住宅工程質量常見問題專項治理施工方案

1、編制根據(jù) 22、工程概況 33、項目專題管理體系 64、鋼筋混凝土構造工程質量常見問題防治措施 75、地下防水工程質量常見問題防治措施 6、地面工程質量常見問題防治措施 467、飾面工程質量常見問題防治措施 8、門窗工程質量常見問題防治措施 9、建筑電氣工程質量常見問題防治措施 10、水暖工程質量常見問題防治措施 11、屋面工程質量常見問題防治措施 12、土方回填工程質量常見問題防治措施 13、建筑節(jié)能工程質量常見問題防治措施 1.2重要規(guī)范、原則序號名稱編號1《地下工程防水技術規(guī)范》GB50108-2《人民防空工程施工及驗收規(guī)范》GB/50134-3《火災自動報警系統(tǒng)施工及驗收規(guī)范》GB50166-4GB50202-5《砌體構造工程施工質量驗收規(guī)范》GB50203-6GB50204-7《屋面工程質量驗收規(guī)范》GB50207-8《地下防水工程施工質量驗收規(guī)范》GB50208-9《建筑地面工程施工質量驗收規(guī)范》GB50209-《建筑裝飾裝修工程質量驗收規(guī)范》GB50210-GB50242-《通風與空調工程施工質量驗收規(guī)范》GB50243-《建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一原則》GB50300-《建筑電氣工程施工質量驗收規(guī)范》GB50303-《電梯工程施工質量驗收規(guī)范》GB50310-GB50325-《智能建筑工程質量驗收規(guī)范》GB50339-GB50345-《建筑節(jié)能工程施工質量驗收規(guī)范》GB50411-《建筑電氣照明裝置施工與驗收規(guī)范》GB50617-1.3有關文獻---京建發(fā)()210號文；北京**************有限企業(yè)有關下發(fā)《住宅工程質量通病防治措施》的告知----*****()8號文；2.1項目概況1工程名稱*******工程2工程地址3工程建筑面積4建設單位5設計單位6監(jiān)理單位7質量監(jiān)督單位8施工總包單位9施工重要分包單位協(xié)議范圍投資性質協(xié)議工期協(xié)議質量目的文明安全施工目的2.2建筑設計概況項目建筑面積占地面積原則層建筑面積地下部分建筑面積地上部分建筑面積建筑用途建筑特點地下層數(shù)地下層高度地上層數(shù)地上層高度土0.000標高室內外高差基底標高檐口高度建筑總高樓梯形式建筑防火避雷設施外墻保溫做法外裝修做法檐口墻面門窗陽臺門頭屋面內裝修做法頂棚墻面地面踢腳門窗樓梯 2.3專業(yè)設計概況序號系統(tǒng)1給水系統(tǒng)2中水系統(tǒng)排污水3水4滑防系統(tǒng)56防排煙系統(tǒng)7供電系統(tǒng)8照明設備系統(tǒng)9對講系統(tǒng)火災自動報警系統(tǒng)電話系統(tǒng)有線電視系統(tǒng)防雷接地系統(tǒng)3、項目專題管理體系3.1成立防治領導小組(··部生產經理)(項目部質檢員);3.2防治小組的權限、責任、范圍1)、質量通病防治小組的權限防治小組發(fā)現(xiàn)未按監(jiān)理方及建設方同意的質量通病防治方案施工的，有責令施工隊限期整改的權力；如沒有整改或整改不到位，有權進行經濟懲罰甚至規(guī)定返工、整2)、質量通病防治小組的責任制定質量通病防治方案和防治計劃，施工過程嚴格執(zhí)行施工規(guī)范和原則，盡量消除3)、質量通病防治小組的負責范圍本方案中所波及的屬我方總承包協(xié)議范圍(包括專業(yè)分包工程)的施工質量通病。4)、質量通病防治小組的負責期限4.1模板工程4.1.1軸線位移2.原因分析(1)翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝時組合件未能按規(guī)定到位。(2)軸線測放產生誤差。(3)墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，(4)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。(5)模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。(6)混凝土澆筑時未均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高導致側壓力大擠偏模板。(7)對拉螺栓、頂撐、木楔使用不妥或松動導致軸線偏位。(1)嚴格按1/10-1/15的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線(2)模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。(3)墻、柱模板根部和預部必須設可靠的限位措施，如采用現(xiàn)澆樓板混凝土上預(4)支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎(5)根據(jù)混凝土構造特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠(6)混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)(7)混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范容許的范圍內。4.1.2標高偏差(1)樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合；豎向模板根部未找平。(2)模板頂部無標高標識，或未按標識施工。(3)高層建筑標高控制線轉測次數(shù)過多，合計誤差過大。(4)預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工措施。(5)樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。(1)每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。(2)模板頂部設標高標識，嚴格按標識施工。(3)建筑樓層標高由首層±0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止合計誤差，當建筑高度超過30m時，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以(4)預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后精確固定在設計位(5)樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。4.1.3構造變形2.原因分析(1)支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。(2)組拼小鋼模，連接件未按規(guī)定設置，導致模板整體性差。(3)墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。(4)豎向承重支撐在地基土上未扎實，未墊平板，也無排水措施，導致支隨部分(5)門窗洞口內模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。(6)梁、柱模板卡具間距達大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配置數(shù)量局限性，以(8)采用木模板或膠合板施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋(1)模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充足考慮其自身自重、施工荷載及混凝土的自得(2)梁底支撐間距應可以保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產生變形，支撐(3)組合小鋼模拼裝時，連接件應按規(guī)定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規(guī)格應按(4)梁、柱模板若采用卡蛤時，其間距要規(guī)定設置，并要卡緊模板，其寬度比截(5)梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。(6)澆搗混凝土時，要均勻對稱不下料，嚴格控制澆灌高度，尤其是門窗洞口模(7)對跨度不不不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計規(guī)定起拱；(8)采用木模板、膠合板模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木4.1.4接縫不嚴(1)翻樣不認真或無誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。(2)木模板安裝周期過長，因木模干縮導致裂縫。(3)木模板制作粗糙，拼縫不嚴。(4)澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。(5)鋼模板變形未及時修整。(6)鋼模板接縫措施不妥。(7)梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。(1)翻樣要認真，嚴格按1/10-1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼(2)嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫嚴密。(3)木模板安裝周期不適宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其(4)鋼模板變形，尤其是邊杠外變形，要及時修整平直。(5)鋼模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。(6)梁、柱交接部位支撐要牢固，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙),發(fā)生4.1.5脫模劑使用不妥模板表面用廢機油涂刷導致混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，導致2.原因分析(1)拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。(2)脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。(3)使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土體現(xiàn)裝飾質(1)拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。(2)嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應為：既便于脫模又便于混凝(4)脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。4.1.6模板未清理潔凈2.原因分析(1)鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水打掃。(2)封模前未進行打掃。(3)墻柱根部、梁柱接頭最低處未留打掃孔，或所留位置不妥無法進行打掃。(1)鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內垃圾.(2)地封模前，派專人將模內垃圾清除潔凈.(3)墻柱根部、梁柱接頭處未留打掃孔，預留孔尺寸≥100mm×100mm,4.1.7封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔2.原因分析(1)墻體內大型頂留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產生氣囊，導(2)高柱、高墻側模無澆搗孔，導致混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒(1)墻體的大型預留洞口(門窗洞等)底模應開設排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡(2)高柱、高墻(超過3m)側模要開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。4.1.8模板支撐選配不妥2.原因分析(1)支撐選配馬虎，未通過安全驗算，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后(2)支撐穩(wěn)定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩(wěn)，使模板變形。(1)模板支撐系統(tǒng)根據(jù)不一樣的構造類型和模板類型來選配，以便互相協(xié)調配套。(2)木質支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉(3)鋼質支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計規(guī)定，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般(荷載大時應采用密排形式),同步應加設斜撐和剪刀撐。(4)支撐體夭的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底加為土層時，應在支撐底鋪墊(5)在多層或高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨4.1.9頂板模板缺陷板中部下?lián)希话宓谆炷撩娌黄剑?采用木模板時梁邊模板嵌入梁內不易拆除。2.原因分析(1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度以及剛度，底模未按設(2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不停增長，支撐下沉，板模下?lián)稀?3)板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過容許偏差。(4)將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑混凝土后，板模板吸3.防治措施(1)樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，保證有足夠的強度和剛(2)支撐材料應有足夠強度，前后左右互相搭牢增長穩(wěn)定性；支撐如撐在軟土地撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發(fā)生下沉(要采用措施消除泥地受潮后也許發(fā)生的下沉)。(3)木模板板模與梁模連接處，板模應鋪到側模外口齊平，防止模板嵌入梁混凝(4)板模板應按規(guī)定規(guī)定起拱。鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一4.1.10墻模板缺陷(1)炸模、傾斜變形，墻體不垂直。(2)墻體厚薄不一，墻面高下不平。(3)墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。(4)墻角模板拆不出。2.原因分析(1)鋼模板事先未作排版設計，未繪排列圖；相鄰模板間距過大，對拉螺栓選用(2)模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴、不平，支撐不牢，(3)混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側壓力過大，支撐變形。(4)角模與墻模板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口。拆模時間太遲，模板(5)未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。(1)墻面模板應拼裝平整，符合質量檢查評估原則。(2)有幾道混凝土墻時，除頂部設通長連接木方定位外，互相間均應用剪刀撐撐(3)墻身中間應根據(jù)模板設計書配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強剛度來承擔混凝土的側壓力，保證不炸模(一般采用φ12-φ16mm螺栓)。兩片模板之間，應根(4)每層混凝土的澆筑厚度，應控制在施工規(guī)范容許范圍內。(5)模板面應涂刷隔離劑。4.1.11樓梯模板缺陷(1)樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數(shù)配齊時，以木模板相拼，樓梯側幫(2)底板平整度偏差過大，支撐不牢固。(1)側幫在梯段處可用鋼模板，以2mm厚薄鋼板模和8號槽鋼點焊連接成型，每(2)底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工規(guī)范規(guī)定，若支撐桿細長比過大，應加(3)采用膠合板組膈模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300-500mm,支承和橫托的間距為800-1000mm,托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽杠互相拉牢，龍骨外面釘上外幫側板，其高底與踏步口齊，踏步側板下口釘1根小支撐，4.1.12墻體爛根2.原因分析(1)第一層混凝土澆灌過厚，振搗棒插入深度不夠，底部未振透。(2)混凝土鋪設后沒有及時振搗，混凝土內的水分被樓板吸取，振搗困難。(3)混凝土配合比控制不準，攪拌不勻，坍落度太大，材料離析；混凝土配合比(4)鋼模板與樓板表面接觸不嚴密。當樓板厚度不等、高差較大以及安裝不平時，(5)鋼模下部縫隙用木片堵塞時，木片進入墻體內。(1)支模前，在模板下腳對應的樓板位置抹預拌砂漿找平層，但應注意勿使砂漿(2)模板下部的縫隙應用預拌砂漿等塞嚴，切忌使用木片并伸入混凝土墻體位置(3)增設導墻，或在模板底面放置充氣墊或海綿膠墊等。(4)澆筑混凝土前先澆水濕潤模板及樓板表面，然后澆一層50mm厚的砂漿(其成(5)堅持分層澆筑混凝土，第一層澆筑厚度4.治理措施(1)對于爛根較嚴重的部位，應先將表面蜂窩、麻面部分剔除，再用1:1水泥(2)對于已夾入木片、紙或草蠅等的爛根部位，在拆模后應立即將夾雜物徹底剔(3)對于輕微的麻面，可以在拆模后立即鏟除顯出黃褐色砂子的表面，然后刮一道108膠水泥膩子。如不是在拆模后立即進行，必須剔除表面松動層，用水濕潤并沖洗潔凈，然后再刮一道108水泥膩子。(4)對于較大面積的蜂窩、麻面或露筋，應按其所有深度鑿去微弱的混凝土和裸的細石混凝土(或摻微膨脹劑的混凝土)填塞，并仔細搗實。4.1.13墻面粘連，缺棱掉角墻體拆模時，大模板上粘連了較大面積的混凝土表皮，現(xiàn)澆墻體上口(1)脫模過早，混凝土強度低于1.2Mpa。尤其是在初冬階段(溫度-1—10℃),由于缺乏可靠的保溫措施，最易發(fā)生此類現(xiàn)象。(2)混凝土用水量控制不嚴，質量波動大，澆筑時下料集中，又未均勻振搗。(3)模板清理不潔凈(尤其是上、下端口部位及門框邊),易積留混凝土殘渣。(4)使用了失效的隔離劑，或隔離劑涂刷不均勻、漏刷，或隔離劑被雨水沖刷掉。(5)銜接施工縫時澆筑的砂漿層過厚，強度偏低，洞口模板拆除過早，或拆模時(1)堅持墻體混凝土強度到達期1.2Mpa后才能拆模的規(guī)定。(2)清理大模板和涂刷隔離劑必須認真，要有專人檢查驗收，不合格的要重機關(3)嚴格控制混凝土質量，混凝土應有良好的和易性，澆筑時均勻下料，嚴禁采(4)應留有周轉備用的洞口模板，以造當延遲洞口模板拆除的時間，宜采用可伸(5)銜接施工縫的預拌砂漿厚度家為50-100mm,澆筑底層混凝土必須認真振搗。采用摻粉煤灰的混凝土。在模板上口加入拌過水泥漿的石子再作振搗(1)嚴重的大面積粘連、麻面，必須在拆模后隨即修補。修初措施：先將浮面松動的灰渣清理潔凈，然后用1:1預拌砂漿分層抹平，并將表面認真壓光，到達規(guī)(2)小面積的粘連、麻面，可在拆模后立即用108膠水泥膩子刮1-2道找平。(3)缺棱掉角亦宜在拆模后立即修補。先刷一道水平泥素漿，然后用預拌砂漿分(4)模板上口如積有較多的粉煤灰漿層，拆模后應鑿除，用高一級混凝土補澆到4.1.14墻體垂直偏差大墻體垂直偏差大，超過規(guī)范規(guī)定。有的整個一道墻都很嚴重(1)支模時未用線墜靠吊，或擰緊穿墻螺栓后未進行復查。(2)大模板地腳螺栓固定不牢，模板受物體劇烈沖撞后(如外墻板的碰撞等)發(fā)(3)大模板自身變形，扭曲嚴重。(4)模板支搭不牢，地腳螺栓未擰緊；振搗混凝土時過猛，使模板發(fā)生變位。(1)支模過程中要反復用線墜靠吊。先安裝正面大模，通過地腳螺栓調整，用線墜靠吊垂直后再安裝背面大模，然后在背面模板(2)支模完畢經校正后如遇有較大沖撞，應重新用線墜復核校正。(3)日久失修變形嚴重的大模板不得繼續(xù)使用，應由工廠進行修理。(1)垂直偏差在3mm如下的，可將部分墻面鑿毛，用108膠水泥漿刮平，超過(2)垂直偏差嚴重者(全高垂直偏差超過20mm),應拆模后立即將混凝土鑿掉，(3)如墻體垂直偏差大，樓板兩端壓墻長度局限性20mm時，應會同設計單位研4.1.15墻面凹凸不平的局部鼓包(用2m靠盡檢查凹凸超過±4mm)。2,原因分析(1)模板剛度不夠。大模背面的槽鋼(龍骨)間距達大或所用面板鋼板太薄(不不小于4mm)。(2)穿墻管長短不一，誤差過大，穿墻螺栓擰得過緊，使其附近鋼板局部變形。(3)振動器過度猛振大模板面，板面局部損傷。(4)安裝及拆模過程中用大錘或撬棍猛擊模板板面，使板面導致嚴重缺陷。(1)加強模板的維修，每個工程竣工后，應對模板檢修一次，板面有缺陷時，應(2)剛度局限性的模板，可加密背面鋼龍骨(8號槽鋼),即在本來兩根之間再加1根，或在本來兩根水平槽鋼之間加一道垂直方向的短龍骨。(3)不得用振動器猛振大模板或用大錘、撬棍擊打鋼模。(4)穿墻螺栓部位的鋼板宜合適加固。加固措施可采用貼上一塊小的方形厚鋼板(貼在板面的背面)或在孔口兩側加焊型鋼。4.治理措施(1)對既有鋼模徹底進行檢修、加固。(2)對凹凸的墻面應在拆模后立即進行修補。修補措施：先剔毛表面，將鼓起部分鑿掉，然后用預拌砂漿或108膠水泥漿找平。(3)對大面積波浪形墻面，可增抹靠骨灰(無底灰的罩面灰)找平?？抗腔铱梢允腔旌匣?，也可以是紙筋石灰(加膠料)。4.1.16陰角不方正、不垂直拆模后內縱、橫墻交接處，以及外墻與內橫墻交接處陰角不方正、不垂直，給裝2.原因分析(1)采用筒子模時操作疏忽，角部出現(xiàn)垂直偏差。(2)采用平模時，內縱墻模板與已澆筑好的內模墻之間縫隙過大；內縱墻模板軸(3)小角模變形與大模板之間形成縫隙，出現(xiàn)漏漿及陽角變形。(1)及時修理好模板，尤其是小角模。(2)安裝筒子模時應精心操作，將誤差消滅在安裝過程之中。(3)支模時應保持軸線位置對的，努力減小模板垂直偏差。鑿，再用108膠水泥漿補平壓光。4.1.17墻體混凝土起泡(1)發(fā)泡型減水劑(如MF減水劑等)摻量過多。(2)混凝土坍落度過大，振搗時間太短，混凝土不密實。(3)混凝土澆筑時一次下料太多，振搗時氣泡未排出，而集結在混凝土墻面上。(1)按規(guī)定對的摻加減水劑，最佳不用發(fā)泡型減少劑，必要時可摻引氣劑。(2)采用現(xiàn)場攪拌，若采用泵送混凝土時，坍落度宜采用130-150mm,最大不得(3)加強混凝土振搗，如混凝土內摻減水劑，宜采用高頻插入式振搗器進行振搗。(4)混凝土每次鋪設厚度以不不不小于500mm為宜。4.治理措施4.1.18墻面有模板皮(1)木模板周轉次數(shù)多，其表面剛度局限性，拆除時表面模板皮殘粘在混凝土面(2)使用了失效的脫模劑或脫模劑刷不均勻、漏刷。(3)脫模過遲，未及時養(yǎng)護，混凝土表面溫度過高，其初期表層強度發(fā)展過快，(1)對于通過多次周轉使用的木模，剔除其中表面剛度局限性或彎曲變形的木模。(2)木模拆除后應及時清理表面砂漿及翹皮，認真涂刷有效的脫模劑。(3)采用迅速拆模體系，當混凝土強度不小于1.2Mpa時，及時松開模板，對混(1)剔除嵌入混凝土表層的木模板表皮，對于嚴重的混凝土表面模板表皮，剔除后，先刷一道108膠水泥漿，然后用預拌砂漿分層補平壓光，到達設計規(guī)定的平整度。(2)水面積的墻面拆模粘有模板皮時，拆模后立即剔除，使用108膠水泥膩子刮(3)模板皮嵌入混凝土較深時，應所有鑿除板皮外混凝土，用鋼絲刷或加壓水洗4.1.19樓梯間墻體錯臺和漏漿(1)測量時軸線位置控制不準，使上下層墻體軸線借位。(2)支模時，沒有按軸線位置支撐，模板位置偏移；或模板安裝不垂直，導致墻(3)上層模板與下部墻體間有縫隙，導致漏漿或出現(xiàn)錯臺。(4)下層墻頂部圈梁側模支撐固定不牢，側模向外推移或局部外脹。拆模后圈梁(5)樓梯間兩側大模板只能支在樓梯間臨時平臺上，其剛度較差，支模困難，致(1)直接從樓梯間墻向上引測控制軸線，然后同步向兩側引出其他墻體軸線，防(2)在支樓梯間墻圈梁時，要尤其注意靠樓梯間一側的側模，必須拉線找平、找(3)為了防止漏漿，可在樓梯間臨時平臺上加鋪一塊腳手板，大模板放置于腳手(4)樓梯間圈梁模板改用特制的鋼模。鋼模用24號槽鋼切割成高140mm和100mm4.治理措施(1)如某層發(fā)現(xiàn)軸線偏移時，應在該層加以校正。(2)對于小的錯臺，應在拆模后及時剔鑿修補，凹陷處抹高強度預拌砂漿，并注(3)影響構造承載能力的錯臺，應砸掉重新澆筑混凝土。4.1.20門(洞)口位移，口角處蜂窩、麻面、露筋1.拆模后，預留門(洞)口扭曲、歪曲、不方正。門洞口預留位置不正。尤其是門(洞)口一側常設有小斷面柱子，輕易出現(xiàn)嚴重蜂窩、麻面。后立門口的預埋木磚2.原因分析(1)門口固定不牢，澆筑混凝土時位移變形。(2)門口兩側混凝土沒有同步均勻澆筑，或兩側澆筑高度差太大，導致受力不均，將門口擠偏。第一步混凝土澆筑高度過高，也會導致門(洞)口下部變形過大。(3)門(洞)口尺寸與墻厚相似，鋼模壓口不嚴密，支撐不牢，輕易發(fā)生位移和(4)假口拆模時用大錘猛擊，模板被砸壞，反復使用時輕易導致漏漿。(5)門(洞)口邊(尤其是小柱、門項暗梁)鋼筋較密，振搗不實，產生露筋、(6)木磚因定不牢或受振搗過猛，發(fā)生位移或掉落。(1)采用先立口的工藝。在大模板上先劃出門框位置，然后鉆小孔，用釘子將門框牢牢固定在大模板上。門框兩側(或一側)加木條，使其盡寸比墻厚大3-5mm。整個(2)門(洞)口中間水平木支撐不得不不小于3道。如為后塞門框，宜采用金屬(3)開始澆筑混凝土時。先用人工送料澆筑500mm高度左右，然后再用吊斗澆筑。(如門邊鋼筋過密),門口兩側可澆筑細石混凝土。(5)當門口兩側鋼筋過密，又采用后立口時，不適宜預埋木磚，可采用混凝土澆筑后射釘槍固定門框的作法(門框兩側樘子上各射3枚)。(6)采用后立口工藝時，最佳多準備一種流水段的門口模板，隔一天后再拆假口，以保證門(洞)口棱角整潔。(1)對于已導致位移、變形的門(洞)口，應將多出的混凝土鑿至設計規(guī)定的位置，并到達質量評估原則。鑿毛部位可用水泥漿或108膠水泥漿找平、順直。此項修(2)先立口變形較大時，應剔掉門框四面混凝土，將門框取出并重新整修方正，4.1.21大角不垂直，不方正(1)模板不合規(guī)定，端面不方正，相鄰兩塊模塊無法呈90°夾角。(2)模板安裝不嚴密，未注意靠吊垂直度和方正度，或在安裝后受碰撞發(fā)生錯位。(3)模板使用維修不妥，固定連接件內灌入混凝土漿，不易搬動，有時敷衍了事，(1)大模板的小面(兩端側面)必須平直，與模板大面呈90°夾角，并注意檢查(2)安裝模板時注意靠吊垂直度和方正度，安裝完模板后要防止碰撞。(3)加強對大模板端機的清理及模板連接固定的維修，使其易轉動，操作者要認(4)改善模板設計。比較有效的做法是：在兩塊大模板之間放入一塊角鋼，如兩塊大模板之間不方正，則角鋼無法放入，因此必須使大角模板呈90°,做到方正，此角(5)每施工3-4層就用經緯儀(或吊15kg線墜)檢查大角的垂直度，發(fā)現(xiàn)偏差大角垂直方正偏差大時，應在拆模后及時用預拌砂漿找直、找方，并在上一層施4.1.22外墻上下層接槎不平、漏漿2.原因分析(1)模板支搭不合規(guī)定，或支搭后碰撞發(fā)生位移。(2)支承模板的平臺剛度或穩(wěn)定性不好，使模板在振搗混凝土時發(fā)生位移。(3)模板下部與外墻封完備不嚴，導致漏漿。(1)必須保證模板安裝的垂直度，安裝好后不得碰撞模板。(2)小掛架必須有足夠的剛度，必須有防止模板受振發(fā)生位移的可靠措施。內外(3)改善模板設計。在模板的上下兩端固定一道木板或橡膠板及橡皮條。澆完混凝土后，每層墻面出現(xiàn)一道凹槽腰線。支上層模板時上層木板(或橡膠板)緊貼于凹(4)在混凝土墻上預埋φ16螺栓，先套入限位槽鋼，嚴格按水平標高控制線調4.2鋼筋工程4.2.1露筋2.原因分析敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然后用砂漿抹平。為保證修處長嚴重程度采用措施補救，以封閉鋼筋表面(采用樹脂之類材料涂刷)防止其銹蝕為前4.2.2箍筋間距不一致3.防止措施4.治理措施如箍筋已綁扎成鋼筋骨架，則根據(jù)詳細狀況，合適增長一種或兩個箍筋。4.2.3綁扎搭接接頭松脫鋼筋搭接處應用鐵絲扎緊。扎結部位在搭接部分的筋骨架應輕抬輕放；盡量在模內或模板附近綁扎搭4.2.4柱箍筋接頭位置同向柱箍筋接頭(即彎鉤交搭處)位置方向相似，反復交搭于一根或兩根縱筋上。2.原因分析安裝操作時隨時互相提醒，應將接頭位置錯開綁扎4.治理措施4.2.5梁箍筋被壓彎2.原因分析筋相似，每隔3-5個箍筋放置一種拉筋。拉筋一端彎成半圓鉤，另一端做成略不不小4.2.6雙層網(wǎng)片移位配有雙層鋼筋(這里所謂雙“層”是指在構件截面上部和下部都配有鋼筋，并不件截面中部移位(向下沉落),但只有構件被碰損露筋時才能發(fā)現(xiàn)。在板面架設跳板，供施工人員行走(跳板可支于底模或其他物件上，不能直接鋪在鋼筋網(wǎng)片上)。當發(fā)現(xiàn)雙層網(wǎng)片(實際上是指上層網(wǎng)片)移位狀況時，構件已制成，故應通過計算確定構件與否報廢或降級使用(即減少使用荷載)。4.2.7綁扎接點松扣一般采用20-22號鐵絲作為綁線。綁扎直徑12mm如下鋼筋宜用22號鐵絲；綁扎直徑12-16mm鋼筋宜用20號鐵絲；綁扎梁、柱等直徑較大的鋼筋可用雙根22號鐵絲，也綁扎時要盡量選用不易松脫的綁一形式，例如綁平板鋼筋網(wǎng)時，除了用一面順扣4.2.8柱鋼筋彎鉤方向不對將彎鉤方向不對的鋼筋拆掉，調準方向再綁。切忌不拆掉鋼筋而硬將4.2.9基礎鋼筋倒鉤要認識到彎鉤立起可以增強錨固能力，而基礎厚度很大，彎鉤立起并不會出露鉤4.2.10鋼筋網(wǎng)主、副筋位置放反鋼筋網(wǎng)主、副筋位置放反，如構件已澆筑混凝土，成型后才發(fā)現(xiàn)，必4.2.11配筋重疊層次多加強對配筋重疊處的圖紙審查工作，綁扎之前事先發(fā)現(xiàn)癥結所在，即予糾正(某柴鋼筋形狀、尺寸設計不妥者，還應在下料前重新畫出圖樣)。4.2.12墻體鋼筋移位墻體上下層連接鋼筋移位，單片網(wǎng)片緊挨模板不居中，影響了樓板及2.原因分析(1)鋼筋網(wǎng)片變形，大多是混凝土工為了操作以便，隨意扳動墻體上部的伸出筋，(2)洞口加強筋偏移，重要是因鋼筋沒有調直就綁扎(尤其是電梯井門洞口，輕易左右偏移);墊塊沒有認真設置，振搗混凝土時鋼筋位置亦輕易偏移。(3)雙排筋中間未綁定位連接筋。(4)預制鋼筋網(wǎng)片因堆放、吊運不妥而變形。(5)由于鋼筋過細，網(wǎng)片不易挺立，固定位置困難而發(fā)生偏移。(6)混凝土振搗時碰擊鋼筋，甚至箍筋振松張開，使立筋位移。(1)嚴禁扳動墻體網(wǎng)片連接筋。大模上口最佳設置卡子，固定墻體網(wǎng)片連接筋的(2)網(wǎng)片上口多綁墊塊，其間距不應不小于1m,墊塊的大面要朝向模板面。(3)設專用支架堆放預制鋼筋網(wǎng)片，用專用吊具吊裝網(wǎng)片，保證網(wǎng)片在堆放和吊(4)綁扎門口兩側鋼筋時，應用線墜吊直，保證鋼筋位置和門口尺寸精確。(5)雙排網(wǎng)片要綁扎定位連接筋，單排網(wǎng)片亦要綁扎“[”形定位筋(用φ8鋼筋彎制),保證網(wǎng)片位置對的。4.治理措施調整影響樓板或其他構件安裝部位的移位鋼筋。調整措施：將鋼筋根部混凝土下剔30-50mm(根據(jù)移位大小決定),然后按1:6坡度向所需彎折的方向彎撓。要輕輕地剔鑿4.3現(xiàn)澆混凝土工程4.3.1混凝土拌制配合比不良2.原因分析(1)混凝土配合比未經認真設計計算、試配，材料用量比例不妥，水灰比大，砂(2)使用原材料不符合施工配合比設計規(guī)定，袋裝水泥重量不夠或受潮結塊，活(3)材料未采用稱量，用體積比替代重量比，用手推車量度，或雖用磅秤計算，(4)外加劑和摻料未嚴格稱量，加料次序錯誤，混凝土未攪拌均勻，導致混凝土(5)質量管理不善，拌制時，隨意增減混凝土構成材料用量，使混凝土配合比不(1)混凝土配合比應經認真設計和試配，使符合設計強度和性能規(guī)定，以及施工(2)保證混凝土原材料質量，材料應經嚴格檢查，水泥應有質量證明文獻，并妥(3)嚴格控制混凝土配合比，保證計量精確，材料均應按重量比稱量，計量工具應常常維修、校核，每班應復驗1-2次。現(xiàn)場混凝土原材料配合比計量偏差，不得超過下列數(shù)值(按重量計):水泥和外摻混合料為±2%;砂、石子為±3%;水和外加劑(4)混凝土配合比應經試驗室通過試驗提出，并嚴格按配合比配料，不得隨意加(5)混凝土拌制應根據(jù)砂、石實際含水量狀況調整加水量，使水灰比和坍落度符(6)混凝土運送應采用不易使混凝土離析、漏漿或水分散失的運送工具。4.3.2和易性差拌合物松散不易粘結，或粘聚力大、成團，不易澆筑；或拌合物中預拌砂漿填不(1)水泥強度等級選用不妥。當水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比不小于22時，水泥用量過少，混凝土拌合物松散；當水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比不不小于10時，水泥用量多，混凝土拌合物粘聚力大、成團，不易澆筑。(2)砂、石級配質量差，空隙率大，配合比砂率過小，難以將混凝土振搗密實。(3)水灰比和混凝土坍落度過大，在運送時砂漿與石子離析，澆筑過程不易控制(4)計量工具未檢查，誤差較大，計量制度不嚴或采用了不對的的計量措施，導(5)混凝土攪拌時間不夠，沒有拌合均勻。(6)配合比的設計，不符合施工工藝對和易性的規(guī)定。(1)混凝土配合比設計、計算和試驗措施，應符合有關技術規(guī)定，混凝土最大水(2)泵送混凝土配合比應根據(jù)泵的種類、泵送距離、輸送管徑、澆筑措施、氣候1)碎石最大粒徑與輸送管內徑之比，宜不不小于或等于1:3,卵石宜不不小于或等于：5,通過0.315mm篩孔的砂應不少于15%,砂率宜控制在38%-45%3)最小水泥用量宜為300kg/m3;4)混凝土內宜摻加適量的外加劑；5)泵送輕骨料混凝土選用原材料及配合比，應通過試驗確定。(3)應合理選用水泥喲度等級，使水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比控制在13-20之間?？陀^狀況做不屆時，可采用在混凝土拌合物中摻加混合材料(如粉煤灰等)或減水劑等技術措施，以改善混凝土拌合物的和易性。(4)原材料計量應建立崗位責任制計量措施力爭簡便易行、可靠。水的計量，應(5)在混凝土拌制和澆筑過程，應按規(guī)定檢查混凝土構成材料的質量和用量，每一工作班應不少于2次。(6)在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度，每一工作班至少2次，(7)在一種工作班內，如混凝土配合比受外界原因影響而有變動時，應及時檢查、因和易性不好而影響澆筑質量的混凝土拌合物，只能用于次要構件(如溝蓋板等),或通過試驗調整配合比，合適摻加水泥漿量，增長砂率，二次攪拌后使用。4.3.3外加劑使用不妥混凝土澆筑后，局部或大部分長工時間不凝結硬化，或已澆筑完的混凝土構造物表面起鼓包(俗稱表面“開花”),或混凝土拌合物澆筑前坍落度過小，不易澆筑。2.原因分析(1)緩凝型減水劑(如木質素磺酸鈣減水劑)摻入量過多。(2)以干粉狀摻入混凝土中的外加劑(如硫酸鈉早強劑),細度不符合規(guī)定，具(3)摻外加劑的混凝土拌合物運送停放時間過長，導致坍落度、稠度損失過大。(1)施工前應詳明理解外加劑的品種和特性，對的合理選用外加劑品種，其摻加(2)混凝土中摻用的外加劑應按有關原則鑒定合格，并經試驗符合施工規(guī)定才可(3)運到現(xiàn)場的不一樣品種、用途的外加劑應分別寄存，妥加保管，防止混淆或(4)粉狀外加劑要保持干燥狀態(tài)，防止受潮結塊。已經結塊的粉狀外加劑，應烘(5)摻有外加劑的混凝土必須攪拌均勻，攪拌時間應合適延長。(6)盡量縮短摻外加劑混凝土的運送和停放時間，減小坍落度損失。4.治理措施(1)因緩凝型減水劑摻入量過多而導致混凝土長時間不凝結硬化，可延長其養(yǎng)護(2)混凝土表面鼓泡，應剔除鼓泡部分，用或者.5砂漿修補。4.3.4麻面2.原因分析(1)模板表面粗糙或粘附有水泥漿渣等雜物未清理潔凈，或清理不徹底，拆模時(2)木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土構件表面的水分被吸去，使混凝土失(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿，使混凝土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面。(4)模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或隔離劑變搟失效，拆模時混凝土表面與(5)混凝土未振搗密實，氣泡未排出，停留在模板表面形成麻點。(6)拆模過早，使混凝土表面的水泥漿粘在模板上，也會產生麻面。3.防止措施(1)模板表面應清理潔凈，不得粘有干硬預拌砂漿等雜物。(2)澆筑混凝土前，模板應澆水充足濕潤，并打掃潔凈。(3)模板拼縫應嚴密，如有縫隙，應用油氈紙、塑料條、纖維板或膩子堵嚴。(4)模板隔離劑應選用長期有效的，涂刷要均勻，并防止漏刷。(5)混凝土應分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層混凝土均應振搗至排除氣泡為(6)拆模不應過早。(1)表面尚需作裝飾抹灰的，可不作處理。(2)表面不再作裝飾的，應在麻面部分澆水充足濕潤后，用原混凝土配合比(去石子)砂漿，將麻面抹平壓光，使顏色一致。修補完后，應用草簾英明袋進行保濕養(yǎng)4.3.5露筋(1)澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少甚至漏放，致使鋼筋下墜(2)構造、構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使預拌砂漿不能充斥鋼筋(3)混凝土配合比不妥，產生離析，靠模板部位缺漿或模板嚴重漏漿。(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，(5)木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。(1)澆筑混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度對的，并加強檢查，發(fā)現(xiàn)偏差，(2)鋼筋密集時，應選用用合適粒徑的石子，石子最大顆粒盡寸不得超過構造截面最小盡寸的1/4,同步不得不小于鋼筋凈距的3/4,截面較小鋼筋較密的部位，宜用(3)混凝土應保證配合比精確和良好的和易性。(4)澆筑高度超過2m,應用串筒或溜槽下料，以防止離析。(5)模板應充足濕潤并認真堵好縫隙。(6)混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用直徑較小或帶刀焉的振動(7)拆模時間要根據(jù)試塊試壓成果對的掌握，防止過早拆模，損壞棱角。4.治理措施(1)對表面露筋，刷洗潔凈后，用或.5預拌砂漿將露筋部位抹壓平整，并認真(2)如露筋較深，應將微弱混凝土和突出的顆粒鑿去，洗刷潔凈后，用比本來高4.3.6蜂窩2.原因分析(1)混凝土配合比不妥，或砂、石子、水泥材料計量錯誤，加水量不精確，導致(2)混凝土攪拌時間局限性，未拌均勻，和易性差，振搗不密實。(4)混凝土未分段分層下料，振搗不實或靠近模板處漏振，或使用干硬性混凝土，(5)模板縫隙未堵嚴，振搗時水泥漿大量流失；或模板未支牢，振搗混凝土時模(6)構造構件截面小，鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小，混凝土被(1)認真設計并嚴格控制混凝土配合比，加強檢查，保證材料計量精確。(2)混凝土應拌合均勻，其攪拌延續(xù)時間符合規(guī)定，坍落度應適量。(3)混凝土下料高度如超過2m,應設串筒或溜槽。(4)混凝土澆筑宜采用帶漿下料法或趕漿搗固法。搗實混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不應不小于其作用半徑的1.5倍；振搗器至模板的距離不應不小于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層混凝土良好結合，振搗棒應插入下層混凝土5cm;平板振搗器在相鄰兩段之間應搭接振搗3-5cm。(5)混凝土每點的振搗時間，根據(jù)混凝土的坍落度和振搗有效作用半徑。合適的(6)模板縫應堵塞嚴密。澆筑混凝土過程中，要第常檢查模板、支架、拼縫等狀4.治理措施(1)對小蜂窩，用水洗刷潔凈后，用或.5預拌砂漿壓實抹平。(2)對較大蜂窩，先鑿去蜂窩處微弱松散的混凝土和突出的顆粒，刷洗潔凈后支(3)較深蜂窩如清除困難，可埋壓漿管和排氣管，表面抹砂漿或支模灌混凝土封4.3.7孔洞2.原因分析(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼(2)混凝土離析、砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，從而形成特(3)混凝土一次下料過多、過厚或過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。(4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。(1)在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆筑，使混凝土易于充斥模板，(2)預留孔洞、預埋鐵件處應在兩側同步下料，下部澆筑應側面加開澆灌口下料；(3)采用對的的振搗措施，防止漏振。插入式振搗器應采用垂直振搗措施，即振交錯式次序移動，不應混用，以免漏振。每次移動距離不應不小(4)砂石中混有粘土塊、模板、工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除潔凈。(5)控制好下料，混凝土自由傾落高度不應不小于2m(澆筑板時為1.0m),不(6)加強施工技術管理和質量控制工作。4.治理措施(1)對混凝土孔洞的處理，應經有關單位共同研究，制定修補或補強方案，經同(2)一般孔洞處理措施是：將孔洞周圍的槍以散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力混凝土表面用預拌砂漿抹光。(3)對面積大而深進的孔洞，按(2)項清理后，在內部埋壓漿管、排氣管，填清潔的碎石(粒徑10-20mm),表面抹砂漿或澆筑薄層混凝土，然后用水泥壓力灌漿措4.3.8酥松脫落混凝土構造構件澆筑脫模后，表面出現(xiàn)酥松、脫落等(1)木模板未澆水濕透，或濕潤不夠，混凝土表層水泥水化的水分被吸去，導致(2)炎熱刮風天澆筑混凝土，脫厝后未合適護蓋澆水養(yǎng)護，導致混凝土表層迅速(3)冬期低溫澆筑混凝土，澆灌注意力度低，未采用保溫措施，構造混凝土表面(1)表面較淺的酥松脫落，可將酥松部分鑿去，洗刷潔凈充足濕潤后，用預拌砂(2)較深的酥松脫落，可將酥松和突出顆粒鑿去，刷洗潔凈充足濕潤后支模，用4.3.9縫隙、夾層2.原因分析(1)施工縫或后澆縫帶，未經接縫處理，將表面水泥漿膜和松動石子清除掉，或(2)大體積混凝土分層澆筑，在施工間歇時，施工縫處掉入鋸屑、泥土、木塊、(3)混凝土澆筑高度過大，未設串筒、溜槽下料，導致底層混凝土離析。(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，拉縫處混凝土未很好振搗密實；或澆筑混凝土(5)柱頭澆筑混凝土時，當間歇時間很長，常掉進雜物，未認真處理就澆筑上層(1)認真按施工驗收規(guī)范規(guī)定處理施工縫及后澆縫表面；接縫處的鋸屑、木塊、(2)混凝土澆筑高度不小于2m時，應設串筒或溜槽下料。(3)在施工縫或后澆縫處繼續(xù)澆筑混凝土時，應注意如下幾點：1)澆筑柱、梁、樓板、墻、基礎等，應連接進行，如間歇時間超過規(guī)定，則按施2)大體積混凝土澆筑，如接縫時間超守規(guī)定的時間，可采用對混凝土進行二次振搗，以提高接縫的強度和密實度。措施是對先澆筑的混凝土終凝前后(4-6h)再振搗3)在已硬化的混凝土表面上，繼續(xù)澆筑混凝土前，應清除水泥薄膜和松動石子以4)接縫處澆筑混凝土凝土前應鋪一層水泥漿或澆5-10cm厚與混凝土內成分相似的水泥漿，或10-15cm厚減半石子混凝土，以利良好接合，并加強接縫處混凝土振搗5)在模板上沿施工縫位置通條開口，以便于清理雜物和沖洗。所有清理潔凈后，(4)承受動力作用的設備基礎，施工縫要進行下列處理：1)標高不一樣的兩個水平施工縫，其高下結合處理應留成臺階形，臺階的高寬比不得大予1.0;2)垂直施工縫處應加插鋼筋，其直徑為12-16mm,長度為500-600mm,間距為3)施工縫的混凝土表面應鑿毛，在繼續(xù)澆筑混凝土前，應用水沖洗潔凈，濕潤后4.治理措施(1)縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷潔凈后，用或.5預拌砂漿強(2)縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗潔凈后支模；4.3.10缺棱掉角構造構件邊角處或洞口直角邊處，混凝土局部脫落，導致截面不規(guī)則，棱角缺損。2.原因分析(1)木模板在澆筑混凝土前未庚分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆后養(yǎng)護不好，(2)冬期低溫下施工，過早拆除側面非承重模板，或混凝土邊角受凍，導致拆模(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。(1)木模板在澆筑混凝土前應充足濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護。(2)拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2Mpa以上強度。(3)拆模時注意保護棱角，防止用力過猛、過急；吊運模板時，防止撞擊棱角；(4)冬期混凝土澆筑完畢，應做好覆蓋保溫工作，防止受凍。4.治理措施(1)較小缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，用鋼絲刷刷潔凈，清水沖洗并充足濕潤后，用或.5的預拌砂漿抹補齊整。(2)對較大的缺棱掉角，可將不實的混凝土和突出的顆粒鑿除，用水沖刷潔凈濕4.3.11墻頂裂隙2.原因分析(1)混凝土配合比不妥，砂率不合適，水灰比過大，混凝土澆搗后石子下沉，導(2)振搗時間過長，導致離析，并使氣體浮于頂部。(3)混凝土的泌水沒有排除，使頂部形成一層含水量大的砂漿層。(1)設計的混凝土配合比，水灰比不要過大，以減少泌水性，同步應使混凝土拌(2)在混凝土中摻加加氣劑或減水劑，減少用水量，提高和易性。(3)混凝土振搗時間不適宜過長，應控制在20s以內，不使產生離析?；炷翝?4)連接澆筑高度較大的混凝土構造時，伴隨澆筑高度的上升，分層減水。(5)采用真空吸水工藝，將多出游離水分吸去，提高頂部混凝土的密實性。4.3.12外形尺寸偏差3.1表面不平整(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，導致表面粗糙不平。(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面局限性，或支撐松動，土層常浸水，致(3)混凝土未到達一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。(1)嚴格按施工技術規(guī)程操作，澆筑混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用抹(2)模板應用足夠的承載力、剛度和穩(wěn)定性，支柱和支撐必須支承在堅實的土層(3)在澆筑混凝土過程中，應常常檢查模板和支撐狀況，如有松動變形，應立即(4)混凝土強度到達1.2Mpa以上，方可在已澆構造上走動。4.3.13位移、傾斜基礎、柱、梁、墻以及預埋件中心線對定位軸線，產生一種方向或兩個方面和偏移(稱位移),或柱、墻垂直度產生一定的偏斜(稱傾斜),其位移或傾斜值均超過(1)模板支設不牢固或斜撐支項在松軟地基上，混凝土振搗時產生位移或傾斜。(2)門洞口模板及預埋件因定不牢固，混凝土澆筑、振搗措施不妥，導致門洞口(3)放線出現(xiàn)較大誤差，沒有住址檢查和校正，或沒有及時發(fā)現(xiàn)和糾正，導致軸(1)模板應固定牢固，對獨立基礎杯口部分如采用吊模時，要采用措施將吊模固(2)模板應拼縫嚴密，并支頂在堅實的地基上，無松動；螺栓應緊固可靠，標高、(3)門洞口模板及多種預埋件應支設牢固，保證位置和標高精確，檢查合格后，(4)現(xiàn)澆框架柱群模板應左右均拉線以保持穩(wěn)定；現(xiàn)澆柱頂制梁構造，柱模板四(5)測量放線位置線要彈精確，認真吊線找直，及時調整誤差，以消除誤差累積，(6)澆筑混凝土時防止沖擊門口模板和預埋件，堅持門洞口兩側混凝土對稱均勻(7)振搗混凝土時，不得沖擊振動鋼筋、模板及預埋件，以防止模板產生變形或(1)凡位移、傾斜不影響構造質量時，可不進行處理；如只需進行少許局部剔鑿和修補處理時，應合適修整。一般可用或.5預拌砂漿或比原混凝土高一強度等級的(2)凡位移、傾斜值影響構造受力性能時，可根據(jù)詳細狀況，采用用千斤頂正或4.3.14凹凸、鼓脹(1)模板支架支承在松軟地基上，不牢固或剛度不免，混凝土澆筑后局部產生較(2)模板支撐不夠或穿墻螺栓未鎖緊，致使構造膨脹。(4)組合柱澆筑混凝土時運用半磚外墻作模板，由于該處磚墻較薄，側向剛度差，3.防止措施(1)模板支架及墻模板斜撐必須安裝在堅實的地基上，并應有足夠的支承面積、(2)柱模板應設置足夠數(shù)量的柱箍，底部混凝土水平側壓力較大，柱箍還應合適(3)混凝土澆筑前仔細檢查模板尺寸和位置與否對的，支撐與否牢固，穿墻螺栓(4)墻澆筑混凝土應分層進行，第一層混凝土澆筑厚度為50cm,然后均勻振搗；(5)為防止構造柱澆筑混凝土時發(fā)生鼓脹，應在外墻每隔1m左右設兩根拉條(1)凡凹凸鼓脹不影響構造質量時，可不進行處理；如只需進行局部剔鑿和修補(2)凡凹凸鼓脹影響構造受力性能時，應會同有關部門研究處理方案后，再進行4.3.15勻質性差，強度達不到規(guī)定同批混凝土試塊抗壓強度平均值低于0.85或0.9設計強度等級，或同批混凝土中2.原因分析(1)水泥過期或受潮，活性減少；砂、石骨料級配不好，空隙率大，含泥量和雜(2)混凝土配合比不妥，計量不準，計量器具失錄，施工中隨意加水，或沒有扣(3)混凝土加料次序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。(4)冬期低溫施工，未采用保溫措施，拆模過早，混凝土初期受凍。(5)混凝土試塊沒有代表性，試模保管不善；混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護(6)混凝土拌合物攪拌完至澆筑完畢的延續(xù)時間過長，振搗過度，養(yǎng)護差，使混(1)水泥應有出廠質量合格證，并應加強水泥保管工作，規(guī)定新鮮無結塊，過期(2)砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合規(guī)定。(3)嚴格控制混凝土配合比，保證計量精確，及時測量砂、石含水率并扣除用水(4)混凝土應按次序加料、拌制，保證攪拌時間和拌勻。(5)冬期施工；應根據(jù)環(huán)境大氣溫度狀況，保持一定的澆灌溫度，認真做好混凝礦渣硅酸鹽水泥配制的混凝土，應到達40%以上，但C10及C10如下的混凝土不得低于(6)按施工驗收規(guī)范規(guī)定認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。(1)當試塊試壓成果與規(guī)定相差懸殊，或試塊合格而對混凝土構造實際強度不懷疑，或出現(xiàn)試塊丟失、編號錯亂、忘掉作試塊等狀況，可采用非破損措施(如回彈儀法、超聲波法)來測定構造的實際強度，如強度仍不能滿足規(guī)定，應經有關人員研究，(2)當混凝土強度偏低，不能滿足規(guī)定期，可按實際強度校核構造的安全度，研(3)冬期施工，如發(fā)現(xiàn)混凝土初期強度增長過慢，可采用加強保溫以及采用通蒸4.3.16保護性能不良(1)施工時導致的混凝土表面缺陷，如缺棱掉角、露筋、蜂窩、孔洞和裂縫等沒(2)鋼筋混凝土內摻入過量的氯鹽外加劑或在不容許使用氯鹽的環(huán)境中，使用了(3)冬期施工混凝土構造構件未保溫，混凝土初期遭受凍結，使表層出現(xiàn)裂縫，(1)混凝土施工形成的表面缺陷應及時仔細進行修補，并應保證修補質量。(2)鋼筋混凝土中摻加氯鹽量(按無水狀態(tài)計算)不得超過水泥重量的1%,并宜同步摻加亞硝酸鈉阻銹劑，其與氯鹽的摻量比例為1:1。(3)在高濕度空氣環(huán)境中使用的構造，處在水位升降部位和常常受水淋的構造，(4)構造在冬期施工配制混凝土應采用一般水泥、低水灰比，摻加適量早強抗凍劑以提高初期強度，防止受凍。并對混凝土進行蓄熱保溫或加熱養(yǎng)護，直至到達40%設(1)一般混凝土裂縫可用環(huán)氧膠泥封完備；對較寬較深的裂縫，用環(huán)氧砂漿補縫(2)對于已銹蝕的鋼筋，應徹底清除鐵銹，鑿除與鋼筋結合下牢固的混凝土和軟弱顆粒，用清水沖洗充足濕潤后，再用比原混(3)大面積鋼筋銹蝕膨脹引起的裂縫，應會同設計等單位研究制定處理方案，經4.3.17干燥收縮裂縫干燥收縮裂縫簡稱干縮裂縫，它的特性為表面性的，寬度較細(多在0.05-0.2mm(1)混凝土構導致型后，沒有覆蓋養(yǎng)護，受到風吹日曬，表面水分散失快，體積(2)混凝土構造長期裸露在露天，未及時回填土或封閉，處在時干時濕狀態(tài)，使(3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收縮大，抗拉強度低。(4)混凝土通過度振搗，表面形成水泥含量較多的砂漿層，使收縮量增大。(1)混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能過大；提高粗骨料含量，以減少干縮量。(2)嚴格控制砂石含泥量，防止使用過量粉砂。(3)混凝土應振搗密實，但防止過度振搗；在混凝土初凝后，終凝前，進行二次(4)加強混凝土初期養(yǎng)護，并合適延長養(yǎng)護時間。暴露在露天的混凝土應及早回4.3.18溫度裂縫在施工期間，深進的或貫穿的多發(fā)生在澆筑后2-3個月或更長時間，縫寬受溫度變化2.原因分析(1)表面溫度裂縫，多由于溫差較大引起的?；炷翗嬙鞓嫾?，尤其是大體積混面和內部溫差較大，當溫度產生非均勻的降溫差時(如施工中注意不夠而過早撤離除模板；冬期施工，過早除掉保瘟層，或受到寒潮襲擊),將導致混凝土表面急劇的溫力(內部降溫慢，受自約束而產生壓應力),而混凝土初期抗拉強度很低，因而出現(xiàn)(2)深進的和貫穿的溫度裂縫由于構造降溫差較大，受到外界的約束而引起的。當大體積混凝土基礎、墻體澆筑在堅硬地基(尤其是巖石地基)或厚大的舊混凝土墊(3)采用蒸汽養(yǎng)護的構造構件，混凝土降溫制度控制不嚴，降溫過速，使混凝土(1)一般構造防止措施1)合理選擇原材料和配合比，采用級配良好的石子；砂、石含泥量控制在規(guī)定范2)細長構造構件，采用分段間隔澆筑，或合適設置施工縫或后澆縫，以減少約束3)在構造微弱部位及孔洞四角，多孔板板面，合適配置必要的累直徑溫度筋，使4)蒸汽養(yǎng)護構造構件時，控制升溫速度不不小于15℃/h;降溫速度不不小于5)加強混凝土的養(yǎng)護和保溫，控制構造與外界溫度梯度在25℃范圍以內。混凝土澆筑后裸露表面及時噴水養(yǎng)護，夏季應合適延長養(yǎng)護時間，以提高抗裂能力。冬季應(1)溫度裂縫對鋼筋銹蝕、碳化、抗凍融(有抗凍規(guī)定的構造)、抗疲勞(對受動荷載構件)等方面有影響，故應采用措施治理。(2)對表面裂縫，可以采用涂兩遍環(huán)氧膠泥或貼環(huán)氧玻璃布，以及抹、噴預拌砂(3)對有整體性防水、防滲規(guī)定的構造，縫寬不小于0.1mm的深進或貫穿性裂4.3.19撞擊裂縫(1)拆模時由于工具或模板的外力撞擊而使構造出現(xiàn)裂縫，如拆除墻板的門窗模(2)拆模過早，混凝土強度尚低，常導致出現(xiàn)沿鋼筋的縱向或橫向裂縫。(3)拆模措施不妥，只起模板一角，或用劇烈振動的措施脫模，使構造受力不勻(4)梁板混凝土尚到達脫模強度，在其上用手推車運送，堆放材料，使梁板受到(1)現(xiàn)澆構導致型和拆模，應防止受到多種施工荷載的撞擊和振動。(2)構造脫模時必須到達規(guī)范規(guī)定的拆模強度，并應使構造受力均勻。(3)拆模應按規(guī)定的程序進行，后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，(4)在梁板混凝土未到達設計強度前，防止在其上用手推車運送和堆放大量工程(1)對一般裂縫可用環(huán)氧膠泥封閉；對較寬較深裂縫，應先沿縫鑿成八字形凹槽，再用環(huán)氧膠泥(或環(huán)氧砂漿)或預拌砂漿補縫或再加貼環(huán)氧玻璃布處理。(2)對較嚴重的貫穿性裂縫，應采用環(huán)氧或甲凝灌漿處理，或進行構造加固處理。5.1防水混凝土工程5.1.1混凝土裂縫滲漏水(1)設計對構造抵御外荷載及溫度、材料干縮、不均勻沉降等變形荷載作用下的(2)部分樁基、筏板沒有設置在可靠的持力層上，基礎產生不均勻沉降。(3)大體積混凝土構造澆筑后水泥的水化熱很大，由于混凝土體積大，匯集在內時(即降溫時)產生收縮。當混凝土收縮時，受到基底或構造自身的約束，就會產生很大的收縮應力(即拉應力)。此時，當收縮應力超過混凝土極限抗拉強度，就會在(4)產生裂縫的原因是多方面的，但混凝土質量優(yōu)劣，卻是關鍵所在。由于某些1)廠家為保證混凝土的強度等級，偏向于加大水泥用量。如C40、C45混凝土采用52.5級硅酸鹽水泥用量都在400kg以上。這樣，因水泥漿過剩，為收縮裂縫提供了2)為防止泵送堵管過度強調大坍落度混凝土。事實證明，和易性良好的混凝土，現(xiàn)場泵送前測定15-16cm坍落度不僅凝土和易性差，由于水分大，振搗時漿水飛濺，樓板不能下棒，只能湯平，這樣的混3)混凝土的最短攪拌時間不胺規(guī)范規(guī)定，甚至物料入機(強制攪拌機)邊進料邊4)不按現(xiàn)場操作環(huán)境實際需要的坍落度及時調整加水量，晴、陰、雨和冰雪天，(1)施工方面1)計算基礎底板澆筑混凝土3d后，內部混凝土的實際最高溫升，混凝土入模溫度，兩者之和，即為基礎底板內部混凝土的最高溫度。根據(jù)天氣預報3d的自然平均溫外最大溫差不不小于25℃時，混凝土就不會產生表面裂縫。施工前為測得混凝土體內外溫差，在承臺底板內設置一定數(shù)量的PN結，作溫度傳感器，使用PN128型遙感溫度計進行施測，作好測濁記錄，以掌握實際溫度場的變化。測溫一般從混凝土澆筑12h開始，溫升階段1-3d,每2d測溫一次；降溫階段4-6D,每1h測溫一次。7d后來，每天測溫一次，測溫至少要14d。通過測溫掌握各個混凝土區(qū)段的溫差。當混凝土升至持續(xù)高溫，再逐漸降溫，直到內外溫差到達控制溫度值如下時，可撤除保溫2)嚴格控制砂石含泥量，并通過精心級配，提高混凝土的抗拉強度。3)基礎底板和圍護墻可采用240-370mm存的磚模，混凝土澆筑后，磚模不拆即回填土。采用鋼?；蚰灸r，在模外掛草簾或麻袋澆水，并于28d后拆模，有條件的建用磚做淺水池，池內放30cm深的水等，可減少混凝土內外保差，混凝土能得到充足養(yǎng)4)混凝土采用分層澆筑，泵送混凝土每層厚度300-500mm,插八式振動器分層搗5)防水混凝土及賠償收縮混凝土的養(yǎng)護，嚴重影響構造的抗?jié)B性，尤其是初期養(yǎng)①防水混凝土和HEA賠償收縮混凝土終凝后(澆筑后4-6h),應立即覆蓋雙層草簾或麻袋養(yǎng)護，3d內每3h澆水一次，3d后來，每天4d澆水一次，澆水層濕潤時間不②不適宜采用電熱養(yǎng)護，因電熱養(yǎng)護屬“干熱養(yǎng)護”,混凝土易產生干縮裂縫，⑤冬期施工，防水混凝土的原材料可采用預熱法，水和骨料的入機溫度，應分別控制在60℃和40℃,混凝土的出機溫度不適宜不小于35℃。⑥防水混凝土冬期宜采用蓄熱法養(yǎng)護。當采用暖棚養(yǎng)護法時，棚內應保持一定濕(1)根據(jù)裂縫滲漏水量和水壓大小，采用促凝膠漿或氰凝、丙凝灌漿堵漏。(2)對不滲漏的裂縫，可直接用灰漿處理。(3)對于構造出現(xiàn)的環(huán)形裂縫，應按變形縫的措施處理。5.1.2混凝土施工縫滲漏水(1)施工縫留的位置不妥，如把施工縫留在混凝土底板上或在墻上留垂直施工縫。(2)施工縫混凝土面沒有鑿毛，殘渣沒有沖洗潔凈，新舊混凝土結合不牢。(3)在支模和綁扎鋼筋過程中，鋸末、鐵釘?shù)入s物掉入縫內沒有及時清除，澆筑(4)澆筑上層混凝土時，沒有先在施工縫處鋪一層預拌砂漿，上下層混凝土不能(5)施工縫未做企口或沒有安裝止水帶。(6)下料措施不妥，骨料集中于施工縫處。(7)混凝土墻體單薄，鋼筋過密，振搗困難，混凝土不密實。(8)沒有采用賠償收縮混凝土，導致接槎部位產生收縮裂縫。(1)防水混凝土構造設計，其鋼筋布置和墻體厚度，應考慮以便施工，易于保證(2)防水混凝土應持續(xù)澆筑，少留置放工縫。當需留置施工縫時，應遵守下列規(guī)1)底板、頂板不適宜留施工縫，底拱、頂拱不適宜留縱向施工縫。2)墻體不應留垂直施工縫。水平施工縫不應留在剪力與彎矩最大處或底板與側墻距孔洞邊緣不應不不小于300mm。拱墻結合的水平施工縫，宜留在拱(板)墻接縫線如3)承受動力作用的設備基礎，不應留置施工縫。(3)墻體不適宜留凹口縫，因難于清理。此外在平口縫的迎水面外貼防水止水帶，(4)認真清理施工縫，鑿掉表面浮粒，用鋼絲刷或剁斧將老混凝土面打毛，并用(6)澆筑上層混凝土前，木模潤濕后，先在施工縫處澆一層與混凝土灰砂比相似(7)高于2m的墻體，宜用串筒或振動溜管下料。(8)施工縫處混凝土要仔細振搗，保證混凝土的密實度。(1)根據(jù)施工縫滲漏水狀況和水壓大小，采用促凝膠漿或氰凝(丙凝)灌漿堵漏。(2)對于不滲漏水的施工縫出現(xiàn)缺陷，可沿縫剔成V形槽，遇有松散部位，須將松散石子剔除，刷洗潔凈后，用離強度等級水泥素漿打底，抹預拌砂漿找平壓實。5.1.3預埋件部位滲漏水(1)支撐地下工程底板鋼筋的支架腳直接撐在混凝土墊層上；腳手架鋼管支在混(2)穿過地下工程墻體的水電套管、固定式主管、模板對拉螺栓等，未滿焊止水(3)暗線管接頭不嚴或套管有縫管，水滲透管內后又由管內滲出。(4)施工中預埋件固定不牢受振松動，與混凝土間產生縫隙。(5)預埋件周圍，尤其是預埋件密集處，混凝土澆筑困難，振搗不密實。(1)設計應合理布置預埋件，利于保證預埋件周圍混凝土的澆筑質量。必要時預埋件部位的截面應局部加厚，使埋設件或預留孔(槽)底部的混凝土厚度不不不小于(2)所有穿過防水混凝土的預埋件，必須滿焊止水環(huán)，焊縫要密實無縫。環(huán)片凈(3)預埋鐵件表面銹蝕，必須作除銹處理。(4)地下防水混凝土構造的電源線路，應以明線為主，盡量不用或少用暗線，以(5)預埋件埋入防水混凝土內，應在其彎鉤端滿焊止水板防水。(6)支撐承臺、底板的支架腳，應做成Ω形，其彎折直線段，設置在底部鋼筋(7)防水混凝土構造內部設置的多種鋼筋或綁扎鐵絲，不得接觸模板：固定模板(8)澆筑混凝土時，加強預埋件周圍混凝土的振搗。但振動棒不得碰撞預埋件。5.1.4穿墻管(盒)部位滲漏水2.原因分析管道和電纜穿墻處是地下防水工程中的微弱部位。熱力管道穿墻部位構造處理不(1)設計上應盡量將管道埋置深度提高到常年地下水位以上。(2)熱力管道因伸縮變形，穿過防水墻體的部位可采用安裝翼環(huán)套管，套管上焊(3)常溫管道穿墻，只需在管道上滿焊止水環(huán)，或在管周剔槽捻素水泥漿。管與(4)動力電纜群可采用套管或穿墻盒方式，集中穿過外墻。前者用石棉瀝青等油(5)處在地下水平如下的管道和電纜穿墻部位，防水處理必須嚴格細致。洞口兩5.2卷材防水層5.2.1卷材防水層空鼓(1)基層潮濕，瀝青膠結材料與基層粘結不良。(2)由于人員走動或其他工序的影響，找平層表面被泥水沾污，與基層粘結不良。(3)立墻卷材的鋪貼，操作比較困難，熱作業(yè)輕易導致鋪貼不實不嚴。(1)無論用外貼法或內貼法施工，都應把地下水位降至墊層如下不少于300mm。(2)保持找平層表面干燥潔凈。必要時應在鋪貼卷材關采用刷洗、晾干等措施。(3)鋪貼卷材前1-2d,噴或刷1-2道冷底子油，以保證卷材與基層表面粘結。(4)無論采用內貼法或外貼法，卷材均應實鋪(即滿涂熱瀝青膠結料),保證鋪(5)當防水層采用SBS改性瀝青熱溶卷材施工時，可采用熱熔條粘油施工。即采用火焰加熱器熔化熱熔型卷材底層的熱熔熱膠進行粘條狀粘結，但每幅卷材與基層粘結面不少于4條，每條寬不少于150mm,卷材之間滿粘。固，并呈黃黑相間狀，再在表面滿刷108膠素水泥漿作為保護層，厚度控制在3-4mm(6)冷粘法鋪貼卷材時氣溫不適宜低于5℃。熱熔法冬期施工應采用保溫措施，4.治理措施5.2.2卷材搭接不良鋪貼后的卷材甩槎被污損破壞，或立面臨保護墻的卷材被撕破，層次不清(1)臨時保護墻砌筑強度高，不易拆除，或拆除時不仔細，沒有采用對應的保護(2)施工現(xiàn)場組織管理不善，工序搭接不緊湊；排降水措施不完善，水位回升浸(3)在缺乏保護措施的狀況下，底板墊層四面架空平伸向立墻卷鋪的卷材，更易從混凝土底板下面甩出的卷材可刷油鋪貼在水久保護墻上，但超過永久保護墻部位的卷材不刷油鋪實，而用附加保護油氈包裹釘在木磚上，待完畢主體構造、拆除臨5.2.3卷材轉角部位或防水層被破壞后期滲漏2.原因分析(1)在轉角部位，卷材未能按轉角輪廓鋪貼嚴實，后澆或后砌主體構造時此處卷(2)所選用的卷材韌性較差，轉角處操作不便，瀝青膠結料溫度過高或過低，不(3)在轉角處未按照有關規(guī)定增設卷材附加層。(4)磚砌保護層，磚塊、預拌砂漿與防水層接觸凹凸不平。當回填土扎實時，磚(5)建筑物竣工后來，主體構造與保護磚墻不能同步沉降產生巨大的磨擦力而互(1)基層轉角處應做成圓弧形或鈍角。(2)轉角部位應盡量選用強度高、延伸就緒大、韌性好的無胎油氈或瀝青玻璃布(3)瀝青膠結料的溫度應嚴格按有關規(guī)定控制。涂刷厚度應力爭均勻一致，各層卷材均要鋪貼牢固，并增設卷材附加層。附加層一般可用兩層同樣的卷材或一層無胎油氈(或瀝青玻璃布氈),按照轉角處形狀粘結緊密。1)混凝土墊層寬出底板300mm,滿做防水涂料，并用油氈和砂漿防護，待地下室2)防水保護層采用20-50mm聚氯乙烯泡沫塑料板(或再生聚苯板)替代120(或240)mm的磚墻。其作法是用專用膠粘劑把聚氯乙烯泡沫塑料板(聚苯板)粘貼于防水層上，由于它是軟保護層，能緩沖并吸取回填土壓力對防水層的破壞這篩，徹底清除灰土中的硬塊物質，按3:7比例均勻拌合，分層扎實，扎實時，靠墻設臨時擋板，使灰土和防水層之間形成軟接觸。一種是在軟保護層之外，回填2:8或3:7灰土，使軟保護層與灰土軟接觸，施工時嚴格分層扎實，逐層做密度試驗，嚴格(5)有條件的地區(qū)，磚砌防水層的保護墻改用25mm厚的松木板。板材要倒棱倒性，即便被回填土沖擊，板材能承受擠壓，4.治理措施5.2.4管道處鋪貼不嚴實(1)對管道未進行認真的清理、除銹，不能保證卷材與管道的粘結。(2)穿管處用周圍呈死角，使卷材不易鋪貼嚴密。(1)管道表面的污垢和鐵銹要清除潔凈。在穿越磚石構造處，管道周圍宜以細石混凝土包裹，其厚度不不不小于300mm,抹找平層時，應將管道根部抹成直徑不不不小(2)亦可在穿管處理設帶法蘭的套管，將卷材防水層粒貼在法蘭上，粘貼寬度至少為100mm,并用夾板將卷材壓緊。法蘭及夾板都應清理潔凈，刷上瀝青，夾板下面應(1)預拌砂漿拌合物的水灰比過大，即砂漿筒度過大。根據(jù)試驗證明，水泥水化作用所需的水分約為水泥重量的20%-25%,即水灰比為0.2-0.25。這樣小的水灰比，施工操作是有困難的，因此實際施工時，水灰比都在于0.25。但水灰比和預拌砂漿強層砂漿的強度；同步，施工中還將導致砂漿泌水，深入減少(2)不理解水泥硬化的基本原理，壓光工序安排不合適，以及底層過干或過濕等，形成，游離水分還比較多，雖經壓光，表面還會出現(xiàn)水光(即壓光后表面游浮一層水),對面層砂漿的強度和抗磨能力很不利；壓光過遲，水泥已終凝硬化，不僅操作(3)養(yǎng)護不合適。水泥加水拌合后，通過初凝和終凝進入硬化階段。但水泥開始硬化并不是水化作用的結束，而是繼續(xù)向水泥經顆粒內部深入進水而影響強度和抗磨能力。此外，假如地面抹好后不到24h就澆水養(yǎng)護，由于地面表面較“嫩”,也會導致大面積脫皮，砂粒外露，使用后起砂。(4)水泥地面在尚未到達足夠的強度就上人走動或進行下道工序施工，使地面遭(5)水泥地面在冬季低溫施工時，若門窗未封閉或無供暖設備，就輕易受凍。預拌砂漿受凍后，強度將大幅度下降，這重要是水在低溫下結冰時，體積將增長9%,解(6)冬期施工時在新做的水泥地面房間內生炭火升溫，而又不組織排放煙氣，燃又能溶解于水中，它和預拌砂漿(或混凝土)表面層接觸后，與水泥水化后生成的、分有害的物質，自身強度不高，還能阻礙預拌砂漿(或混凝土)內水泥水化作用的正(7)原材料不合規(guī)定：1)水泥強度等級低，或用過期結塊水泥、受潮結塊水泥，這種水泥經活性差，影2)砂子粒度過細，拌合時需水量大，水類比加大，強度減少。試驗闡明，用同樣配合比做成的砂漿試塊，細砂拌制的砂漿強度比用粗、中砂拌制的砂漿強度約低25%-35%;砂子含泥量過大，也會影響水泥與砂子的粘結力，輕易導致地面起砂。(1)嚴格控制水灰比。用于地面面層的預拌砂漿的稠度不應不小于35mm(以原則圓錐體沉入度計),用混凝土和細石混凝土鋪設地面時的坍落度不應不小于30mm。墊(2)掌握好面層的壓光時間。水泥地面的壓光一般不應少于三遍。第一遍應在面以表面不出現(xiàn)水層為宜。第二遍壓光在水泥經初凝后、終凝前完畢(一般以上人時有輕微腳印但又不明顯下陷為宜),將表面壓實、壓平整。第三遍壓光重要是消除抹痕和閉塞細毛孔，深入將表面壓實、壓光滑(時間應掌握在上人不出現(xiàn)腳印或不明顯的腳印為宜),但切忌在水泥終凝后壓光。鋸末覆蓋后灑水養(yǎng)護。有條件的可用黃泥或石灰膏在門口做坎后進一般硅酸鹽水泥的水泥地面，持續(xù)養(yǎng)護的時間不應少于7晝夜；用礦渣硅酸鹽水泥的水泥地面，持續(xù)養(yǎng)護的時間不應少于10晝夜。(4)合理安排施工流向，防止上人過早。水泥地面應盡量安排在墻面、頂棚的粉刷等裝飾工程竣工后進行，防止對面層產生污染和損壞。如必須安排在其之前施工，應采用有效的保護措施，如鋪設蘆席、草簾、油氈等，并應保證7-10晝夜(5)在低溫條件下抹水泥地面，應防止初期受凍。抹地面前，應將門窗玻璃安裝好，或增長供暖設備，以保證施工環(huán)境溫度在+5℃以上。采用爐火烤火時，應設有煙于32.5級，安定性要好。過期結塊或受潮結塊的水泥不得使用。砂子宜采用粗、中砂，含泥量不應不小于3%。用于面層的細石和碎石粒徑不應不小于15mm,也不應不小于面層厚度的2/3,含泥量不應不小于2%。(7)采用無砂水泥地面，面層拌合物內不用砂，用粒徑為2-5mm的米石(有的地方稱“瓜米石”)拌制，配合比宜采用水泥：米石=(體積比),稠度亦應控制在(1)小面積起砂且不嚴重時，可用磨石將起砂部分水磨，直至露出堅硬的表面?！佋O純水泥漿(或措施干水泥面)1-2mm→壓光2-3遍→養(yǎng)護。如表面不光清，還可(2)大面積起砂，可用108膠水泥漿修補，詳細操作措施和注意事項如下：1)用鋼絲刷將起部分的浮砂清除掉，并用清水沖洗潔凈。地面如有裂縫或明顯的凹痕時，先用水泥拌合少許的108膠制成的膩子嵌補。2)用108膠加水(約一倍水)攪拌均勻后，涂刷地面表面，以增108膠水泥漿與度為2mm左右。底層膠漿的配合比可用水泥：108膠：水=1:0.25:0.35(如摻入水泥用量的3%-4%的礦物顏料，則可做成彩色108膠水泥漿地面),攪拌均勻后涂抹于通過處理的地面上。操作時可用刮板刮平，