二氧化硫催化氧化制硫酸

二氧化硫催化氧化制硫酸硫酸是無機化學工業(yè)中最重要的產(chǎn)品之一。1992144.65Mt,生產(chǎn)大國有美國(40.43Mt),蘇聯(lián)(17.4Mt),中國(14.06Mt)和摩洛哥(7.28Mt煙氣和硫鐵礦。由硫磺制得的硫酸約占硫酸總量的16%,余下的19%由其它形態(tài)的硫生產(chǎn),其中主要是冶煉煙氣,而銅冶煉煙氣又約占其它形態(tài)硫的55%63%),事實上,有好多硫酸制造廠是與磷肥廠配套生產(chǎn)炸藥、香料及三大合成材料等。中國制造硫酸的主要原料是硫鐵礦,其次是冶煉煙氣、硫磺和石膏(包括制H\-2S量上升很快,這是由于國內(nèi)硫鐵礦開采力量跟不上工業(yè)進展的需要,又碰上運輸緊急,運價上漲,使硫鐵礦制酸本錢增加。與此同時,國際上硫磺售價下跌,制酸本錢比硫鐵礦低,環(huán)境污染比硫鐵礦小。因此,硫磺制酸在國內(nèi)已建或在建了一批中小型制酸裝置(10～30t/a),然中國硫磺進口量僅占世界貿(mào)易量的6%～7%,仍存在肯定84%用于化學工業(yè)(用于制造61.5%),2.4%,石油0.3%,2.5%,3.1%,6.9%。生產(chǎn)方法和工藝過程在硫酸生產(chǎn)歷史上,消滅過三種生產(chǎn)方法,即塔式(1)裝填瓷圈的塔型構(gòu)造的設(shè)備或中空的鉛室中進展,所ＳＯ２＋ＮＯ２＋Ｈ２Ｏ＝Ｈ２ＳＯ４＋ＮＯＳＯ２＋Ｎ２Ｏ３＋Ｈ２Ｏ＝Ｈ２ＳＯ４＋２ＮＯ２ＮＯ＋Ｏ２＝２ＮＯ２ＮＯ２＋ＮＯ＝Ｎ２Ｏ３65%～75%,僅用作生產(chǎn)肥料1993了最終一家塔式法硫酸制造廠.20(2) 20上取代了塔式法和鉛室法。該法是將焙燒制得的SO2與固體催化劑(開頭是鉑,后改用VO25

,現(xiàn)為含銫釩催化劑)接觸,在焙燒爐氣中剩余氧的參與下(通常還需配入適當空氣或富氧以掌握O2

/SO2

值恒定),SO2

被氧化SO3

(98.5%)和發(fā)煙硫SO3

接觸法生產(chǎn)硫酸經(jīng)過以下四個工序。SO2化學反響式如下:４ＦeＳ２＋１１Ｏ２＝２Ｆe２Ｏ３＋８ＳＯ２(硫鐵礦焙燒)Ｓ＋Ｏ２→ＳＯ２↑(硫磺焙燒)硫鐵礦分一般硫鐵礦(其中大局部為黃鐵礦,亦含有白32%～40%)和含煤硫鐵礦40%)三種,主要成分有FeS,FeS2

,Fe2

O,FeO3 34

和FeO等,礦物中還含有鉛、鎂、量過剩的狀況下,為使礦物中的硫全部轉(zhuǎn)化成SO,焙2燒溫度需在600℃以上,此時燒渣中,鐵主要以FeO存23Fe3

O4SO3升華逸入爐氣中成為對制酸有害的雜質(zhì)。礦石中的氟化物在焙燒過程中轉(zhuǎn)變成氣態(tài)SiF4

外,工業(yè)上還有在弱氧化氣氛中焙燒礦石,目的在于獲得主要成分是具有磁性的FeO的鐵精砂(一般含34鐵>55%)1.5～2.0)狀況下的礦渣中,而鐵則以FeO23

焙燒。還有以回收砷為目的的脫砷焙燒等。上述三種焙燒方法,在本書4-1節(jié)中再行詳述。礦石的焙燒過去承受多層式機械焙燒爐,生產(chǎn)680～720℃,爐頂溫度在900～950℃,生產(chǎn)力量是機械焙燒爐的2.530

20～,如三氧化二砷、二氧化硒、氟化氫、礦塵、水蒸氣和酸霧等。其中三氧化二砷使釩催化劑中毒和催化劑中的釩逃逸,二氧化硒使釩催化劑中毒和使成品酸帶色,氟化氫(由SiF4

(30～60洗流程和酸洗流程兩種,水洗流程會產(chǎn)生大量廢水(5-15t/t稀酸可循環(huán)使用,多余者可外送(如送磷肥廠)。近年來,中國利用冶煉煙氣的制酸廠和少數(shù)小型硫酸廠,承受熱濃酸(93%硫酸)洗滌流程,爐氣冷至后即進入熱酸塔用熱濃酸逆流洗滌,爐氣酸霧大為削減,可省去電除霧器,設(shè)備可用鑄鐵制造,SO3

AsO23

、SeO2

HF應用受到限制。,借助釩催化劑,利用爐三氧化硫。通常,SO299%以上。98.5%)吸取三氧化硫吸取SO3更簡潔,而且不會產(chǎn)生酸霧(一種懸浮在氣流中的含酸微小水滴)。假設(shè)工廠需生產(chǎn)工業(yè)級(98.5%)硫98.5%,一局部煙硫酸(硫酸濃度104.5%,含游離SO3

20%),則將SO3先通入發(fā)煙硫酸塔,用濃硫酸吸取,到達產(chǎn)品所需求的SO3

98.5%濃硫酸。上述四個工序中,二氧化硫轉(zhuǎn)化為三氧化硫最為關(guān)鍵,這是由于SO2

不能自動被氧氧化為SO3

催化劑,而催化劑的性能及消耗定耗又直接影響到SO2的利用率和生產(chǎn)本錢。二氧化硫催化氧化的反響機理二氧化硫的氧化屬氣-固相催化氧化反響,當無催209kJ/mol,反響不易進展,在92～96kJ/mol。催化氧化機理由四個步驟構(gòu)成。①釩催化劑上存在著活性中心,氧分子吸附在它JG(〖ZJLX,Y〖JG)斷裂,使氧分子變?yōu)榛顫姷难踉?或稱原子氧),它比SO2②SO2

,SO2

中的S受活性中心的影響被極化。因此很簡潔與原子氧結(jié)合部的電子重排,生成了性質(zhì)相對穩(wěn)定的吸附態(tài)物種。催化劑·ＳＯ２·Ｏ→催化劑·ＳＯ３(絡(luò)合狀態(tài)中間物種)(吸附態(tài)物種)④吸附態(tài)物種在催化劑外表解吸而進入氣相。(即氧分子均裂變成氧原子),整個反響的速度受這個步驟掌握,故將它稱為SO2

氧化為SO3

以上我們爭論了在催化劑上發(fā)生的反響(稱為表面反響),實際上影響SO2

氧化成SO3

的反響速度還有另SO2化劑外外表的速度,催化劑外外表上的氧分子和SO2分子進入催化劑內(nèi)外表(催化劑微孔中)的速度,SO3SO3此時承受高效催化劑就會對生產(chǎn)產(chǎn)生巨大的推動作用。二氧化硫催化氧化工藝過程分析平衡轉(zhuǎn)化率平衡轉(zhuǎn)化率是反響到達平衡時不會到達平衡程度(這需要化費很長的時間),所得到的轉(zhuǎn)化率總比平衡轉(zhuǎn)化率小,兩者差距往往被用來評判實際生產(chǎn)中有多少改進余地的一個重要指標。SO2SO3

Ｏ２(氣)＋１/２Ｏ２(空氣) ＳＯ３(氣)＋98kJ/mol律得到:霍甫定律,可用式(3-1-02)簡潔的表示如下:3-1-02。3-1-02溫溫溫溫度℃400Kp442.9度℃450Kp137.4度℃525Kp31.48度℃600Kp9.37410345.547581.2555020.496256.57425241.450049.7857513.706504.68到達平衡時,平衡轉(zhuǎn)化率Xe可由下式求得:由式(3-1-01)和式(3-1-03)我們可以得到:a,bSOO2 2

),p1準,通過物料衡算可得到氧的平衡分壓為:將式(3-1-05)代入式(3-1-04)得到:Xe,故要用試差法來計算Xe。由(3-1-06)式知,影響平衡轉(zhuǎn)化率的因素有:溫SO27.5%,O210.5%,N282%時,用(3-1-06)式可計算出3-1-03。3-1-03平衡轉(zhuǎn)化率與溫度和壓力的關(guān)系溫溫度℃壓力,MPa0.10.51.02.55.010.04000.99150.99610.99720.99840.99880.99920.9750.9820.9920.9940.9960.9970006220.9300.9670.9760.9850.9890.9926572450.8490.9250.9450.9640.9740.9822268800.7260.8520.8890.9260.9460.961107786450500550600由表3-1-03的數(shù)據(jù)可以看出平衡轉(zhuǎn)化率隨反響多,特別在4505005506000.1MPa3-1-04據(jù)。3-1-04Xea=7a=7a=7.5a=8a=9a=10t,℃b=11b=10.5b=9b=8.1b=6.74000.9920.9910.9900.9880.9844500.9750.9730.9690.9640.9515000.9340.9310.9210.9100.8865500.8550.8490.8330.8150.7795600.8340.8280.8100.7900.754SO2

濃度的上升和O2要想提高生產(chǎn)力量(即提高爐氣中SO2

致的后果是平衡轉(zhuǎn)化率的下降,在其它操作條件一樣著下降,使吸取塔后尾氣中殘留的SO2

增加。要想保持SO2

的低水平,只有降低爐氣中SO2

的濃度或降低爐氣的反響溫度,但后者造成反響速度下降,反響時,SOO2 2,在釩催化劑上,二氧化硫氧化的動力學方程式為:速度與溫度的關(guān)系由(3-1-07)式可以看出影響反響速度的因素有:反響k′XeX的函數(shù)。表3-1-05列出了在釩催化劑上,二氧化硫的反響速度常數(shù)與數(shù)3-1-05SO2溫k′溫k′溫k′3900.254400.875254.64000.344501.055507.04100.434601.3257510.54200.554751.7560015.24304300.695002.90溫度的關(guān)系。因此反響速度可以看成是溫度和爐氣起始組成的函數(shù)。在實際生產(chǎn)中,爐氣起始組成變化不(3-1-07)abk′Xe(3-1-07)式,同時固定轉(zhuǎn)化率X的值,我們就可由(3-1-07)式得到該溫度下的反響速度,轉(zhuǎn)變溫度又可得到另一個反響速度值,由此我們就3-1-02(SO2

7%,O2

11%和N82%)。2由圖3-1-02可見在肯定的瞬時轉(zhuǎn)化率下得到的反響,此值對應的溫度稱為某瞬時轉(zhuǎn)化率下的最適宜溫度。將各最大值連成一條度愈低;在一樣的溫度下,轉(zhuǎn)化率愈高則反響速度愈低,因此轉(zhuǎn)化率和反響速度之間就消滅沖突,要求反響速度大(這可增大生產(chǎn)力量)轉(zhuǎn)化率就小,反響就不完善,反之要求轉(zhuǎn)化率高,反響速度勢必小,反響完全,但生產(chǎn)力量削減。在特定轉(zhuǎn)化率下消滅最適宜溫度的緣由是由于在低溫時(如420℃左右)利用升溫促使k′增大導致反響速度增加的影響比由于升溫引起平衡轉(zhuǎn)化率下降導致反響速度降低的影響為大,反響速度凈值隨后,平衡轉(zhuǎn)化率的降低對反響速度的影響超過反響溫度對反響速度的影響,反響速度凈值隨溫度的上升而下降,曲線向下。為了解決上述沖突,工廠實際生產(chǎn)中,410～430℃一段反響,利用起始SO2

一優(yōu)勢,將大約70%～75%的SO2

SO3

。然后進入450～490℃SO3

轉(zhuǎn)化率提高85%～90%430℃SO2化率提高到97%～98%SO2

可讓爐氣進入第四、第五段,在更低溫度下反響,但因反響速度緩慢,化費的反響時間比前幾段要多,而且最終轉(zhuǎn)化率很難到達99%SO2氣進入吸取塔,用濃硫酸將SO3

吸取掉,然后進入下一個轉(zhuǎn)化器(反響器),進展其次次轉(zhuǎn)化,此時對可逆反響SO+1/2O2 2

SO而言,由于SO3

被吸取,SO2

轉(zhuǎn)化成SO,SO3

器的爐氣最終進入其次吸取塔將生成的SO3

吸取掉,出塔尾氣中的SO2

含量大多可到達國家排放標準(小于500ppm)。前述的只通過一次轉(zhuǎn)化的工藝稱為“一轉(zhuǎn)一吸”工藝,承受二次轉(zhuǎn)化,二次吸取的工藝稱為“二轉(zhuǎn)二吸”工藝,這一工藝可將SO2

的總轉(zhuǎn)化率提高到99.5～99.9%,這不僅最大限度地利用了SO2

資源,而且也大大降低了硫酸廠尾氣的治理難度,減輕了尾氣對“3+2與此相仿,工業(yè)上還有“3+1”“2+2”、“4+1”流程等,現(xiàn)在一般認為“3+2”流程較好.起始濃度和O2

/SO,2,廣泛承受“一轉(zhuǎn)一吸”工藝,考慮到催化劑用量(它直接影響生產(chǎn)本錢)和總轉(zhuǎn)化率等因素,SO2

的起始濃度7.0%,O2

/SO2

。承受“二轉(zhuǎn)二吸”工SO2

起始濃度大幅度提高,從而使生產(chǎn)裝置O2

/SO2

的值與總轉(zhuǎn)化率之間有親熱關(guān)聯(lián),在肯定條件下,只要能保證固定O/SO2

2

/SO2

值與總轉(zhuǎn)化率的要大于“2+23-1-033-1-03三種流程轉(zhuǎn)化率與O2系

/SO2

值的關(guān)由圖3-1-03可見,要到達總轉(zhuǎn)化率為99.7%的標準(此SO2

0.78,“3+1”O(jiān)2/SO21.06,“2+2”流程1.18,中國“二轉(zhuǎn)二吸”工藝絕大多數(shù)采用的是“3+1”式流程,轉(zhuǎn)化器進口的SO2

濃度與國外相比偏低(國外9.3%左右,國內(nèi)8.0%～8.5%),O2濃度1.04～0.883-1-03O2

/SO2

值為0.88,總轉(zhuǎn)化率亦應到達99.599.0%～99.5%,能長99.5%的工廠甚少,大有改進余地?！?+2”式具有可提高轉(zhuǎn)化器進口SO2

以上)、配入的空氣量可削減10%～15%、總轉(zhuǎn)化率高和尾氣中SO的濃219903+2當轉(zhuǎn)化器進口SO2

99.67%以SO2

0.03%(300ppm),南京化工設(shè)計院為河北深洲磷銨廠設(shè)計的五段轉(zhuǎn)化硫酸裝置,轉(zhuǎn)SO2

濃度大于9%,轉(zhuǎn)化率到達99.7%。中國的80現(xiàn)在國內(nèi)已有一批工廠承受“3+2”工藝,尾氣中SO2含量明顯降低。(4)產(chǎn)相當重要。一般催化劑允許的SO2

起始濃度在10%以下,假設(shè)能提高它們的耐熱性,在高溫下仍能長期的保持高活性,就可允許大大提高SO2

起始濃度,不但能增加生產(chǎn)力量,降低生產(chǎn)本錢,而且能獲得滿足的SO轉(zhuǎn)23+2”工藝,技術(shù)關(guān)鍵也在于催化劑。由于隨著SO2

起始濃度的提高,放出熱量增加,導致轉(zhuǎn)化溫度明顯上升,一般催化劑就忍受不了。在轉(zhuǎn)化器一段,爐氣溫度不高,要求催化劑在較低溫度(如360℃)下就有高活性,這類入正常反響區(qū),使用在高溫下仍能長期保持高活性的催化劑,起“主燃”作用。現(xiàn)在國內(nèi)廣為承受的是S107-1H(Y),它們是菊花環(huán)釩催化劑,床層阻力降比前者小,抗堵力量比前者強。堆密度小、強度高這二個指標已到達國際先進水平。上述二系列催化劑化學成分根本一樣,

KO、KSOTiOMoO25 2 2 4 2 3等,載體為硅膠、硅藻土及其混合物。其中S107-1HS107-1H(Y),360～370℃,正常使用溫度400～580℃,適宜作“引燃層”催化劑;S101-2H380～390℃,正常使用溫度420～630℃境化學公司(MECLP-120、LP-110Cs120催化劑,丹麥托普索公司開發(fā)成功VK-48VK-58劑,德國巴斯夫(BASF)04-110、04-111VK-5804-115銫催化劑(一種含K-Cs-V-S-O等成分的多組分催化劑),起燃溫度低(350～380℃),使用溫度上限達6502.5適宜于作“引燃層”催化劑。用作“主燃層”催化劑V2O5、K2ONa2O,不含銫,起燃溫度650℃,它們多為環(huán)形催化劑。其中的LP-1201004-115雖用作“引燃層”催化劑,但它抗高溫的力量格外強,904-115催化劑抗毒性能也特別好,幾乎不受工藝氣體中所含據(jù)報道,日本6S園柱形催化劑的催化性能也不差。上述國外公司生產(chǎn)的催化劑經(jīng)合理組合,裝入轉(zhuǎn)化器內(nèi),均允許爐氣中SO2濃度大于10%,而且可保證尾氣中SO2都環(huán)境化學公司生產(chǎn)的催化劑,其它外國公司制造的催化劑承受得較少。硫鐵礦和硫磺制酸工藝流程酸工藝流程。(1)3-1-0420t/a,承受“3+1”式流程。將含S>40%,As、F<0.15%的精硫鐵礦砂,粉碎0.054mm(2055%)參加沸騰爐,該爐下部通入空氣,使硫鐵礦在爐內(nèi)呈沸騰狀焙燒,925±25℃,SO2

11%～12.5%,SO3

0.12%～0.18%,其余為N2和氧氣。爐氣從沸騰爐上部流出進入廢熱鍋爐,回收熱量,產(chǎn)生3.82MPa的過熱蒸氣,爐氣被冷卻至350290～300g/m3,進入旋風除塵器和電除塵器,將絕大局部的固體微粒脫除下來(電除塵的除0.1g/m3進入洗滌塔,用濃度為15%左右的稀硫酸洗滌爐氣,進一步脫除As、F及其它微量雜質(zhì),稀硫酸循環(huán)使用,多余共二級)處理后,爐氣中酸可脫至0.005g/m。進入干3吸工序,用93%硫酸進一步脫除爐氣中的水分(<0.05g/m3SO28.5±0.5%,O2

9.0±0.5%,N2

82.5%。轉(zhuǎn)化器共分四段,第一S107-1H410～430℃S101-2H,溫度460～465℃;425～430℃;經(jīng)三段轉(zhuǎn)化,轉(zhuǎn)化率到達93%左右,然后經(jīng)換熱和在第一吸取塔吸取SO3

后,再進入第四段,第四段裝S107-1H410～435℃,99.5%,然后經(jīng)換熱SO3產(chǎn)生的礦渣和從旋風除塵器及電除塵器下來的粉塵,經(jīng)冷卻增濕后(圖中未畫出)送到鋼鐵廠作煉鐵原料。3-1-0498.5%濃硫酸,不生產(chǎn)發(fā)煙硫酸。(2) 建的一座大型硫磺制酸廠的生產(chǎn)工藝流程,該廠規(guī)t/a,承受“3+1”式工藝流程,轉(zhuǎn)化器用催LP-120LP-110130～150℃用硫磺泵輸送至焚硫爐,該爐為臥式噴霧式爐,1000～1050℃,SO210%±0.53-1-06,總轉(zhuǎn)化率一般在99.7%S900DCS系統(tǒng)進展自動化掌握以降低員工勞動強度、改善SO3圖3-1-05 140kt/a硫磺制酸工藝流程圖3-1-06 轉(zhuǎn)化器構(gòu)造及氣體走向段類型段類型裝填量,m3設(shè)計進/實際進/出口溫出口溫度,℃度,℃一LP-12015416/600420/600二LP-12015440/521440/530三LP-11021440/462440/500四LP-11029425/442425/460轉(zhuǎn)化器簡介轉(zhuǎn)化器都為固定床反響器,各段反響氣的換熱,有承受二者結(jié)合。內(nèi)部換熱器焊縫處因SO3

腐蝕會發(fā)生氣體滲漏造成SO2

量削減。少數(shù)轉(zhuǎn)化器承受冷激式,用冷氣體(如冷爐氣或空氣)冷激。因用冷爐氣參加各段,導致SO2

最終轉(zhuǎn)化率下降,故僅用作第一段后的冷激氣,以后各段仍需用間接換熱方法除去反響熱。冷空氣作冷激一般用在最終幾段,以免反響氣過度稀釋造成SO2

濃度過分下降SO2

法凈化,爐氣溫度較高,不經(jīng)預熱即送入轉(zhuǎn)化器,因此,硫磺制酸也可全部承受外部冷卻換熱,以利反響溫度的調(diào)整和防止氣體滲漏。器,并進展了中間試驗,但因催化劑簡潔裂開,形成的粉末被氣體帶出,造成催化劑的損失和分別粉塵的困難,這種工藝沒有在工業(yè)上得到推廣應用。圖3-1-06示出的是硫鐵礦制酸工藝流程中(見圖Chemetics轉(zhuǎn)化器相比,有如下優(yōu)點:A 碳鋼好,因此不必再襯耐火磚。B(為管殼式換熱器),從而省去了第一催化劑床層到換,C,D (該器底部,余各段均承受器外間接換熱。三廢治理硫酸生產(chǎn)中會有廢渣、廢液和廢氣(尾氣)產(chǎn)生,塵,其中鐵含量在45%以上,可用作煉鐵原料,電除塵器Co、Cu、法,將它們從爐渣中分別出來,殘渣仍可用作煉鐵原料有少量爐渣可用來制造硫酸鐵、鐵紅顏料、電焊條和磁性氧化鐵粉等。因此,硫酸生產(chǎn)中的廢渣,只要綜合利用得當,就不會造成環(huán)境污染。SO2<500ppm是用煙囪排入高空,通過稀釋作用排入大氣,表3-1-071974SO2

濃度與煙囪高度的關(guān)系。煙囪高度,mSO煙囪高度,mSO2量,(kg/h)

3-1-07SO2

含量與煙囪高度304560801003466110190280樂觀的處理方法是承受物理的或化學的方法治理200(FGDFGDFGD3-1-07(GD)的氨洗滌煙氣脫硫法工藝流3-1-07,pH<2,能有效地防止二氧化硫在預洗塔內(nèi)被吸溶液循環(huán)槽內(nèi),鼓入空氣,將吸取的SO2

SO2

6100ppm99%(即煙氣SO2

61ppm),而且煙氣中氨含量接近于零(最高為3ppm),所得硫酸銨結(jié)晶平均粒度為300μm,很簡潔脫水分別,經(jīng)兩次脫水后的產(chǎn)品純度高達GD18脫硫裝置已在籌建中。中國有不少工廠承受石灰和法脫除尾氣中的SO2

藝存在設(shè)備及管道簡潔結(jié)垢和堵塞問題,需要常常停此設(shè)備和管道不會產(chǎn)生結(jié)垢現(xiàn)象,經(jīng)枯燥后得到的是松散粉狀物,是鈣硫大分子聚合物,擬用作化肥或農(nóng)藥。該法經(jīng)工廠試驗驗證,SO2

70%左右。處理的氣體為鋅精礦沸騰焙燒制硫酸吸取塔尾氣,SO26000～20230mg/m3120～10006000～15000m3/h,SO2

排放量100～kg/h60～80℃17kg/tHSO2 4硫酸廠廢水主要來自凈化焙燒爐氣體的洗滌水。污水中除含微量硫酸(在焙燒爐中少量SO2

轉(zhuǎn)化為SO)3外,還含有2～30毫克/升的砷,約10毫克/升的氟,它們在廢水中的含量都大大超過污水排放標準。過去承受水洗流程,生產(chǎn)110～15每生產(chǎn)180～100。廢水處理多承受中和法,常用的中和劑是石灰(或石灰石),也有用純堿或燒堿的。石灰不僅價廉易得,而且它還與污水中所含有的大量鐵離子反響生成氫氧并共沉淀,從而使污水得以凈化。硫酸生產(chǎn)工業(yè)技術(shù)進展(1) ,使焙燒及凈化系統(tǒng)爐氣量削減32%左右,干吸和轉(zhuǎn)化系。由于氧濃度提高,使沸43%,SO2

催化轉(zhuǎn)化的熱力學平衡推動力、動力學速率均有較大提高,最終轉(zhuǎn)化率可到達SO2

424t/a硫酸裝置總投資可下降11%3-1-08示出的是減壓式膜分別流程。產(chǎn)生的富氧空氣中氧含量可穩(wěn)定在30%左右。3-1-08減壓式膜分別流程3-1-09熱管工作原理(2)的圓管,內(nèi)壁緊貼有數(shù)層毛細物質(zhì)(如金屬絲網(wǎng)),構(gòu)成氣在制造時已被抽走,因此熱管在工作時內(nèi)部處于負熱氣化,蒸氣在管內(nèi)兩端的微小壓差作用下從加熱端吸液芯毛細力的作用下流回受熱端再次氣化,如此往遞是依靠工作液體的相變及蒸氣流淌完成的,因此熱阻微小,導熱效率極高。由以上表達可知,使用時熱管術(shù)已用于硫酸生產(chǎn)中的中低溫廢熱的回收。例如上海硫酸廠承受熱管技術(shù),回收SO3

廢熱,噸酸產(chǎn)氣量在300kgkg。熱管技術(shù)還可用于高溫熱的回收。例如用作沸騰床高溫熱的回3-1-10“3+1”式流程轉(zhuǎn)化器的熱管技術(shù),由圖3-1-10可見,熱管可以直接布置在轉(zhuǎn)化器內(nèi)部,構(gòu)造緊湊,流程管線削減,散熱損失小,與一般內(nèi)部換