhuǎn)爐吹煉前期(0～480s)，采用低溫(≤1380℃)、較強底吹攪拌(在標準狀態(tài)下底吹攪拌強度為每分鐘每噸鋼0.10～0.15m3)，中等爐渣堿度(2.0～2.5)和適度爐渣氧化性(TFe≤15％)的丁藝控制原則，對鐵水進行少渣脫磷預(yù)處理。并在“一倒從初步試驗結(jié)果看，必須遵循以下操作原則才能獲得較高的前期脫磷效率：1)一次倒爐排渣的鋼水(或半鋼)溫度控制在1380～14102)前期吹煉的時間>8min；3)前期吹煉過程采用最強的底攪拌強度(標準狀態(tài)下，每噸鋼每分鐘在0.125m3時以上)，底吹總氣量(在標準狀態(tài)下)大于800m4)開吹的低槍位脫硅操作與高槍位脫磷操作應(yīng)協(xié)調(diào)好，保證化渣效果和抑制碳的過分氧化；5)鐵水硅質(zhì)量分數(shù)在0.55％以下。從試驗效果看，由于較好地控制了上述操作參數(shù)，脫磷率分別達到87％和93％。充分說明了采用該工藝操作的前期脫磷效果。6、轉(zhuǎn)爐低碳鋼冶煉脫磷的因素分析.卓偉偉，雷強，王慶祥，尹振芝.鋼鐵研究.第36卷第5期.2008年10月1)磷在爐渣和鋼水中的分配比隨爐渣氧化性的增加而增加。2)磷在爐渣和鋼水中的分配比在一定爐渣堿度范圍內(nèi)隨著爐渣堿度的增加而增加；當堿度高到一定程度后,則隨堿度的升高而下降。根據(jù)漣鋼的試驗結(jié)果,當爐渣堿度為4.5左右時,磷在爐渣和鋼水中的分配比獲得最大值。3)磷在爐渣和鋼水中的分配比在一定的溫度范圍內(nèi)隨著溫度的增加而增加；當溫度高到一定程度后,則隨溫度的升高而下降。根據(jù)漣鋼的試驗結(jié)果,當溫度為1680℃7、南鋼120t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐脫磷的因素分析.李晶，姚國偉，阿不力克木，余健，史志強，岳鐵軍，姚永寬，耿建林，劉德祥，孟令東.冶金研究.2008通過對南鋼頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐脫磷試驗研究，得出以下結(jié)論：1）南鋼轉(zhuǎn)爐可生產(chǎn)出磷含量低于0.008％，最低0.004％的鋼。2）冶煉初期鐵水溫度低于1250℃，初期采用低槍位操作；大于1300℃，初期要適當采用高槍位操作。冶煉終點出鋼溫度盡量保證在3）當終渣堿度為4.5左右時，磷在渣鋼間的分配系數(shù)獲得最大值，脫磷能力最強。4）終渣(FeO)為20％左右時，磷在渣鋼間的分配系數(shù)獲得最大值，脫磷能力也最強。8、復(fù)吹轉(zhuǎn)爐脫磷工藝分析與實踐.原麗君，田勇，馬成，張曉軍，張守東.2007中國鋼鐵年會論文集根據(jù)上述分析，為強化質(zhì)量管理，提高鋼的潔凈度，對生產(chǎn)低磷鋼的操作要點做如下總結(jié)：1）在保證掛罐溫度要求前提下，出鋼溫度盡量靠近下限；2）成品[P]≤0.015%時，可采用單渣法冶煉，成品P≤0.010%時，采用雙渣法冶煉；3）單渣法渣料分多次加入，第一次加入量最大，以保證前期爐渣堿度，要求在規(guī)定時間內(nèi)加完全部渣料，以保證渣料充分熔化；4）雙渣法要求在吹氧5分鐘前加完所有一倒前渣料，以保證渣料充分熔化；二倒要求在下槍吹氧后加入足量白灰、白云石及稀渣劑，保證二次造渣；5）冶煉前期須盡快造好渣，調(diào)整好槍位，保持熔渣的高(FeO)、高堿度、好的流動性；6）出鋼過程中嚴格控制轉(zhuǎn)爐下渣。9、轉(zhuǎn)爐脫磷率保證高附加值品種生產(chǎn).李海寶生產(chǎn)實踐表明：吹煉前期脫磷是去磷控制的中心環(huán)節(jié)，堿度R=2.1，溫度T=1350℃～150010、青鋼80t轉(zhuǎn)爐脫磷影響因素分析及實踐.郭發(fā)軍，徐志成，陸巧彤.山東冶金.第31卷第4期.2009年8月1）轉(zhuǎn)爐脫磷溫度需要控制得低一些，尤其是前期，應(yīng)控制在1350～1450℃2）爐渣終渣堿度不小于3.5，初期渣堿度控制在1.8～2.0。3）轉(zhuǎn)爐渣中的氧化鐵含量應(yīng)控制在15%～20%。4）轉(zhuǎn)爐采用雙渣法操作，可有效地控制磷含量。11、梅鋼中磷鐵水低磷鋼冶煉問題的探討.唐洪樂，汪洪峰，孫曉輝.鋼鐵.第43卷第10期.2008年10月梅鋼低磷鋼生產(chǎn)實踐梅鋼低磷鋼冶煉主要采用轉(zhuǎn)爐同爐鐵水脫磷煉鋼法，其冶煉的要點是造好前期渣，在前期渣化透并有一定的反應(yīng)時間后，使渣中具有較高的磷含量時，倒出部分前期渣，為中后期脫磷減輕壓力。此時鋼水的磷含量在0.025％～0.045％，碳含量為2.3％～3.5％，脫磷率達88％。溫度一般控制在1380--1450℃12、高碳鋼脫磷工藝分析及實踐.白艷青，張志紅，張中華，李家征，江福先，門志剛.河北冶金.2009年第1期總第169期.2009年1月通過控制吹煉各時期的爐渣、槍位、供氧等工藝參數(shù)，在高硅高磷（0.080-0.100%）鐵水條件下，轉(zhuǎn)爐可以采用高碳出鋼工藝生產(chǎn)高碳鋼，并將大幅降低生產(chǎn)成本。1)宣鋼一煉鋼高碳低磷鋼生產(chǎn)工藝中的前、中期倒爐(渣)時間應(yīng)分別控制在350s、750s左右。2)前期去磷是重點，堿度應(yīng)控制在2.5左右，倒渣溫度不宜超過1400℃3)在終點[C]控制在0.3％--0.8％范圍的情況下，終點[P]可穩(wěn)定控制在0.015％以內(nèi)，終點溫度達到1610℃4)采用高碳出鋼工藝后，熔池終點[O]可由約400×10-6降至100×10-6左右，可顯著降低熔池終點氧，從而降低鋼鐵料和合金消耗。13、復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉X65管線鋼脫磷工藝研究.徐文杰，李安東，劉國勇.上海金屬.第3l卷第4期.2009年7月轉(zhuǎn)爐雙渣脫磷操作要點根據(jù)所用鐵水Si含量均值小于O.30％的特點，前期脫磷工藝的核心在于開吹最初300s內(nèi)將渣量控制在35kg/t以下。比原工藝渣量少17％，使化渣更充分，爐渣流動性更好，在較低溫度下保證轉(zhuǎn)爐吹煉前期的脫磷效率，為倒渣后實現(xiàn)少渣精煉、均衡脫碳速度、高溫出鋼創(chuàng)造有利條件。獲得較高前期脫磷效率的操作原則歸納如下。1）一次倒爐排渣時的鋼水(或半鋼)溫度控制在1350--1400℃2）前期吹煉的時同，即轉(zhuǎn)爐“一倒”時間控制在7min左右；3）前期吹煉過程采用較低的底吹攪拌強度；4）開吹的低槍位脫硅操作與高槍位脫磷操作應(yīng)協(xié)調(diào)好，保證化渣效果和迅速形成沫渣。14、復(fù)吹轉(zhuǎn)爐雙渣法生產(chǎn)低磷鋼工藝實踐.王海寶，徐莉，劉春明，寧林新.四川冶金.第30卷第4期.2008年8月供氧制度與底吹模式對脫磷的影響為了取得較快的化渣效果，轉(zhuǎn)爐前期吹煉一般采用供氧強度≤2.5Nm3/min/t，及變槍位恒流量操作方式，基本處于軟吹狀態(tài)，前期吹煉過程≤6min。由于爐渣堿度較低及采用軟吹模式，因此若入爐鐵水Si≥0.50％時極易發(fā)生噴濺，所以在吹煉過程中預(yù)見噴濺發(fā)生即要降低槍位，投加礦石壓渣；如果吹煉在5min以上，不需壓渣，提槍搖爐倒渣，盡可能多的多倒富磷渣，防止冶煉后期回磷。由于雙渣前期吹煉應(yīng)用軟吹模式，脫磷動力學條件不足，底吹流量控制直接影響到前期脫磷效果，因此一定強度的底吹流量保證了轉(zhuǎn)爐脫磷的動力學要求。首鋼二煉鋼轉(zhuǎn)爐底吹模式分A、B、C和D四種，本操作采用B模式，底吹流量為800Nm3/h，提槍后再進行15—30s的底吹攪拌，可以使渣鋼充分混合，提高脫磷效果，試驗爐次在雙渣后半鋼磷含量可以控制在0.030％以內(nèi)，最低磷含量為0.016％。通過理論計算與現(xiàn)場試驗相結(jié)合，要穩(wěn)定控制鋼材磷含量在0.010％以下主要通過以下措施：1）通過優(yōu)化轉(zhuǎn)爐雙渣前期工藝，合理控制爐渣的堿度(2.0--2.5)、溫度(1340—1400℃)和TFe(14％--2）若要穩(wěn)定得到[P]≤O.010％的鋼水，出鋼時需要控制[P]≤0.007％，要控制好前期脫磷和后期回磷；一、轉(zhuǎn)爐雙渣操作要點：通過總結(jié)以上論文觀點，結(jié)合邢鋼實際操作，為有效提高轉(zhuǎn)爐前期脫磷率，搞好轉(zhuǎn)爐雙渣操作，總結(jié)雙渣操作要點如下：1、供氧強度控制在2-3Nm3/min/t；（若前期供氧強度過大，硅錳氧化期縮短，石灰來不及熔化完全，倒爐時有大量的石灰塊堆積在一起，如果降低供氧強度，適當延長脫磷段吹煉時間能改善石灰熔化）；2、倒渣前吹煉時間控制在總供氧時間的35%--40%；3、前期爐渣堿度控制在2—3；4、雙渣時的溫度控制在1350—1400℃5、前期吹煉過程底吹強度控制在0.1—0.15Nm3/min/t；二、轉(zhuǎn)爐雙渣脫磷試驗方案：針對目前鐵水磷高，轉(zhuǎn)爐脫磷操作困難，為降低轉(zhuǎn)爐脫磷操作難度，依據(jù)上述資料結(jié)論制定出轉(zhuǎn)爐雙渣操作實驗方案如下（50t轉(zhuǎn)爐）：1、雙渣前轉(zhuǎn)爐供氧強度為3Nm3/min/t，底吹強度為0.1Nm3/min/t（4.8Nm3/min），倒渣后恢復(fù)正常操作；2、槍位控制原則：開吹使用高槍位增加渣中FeO，使用兩分鐘后降低槍位，出低溫渣時適當提高槍位，低溫渣過去后再次降