單位壓力管道安裝工藝標準

壓力管道安裝工藝標準

目錄

1總則......................................................2

2編制依據(jù)..................................................3

3施工準備..................................................5

4管道組成件及支承件的管理和復驗...........................6

5長輸管道安裝.............................................11

6工業(yè)管道安裝.............................................23

7公用管道安裝.............................................51

8壓力管道安全、環(huán)境與健康（HSE）措施.....................64

9壓力管道工程交接驗收.....................................67

10動力管道安裝（待定）

附錄1術語................................................68

附錄2壓力管道類別、級別的劃分............................69

附錄3有毒、可燃介質管道的分級............................71

附錄4常用有毒介質、可燃介質..............................72

附錄5長輸管道地區(qū)等級劃分方法............................73

附錄6介質毒性、腐蝕斷1火災危險性劃..........................74

1總則

1.1本標準為保證壓力管道安裝質量而制定的安裝工藝通用標準。

1.2本標準適用于本集團公司（以下簡稱“公司”）承裝的各種新建、改建、擴建、

維修的壓力管道及附屬設施安裝工程。

1.3本標準適用于具備下列管道及其附屬設施：

用于輸送氣體或者液體的管狀設備，其范圍規(guī)定為最高工作壓力大于或者等于0.IMPa

（表壓）的氣體、液化氣體、蒸汽介質或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度

高于或者等于標準沸點的液體介質，且公稱直徑大于25mm的管道。包括長輸管道（GA

類）、公用管道（GB類）、工業(yè)管道（GC類）、動力管道（GD類）；前項規(guī)定的管道的附屬

設施及安全保護裝置等。

1.4本標準不適用于下述管道：

L4.1設備本體所屬管道；

1.4.2軍事裝備、交通工具上和核能裝置中的管道；

1.4.3入戶（居民樓、庭院）前的最后一道閥門之后的生活用燃氣管道及熱力點（不

含熱力點）之后的熱力管道。

1.5管道工程的施工應首先根據(jù)工作介質、壓力、溫度按相應的規(guī)定分級或分類，

并按各自相應的技術標準施工及驗收。

1.6各類壓力管道安裝除執(zhí)行本工藝標準外，尚應符合國家現(xiàn)行有關標準、規(guī)范和

設計圖紙的技術要求；引進項目的壓力管道安裝工程，還應執(zhí)行該項目設計要求的相關國

際標準和其他國家標準。

2編制依據(jù)

2.1《特種設備安全監(jiān)察條例》中華人民共和國國務院令第549號；

2.2《XXX省特種設備安全監(jiān)察規(guī)定》2003年9月1日施行

2.3《壓力管道安裝許可規(guī)則》TSGD3001-2009

2.4《壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程一工業(yè)管道》TSGD0001-2009；

2.5《城市燃氣安全管理規(guī)定》中華人民共和國建設部、勞動部、公安部第10號令;

2.6《城市燃氣管理辦法》建設部第62號令，1998年1月1日起執(zhí)行；

2.7《XXX省燃氣管理條例》XXX省人大［1997］第146號；

2.8《石油天然氣管道保護條例》中華人民共和國國務院第33號令

2.9《壓力管道規(guī)范一工業(yè)管道》GB/T20801-2006

2.10《油氣長輸管道工程施工及驗收規(guī)》GB/T50369-2006

2.11《油田集輸管道施工及驗收規(guī)范》SY/T0422-97

2.12《天然氣集輸管道工程施工及驗收規(guī)范》SY0466-97

2.13《汽車加油加氣站設計與施工規(guī)范》GB50156-2002

2.14《城鎮(zhèn)供熱直埋蒸汽管道技術規(guī)程》CJJ104-2005

2.15《液體石油管道壓力試驗》GB/J16805—1997

2.16《輸油輸氣管道線路工程施工驗收規(guī)范》SY0401—98；

2.17《石油天然氣站內工藝管道工程施工及驗收規(guī)范》SYJ4002—2000；

2.18《石油天然氣管道跨越工程施工及驗收規(guī)范》SY/T4070—2000；

2.19《石油天然氣管道穿越工程施工及驗收規(guī)范》SY/T4079—2000；

2.20《油氣輸送鋼制彎管》SY/T5257—2004；

2.21《長輸管道陰極保護工程施工及驗收規(guī)范》SYJ4006-90；

2.22《管道干線標記設置技術規(guī)定》SY/T6064；

2.23《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》CJJ28—2004；

2.24《電力建設施工及驗收規(guī)范》（管道篇）DL5031—94

2.25《聚乙烯燃氣管道工程技術規(guī)程》CJJ63—2008；

2.26《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》CJJ33—2005；

2.27《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235—97；

2.28《石油化工有毒、易燃、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501—2002；

2.29《化工金屬管道施工及驗收規(guī)范》HG20225—1995；

2.30《石油化工鋼鋼制管道施工工藝標準》SH/T3517—2001；

2.31《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》GB5044—85；

2.32《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》GB50160—2008；

2.33《建筑設計防火規(guī)范》GB50016—2006；

2.34《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064—2003；

2.35《電力建設施工及驗收標準》（焊接篇）DL5007—92；

2.36《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程及驗收規(guī)范》GB50236-98；

2.37《鋼質管道焊接工程及驗收》SY/T4103—2006；

2.38《金屬低溫夏比沖擊試驗方法》GB4159；

2.39《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》GB4334；

2.40《無縫鋼管超聲波探傷方法》GB5777；

2.41《不銹鋼管超聲波探傷方法》GB4163

2.42《承壓設備無損檢測》JB4730—2005；

2.43《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》（管道焊接接頭超聲波檢驗篇）DL/T5031—95；

2.44《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》（鋼制承壓管道對接接頭射線檢驗篇）DL/T5069

—96；

2.45《石油化工施工安全技術規(guī)程》SH3505—1999

2.46《石油化工建設工程項目交工技術文件規(guī)定》SH3503—2007；

2.47XXX公司相關管理制度。

所有標準都會被修訂，一般情況下應以引用標準修訂后的最新版本為準，但使用標準

的各方應探討使用所引用標準最新版本的可能性。

3施工準備

3.1熟悉、審查圖紙

3.1.1審查設計圖紙和資料是否齊全，是否符合國家有關政策、標準及有關規(guī)定的要求；

圖紙本身及相互之間有無錯誤和矛盾，圖紙和說明是否一致；設計要求參照執(zhí)行的施

工及驗收標準、規(guī)程是否齊全、合理。

3.1.2熟悉地質、水文等資料，審查管道周圍的地下構筑物、管線的位置關系。

3.1.3領會設計意圖，掌握設計技術要求及設計要求的施工標準、規(guī)程，了解施工期限。

3.2技術交底

3.2.1設計技術交底:壓力管道施工前，工程項目經(jīng)理部應請建設單位（或監(jiān)理公司）組織

該項目設計單位及相關部門對參與施工人員進行設計交底，由設計人員介紹設計意

圖，提出對施工材料、施工方法與質量要求等。

3.2.2開工前，按公司《技術交底制度》要求逐級進行技術交底。

3.3施工圖紙會審

3.3.1圖紙會審程序、內容和要求按照公司《圖紙會審制度》要求進行。

3.3.2圖紙會審必須核查設計要求的特殊施工方法和措施是否可行，所用的特殊材料和設

備能否解決。

3.3.3圖紙會審必須核查地上地下障礙、拆遷及占地如何解決，穿越鐵路、公路、河流等

的施工要求及主要措施等是否可行。

3.3.4圖紙會審中提出的問題，應在會上予以處理，作好記錄，并應補辦有關手續(xù)；對會

上無法解決的重大問題應有會議紀要，會后由有關部門聯(lián)系解決，其結果以書面形式

通知各單位，以便落實執(zhí)行。

3.4壓力管道的告知和報監(jiān)檢

3.4.1壓力管道的施工，必須在辦理安裝告知和報監(jiān)檢程序結束后進行，未經(jīng)質量技術監(jiān)

督部門和監(jiān)檢部門受理認可，其主體工程不得開工。

3.4.2項目部按公司《鍋爐、壓力容器、壓力管道安裝、改造、維修管理規(guī)定》的規(guī)定收

集齊安裝告知所須的資料，按規(guī)定填寫“告知書”，“告知書”及相關資料送公司審

查審批并加蓋公司印章，由項目部派專業(yè)人員報工程所在地技監(jiān)部門辦理安裝告知。

3.4.3在安裝告知被受理后，工程開工前，必須到當?shù)乇O(jiān)督檢驗部門申請監(jiān)督檢驗，辦理

監(jiān)檢后則可按計劃進行施工。

3.4.4工程項目應積極配合政府技監(jiān)部門的監(jiān)察和檢驗部門的監(jiān)督檢驗。

4管道組成件及支承件的管理和復驗

4.1壓力管道組成件及支承件的管理

4.1.1管道組成件及支承件的管理應由具有材料知識、識別能力、實踐經(jīng)驗及熟悉規(guī)章制

度的人員管理，并嚴格執(zhí)行本公司《設備材料驗收、保管、發(fā)放管理規(guī)定》。

4.1.2施工工地設倉庫和堆放場。倉庫和堆放場內分別劃分為合格區(qū)、不合格區(qū)、待檢區(qū)

三個區(qū)域，每個區(qū)域內材料按品種、材質、規(guī)格、批次分別存放，不銹鋼與碳素鋼、

合金鋼應分別放置，各種材料應按公司《工程標識與可追朔性管理規(guī)定》規(guī)定進行標

識，防止材料混用和確保各種材料使用后的可追朔性。

4.1.3倉庫應保持通風干燥，存放塑料管和管件的倉庫溫度不超過40℃,易燃易爆物品庫

房應按有關標準配備消防防火器材。

4.1.4堆放場應保持地面平整、無石塊，并保持現(xiàn)?2%坡度，四周有排水溝，確保場地無

積水；場地內應修筑汽車及吊車進出場通路，場地上空應無架空電力線。

4.1.5鋼管、防腐鋼管或塑料管和各種型材應分別同向分層碼垛堆放，鋼管堆放高度不宜

超過3m,塑料管堆放高度不宜超過1.5m（當捆扎成ImX1m的方捆時可達3m）,最下

層管子下面應鋪墊枕木，管子離地大于50mm,最下層管子應用楔子楔住，防腐管堆

垛時每層間應墊放軟墊。

4.1.6露天堆放材料應有防雨遮蓋，不得曝曬和雨淋。

4.1.7材料運輸應符合交通部門規(guī)定。

4.1.8材料裝卸應輕吊輕放，嚴禁摔、撞、碰，并注意保護管口和防腐層，不銹鋼和塑料

材料裝卸時宜使尼龍帶等非金屬索具。

4.1.9各種材料擺放應整齊規(guī)一，嚴防丟失和混用。

4.1.10材料管理員經(jīng)常檢查各種材料，防止生銹變質，并確保各種材料在有效使用期內使

用。

4.2壓力管道組成件及支承件復驗一般規(guī)定

4.2.1對于管道組成件（管子、管件、法蘭、閥門補償器、阻火器、緊固件、密封件、安全

保護裝置等）及管道支承件的材料牌號、規(guī)格和外觀質量，應進行逐個目視檢查并進

行幾何尺寸、管壁厚等抽樣檢查，目視檢查不合格者不得使用。

4.2.2管道組成件的制造單位，應當取得國家質檢總局頒發(fā)的《特種設備制造許可證》，

境內企業(yè)制造的管道元件產品應當經(jīng)過特種設備檢驗檢測機構按照安全技術規(guī)范的

要求進行監(jiān)督檢驗合格。境外企業(yè)制造的管道元件其制造過程未經(jīng)上述監(jiān)督檢驗時，

則應當在到達進口口岸時進行安全性能監(jiān)督檢驗。

4.2.3管道組成件及支承件必須具有制造廠的質量證明書或合格證，其質量不得低

于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定，無質量證明書或合格證的不得使用。對質量證明書、

合格證與到貨產品不符或對特性數(shù)據(jù)有異議的，應追溯到產品制造單位，異議

未解決前，該批產品不得使用。

4.2.4管道組成件的質量證明文件應當包括：化學成分；材料及焊接接頭力學性能；

熱處理狀態(tài)；無損檢測；壓力試驗；型式試驗結果；產品標準或用戶規(guī)定的其

他檢驗項目；外協(xié)的半成品或者成品的質量證明。

4.2.5管道組成件應當逐件標記。標記內容至少應當包括制造單位商標或者廠名代號、許可

標志、材料、規(guī)格、爐批號或者產品編號等，并且應當符合相應安全技術規(guī)范及現(xiàn)行

國家標準的要求。產品規(guī)格較小，無法標記全部內容時，可以采用標簽或者按有關標

準規(guī)定省略部分內容。從產品標記應當能追溯到產品質量證明文件。

管道組成件及支承件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行

標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。合金閥門的內件材質應進行抽查，每批抽查不少

于1個，采用光譜分析或其它方法進行半定量分析復查，并作好標識。對于合金鋼、含鍥

低溫鋼、含銅奧氏體不銹鋼以及銀基合金、鈦和鈦合金材料的管道組成件，應根據(jù)相應規(guī)

范規(guī)定的比例采用光譜分析或其他方法進行材質抽樣檢查。

4.2.6設計文件或規(guī)范有低溫沖擊值要求的材料，產品質量證明書應有低溫沖擊韌性試驗

值，否則應按《金屬低溫夏比沖擊試驗方法》GB4159的規(guī)定進行補項試驗，其指標

不得低于設計文件的規(guī)定。

4.2.7設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子及管件，供貨方應提供晶間腐蝕試驗結

果的文件，其指標不得低于設計文件的規(guī)定。

4.2.8燃氣管道使用的鑄鐵管及管件出廠前應作氣密性試驗。

4.2.9凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有一件不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，

若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應作好標識和隔離。

4.3管子復驗

4.3.1管子復驗應按4.2要求，管子質量證明書應符合規(guī)定。

4.3.2對有耐晶間腐蝕要求的材料，產品質量證明書應注明晶間腐蝕試驗結果，否則應按

《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》GB4334.1~9中有關規(guī)定進行補項試驗。

4.3.3輸送有毒、可燃介質的管子，若到貨管子鋼的牌號、爐罐號、批號、交貨狀態(tài)與質

量證明文件不符，該批管子不得使用。

4.3.4GC類管道中屬SHA級管道中，設計壓力等于或大于lOMPa的管子，外表面應按下列

方法逐根進行無損檢測，檢測方法和缺陷評定應符合JB4730的規(guī)定，檢測結果以I

級為合格：

A.外徑大于12mm的導磁性鋼管，應采用磁粉檢測；

B.非導磁性鋼管，應采用滲透檢測。

4.3.5GC類管道中屬SHA級管道中，設計壓力小于lOMPa的輸送極危害介質（苯除外）的

管子，每批（指同批號、同爐號罐號、同材質、同規(guī)格）應抽5%且不少于--根進行

表面磁粉檢測或滲透檢測，檢測結果以n級為合格；抽樣檢驗不合格時，應按本標準

4.2.11條的規(guī)定處理。

4.3.6輸送毒性程度為極度危害和高度危害介質管子的質量證明書中應有超聲檢測結果，

否則，應按現(xiàn)行《無縫鋼管超聲波探傷方法》GB5777或《不銹鋼管超聲波探傷方法》

GB4163的規(guī)定，逐根進行檢驗。

4.3.7高壓鋼管（大于等于lOMPa）彎曲度應滿足下列要求:壁厚W20mm,彎曲度WL5mm/m；

20mm〈壁厚W30nlin,彎曲度W2mm/m；壁厚＞30mm,彎曲度W4mm/m；管子全長總彎曲

度不得超過彎曲度總和的60%。高壓鋼管出廠前有壓扁試驗，外徑不大于50mm的應

加冷彎試驗，試驗時彎曲半徑為管子外徑兩倍，彎曲角度為180°,彎曲后用無損探

傷應無裂紋等缺陷。

4.3.8管子檢驗中發(fā)現(xiàn)表面缺陷允許處理，且應處理合格后再使用。管子處理后實際壁厚

不應小于公稱壁厚的90%；高壓鋼管處理后不得小于壁厚所允許的最小值，其他缺陷

深度未超過壁厚負偏差，直通允許深度冷軋管不大于0.2mm,熱軋管不大于0.3nm1。

經(jīng)修復不合格的管段應割除后再使用或不再使用。

4.3.9長輸管道使用的管子檢驗發(fā)現(xiàn)的焊縫缺陷應按制管標準修復，對于有折曲、凹坑、凹

槽、裂痕等缺陷可按下列要求修復再使用：

A.鋼管端部的裂痕或夾層應打磨修復，不能修復的裂痕或夾層，應將其所在管段切

除并重新加工坡口；

B.鋼管變形或壓扁量超出標準規(guī)定時，應廢棄；

C.深度不超過公稱管2%,長度不超過10mm的非應力集中點的輕微凹可不修理，但

不得影響對口焊接。如制管焊縫處存在凹坑，應將其切除；

D.鋼管折曲部分所有管段應切除；

E.嚴禁用貼補方法進行修補。

4.4閥門檢查試驗

4.4.1閥門檢查試驗應按4.2要求；閥門產品質量證明書應符合規(guī)定。

4.4.2設計要求做低溫密封試驗的閥門，應有制造單位的低溫密封性試驗合格證明書。

4.4.3用于工業(yè)管道SHA級管道閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應有符合現(xiàn)行《石

油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064規(guī)定的無損檢測合格證明書。

4.4.4閥門入庫與安裝前應逐個進行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、砂眼、裂紋、缺件、

臟污、銘牌脫落及色標不符等情況，閥門操作靈活輕便，進出口均有蓋板封閉；

4.4.5合金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）

應至少抽查1個，合金鋼閥體應逐個進行快速光譜分析，并做好標識。

4.4.6下列管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封性試驗，不合格者不得使用：

A.輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；

B.用于GC1級管道的閥門。

C.輸送設計壓力大于IMPa或設計壓力小于等于IMPa且設計溫度小于-20℃或大于

185℃的非可燃流體，無毒流體管道的閥門；

D.長輸管線線路截斷閥；

E.長輸管線站內工藝管線中公稱直徑大于100mm或公稱壓力大于L6MPa的閥門。

4.4.7下列管道閥門應從每批中抽查10%且不少于1個進行殼體壓力試驗和密封性試驗，

當不合格時應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。

A.用于GC2級管道的閥門；（符合4.4.6條件除外）

B.輸送設計壓力小于等于IMPa且設計溫度為-20?185c的非可燃流體，無毒流體

管道的閥門；

C.長輸管線站內工藝管線公稱直徑DNW100mm,公稱壓力小于等于L6MPa的閥門。

4.4.8閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力1.5倍（長輸管線閥門可為最大工作壓力的

L5倍），試驗時間不得少于5min,以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓

力進行（長輸管線閥門可為最大工作壓力的1.1倍），以閥瓣密封面不漏為合格。GC

類管道中屬SHA、SHB級管道的閥門、閥座密封性試驗應按現(xiàn)行《石油化工鋼制通用

閥門選用、檢驗、驗收》SH3064規(guī)定進行。

4.4.9具有上密封結構的閥門，應逐個對上密封進行試驗,試驗壓力為公稱壓力的1.1倍,

試驗時關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4min,無滲漏為合格。

4.4.10閥門的殼體壓力試驗、密封性試驗和上密封試驗應以潔凈水為介質。不銹鋼閥門

試驗時，水中氯離子含量不得超過lOOmg/Lo

4.4.11試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水并吹干。除需脫脂的閥門外，密封面上應

涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做好檢驗狀態(tài)標識，并填寫“閥門試驗記錄”。

4.4.12公稱壓力小于IMPa,且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓

力試驗和閘板密封性試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道的試驗壓力進行試

驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應連續(xù)。

4.4.13帶蒸汽夾套的閥門、夾套部分應以1.5倍蒸汽工作壓力進行壓力試驗。

4.4.14安全閥應交由經(jīng)安全監(jiān)察部門授權的檢測單位按設計文件規(guī)定的設定壓力進行調

試。調試時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥的啟閉試驗不得少于3次，調試合格后應及時鉛

封并妥善保管，填寫“安全閥調試記錄”。

4.5其他管道組成件及支承件檢驗

4.5.1其他管道組成件檢驗應按4.2要求進行。

4.5.2核對產品質量證明書時，下列項目應符合設計要求：

A.化學成份及力學性能；

B.合金鋼鍛件的金相分析結果；

C.熱處理結果及焊縫無損檢測報告；

4.5.3SHA級管道的管件應按第4.3.4,4.3.5規(guī)定進行表面無損檢測。

4.5.4螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應配合良好，無松動

或卡澀現(xiàn)象。設計壓力大于等于lOMPa管道用的合金鋼螺栓、螺母應從每批中抽兩件

進行硬度檢驗。溫度低于或等于-29℃低溫管道的合金鋼螺栓、螺母應從每批中抽兩

根螺栓進行低溫沖擊性能檢驗。上述檢驗中不合格按4.2.11處理。

4.5.5法蘭密封面不得有徑向劃痕，凹凸面法蘭能自然嵌合,凸面高度不得小于凹槽深度。

4.5.6耐油石棉橡膠板墊片和石棉橡膠板墊片不能在低于15℃環(huán)境中制作,制作時邊緣應

切劃整齊，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。自板材制成之日起，耐油石棉橡膠板儲

存期限不超過一年半，石棉橡膠板儲存期限不得超過兩年。

4.5.7金屬環(huán)墊片，纏繞式墊片、齒形金屬片、金屬透鏡墊片等的密封面不得有徑向劃痕、

麻點、毛刺、裂紋、翹曲。纏繞式墊片不得松散，鋼帶與填充帶應緊密貼合，層次均

勻，無斷裂、重迭、空隙、彎曲等缺陷，墊片厚度偏差達到制造標準要求。金屬環(huán)墊、

金屬齒形墊使用前檢查兩端面平行度，其偏差不得超出制造標準要求。金屬透鏡墊使

用前可用樣板作透光檢查，嚴禁在管道密封面上研磨。

4.5.8GA類管道中的絕緣接頭或絕緣法蘭安裝前，應進行水壓試驗，試驗壓力為設計壓力

的1.5倍，穩(wěn)壓時間為5min,以無泄漏為合格。試壓后應擦干殘余水，進行絕緣檢

測。檢測應采用500V兆歐表進行測量，其絕緣電阻應大于2MQ。

4.5.9管道視鏡、過濾器、補償器、阻火器及爆破片安裝前應依據(jù)設計文件、產品制造標

準、產品說明書要求進行檢查、檢驗和試驗。

4.5.10支吊架及其附件應分類進行檢查，成套存放；其外觀整潔，表面無毛刺、鐵銹，

焊縫外形平整、無凹陷、裂紋、漏焊等缺陷，支吊架用的彈簧外觀和幾何尺寸合符制

造標準要求。

5長輸管道安裝

5.1安裝工藝流程

測量、放線?施工作業(yè)帶清理——?修筑施工便道——?管溝開挖——?管

道防腐絕緣>運輸和布管A管道組裝焊接?穿（跨）越工程?焊

縫檢驗>補口、補傷?下溝及回填——?線路附屬工程?清管、試壓及

輸氣管道干燥

5.2測量、放線和施工作業(yè)帶清理

5.2.1測量放線前，應由設計單位在現(xiàn)場進行控制（轉角）樁的交接，交樁時應核對樁號、

里程、高程、轉角角度。交樁后，施工單位應采取措施保護控制（轉角）樁，對丟失

的樁及時測量補樁。

5.2.2測量放線應根據(jù)設計控制（轉角）樁或其副樁進行放線測量，不得擅自改變線路位

置。需改線路位置時，必須得到設計者的書面同意后。

5.2.3管道測量放線應放出線路軸線（或管溝開挖邊線）和施工作業(yè)帶邊界線；并在樁間

拉線或撒白灰線。在線路軸線（或管溝開挖邊線）和施工作業(yè)帶邊界線上加設百米樁。

5.2.4管道水平轉角較大時，應增設加密樁。對于彈性敷設管段或冷彎管管段，其水平轉

角應根據(jù)切線長度、外矢矩等參數(shù)在地面上放出曲線。采用預制彎頭、彎管的管段，

應根據(jù)曲率半徑和角度放出曲線。

5.2.5山區(qū)和地形起伏較大地段的管道，其縱向轉角變坡點應根據(jù)施工圖或管道施工測量

成果表所標明的彎坡點位置、角度、曲率半徑等參數(shù)放線。

5.2.6在河流、溝渠、公路、鐵路穿跨越段的兩端，地下管道、電纜、光纜穿越段的兩端,

線路閥室兩端及管線直徑、壁厚、材質、防腐層變化分界處應設置標志樁，其設置位

置應在管道組裝焊接一側，施工作業(yè)帶邊界線以內1m處。

5.2.7施工作業(yè)帶占地寬度如設計無規(guī)定時，可視現(xiàn)場情況決定，一般為20m。穿越或跨

越河流、溝渠、公路、鐵路，地下水豐富和管溝挖深超過5nl的地段及拖管車調頭處,

可根據(jù)實際需要,適當增加占地寬度。山區(qū)非機械化施工及人工鑿巖地段可根據(jù)地形、

地貌條件酌情減少占地寬度。

5.2.8當管道沿線遇到地下構筑物或其他隱蔽工程時，放線應在交叉范圍兩端作出明顯

不不志。

5.2.9測量放線完成后填寫測量放線記錄表和測量成果表。

5.2.10在施工范圍內，對于影響施工機具通行或施工作業(yè)的石塊、雜草樹木應清理干凈,

溝、坎應予平整，有積水的地勢低洼地段應排水。施工作業(yè)帶清理時，應注意對土地

的保護，減少或防止產生水土流失。

5.2.11清理和平整施工作業(yè)帶時，應注意保護施工標志樁，如果損壞應立即恢復。

5.3修筑施工便道

5.3.1根據(jù)現(xiàn)場勘察情況確定施工便道鋪設方案，進行施工便道鋪設。

5.3.2施工便道應平坦，并具有足夠的承載能力，應能保證施工車輛和設備的行駛安全。施

工便道的寬度應大于4m,并與公路平緩接通，每2km應設置一個會車處，彎道和會

車處的路面寬度應大于10m,彎道的轉彎半徑應大于18m。

5.3.3施工便道經(jīng)過小河、溝渠時，應根據(jù)現(xiàn)場情況決定是否修筑臨時性橋涵或加固原橋

涵，橋涵承載能力應達10t級以上。

5.3.4施工便道經(jīng)過埋設較淺的地下管道、線纜、溝渠等地下構筑物或設施時，視現(xiàn)場情

況采取保護措施。

5.4管溝開挖

5.4.1開挖管溝前應將測量中心標志樁移至土堆一側，靠溝邊0.2m處；管溝開挖時，應

將挖出的土石方堆放到焊接施工對面一側的溝邊，堆土應距溝邊500nlm以上。

5.4.2開挖管溝前，應向施工人員說明地下設施的分布情況。在地下設施兩側3m范圍內，

應采用人工開挖，并對挖出的地下設施給予必要的保護。對于重要地下設施，開挖前

應征得其管理單位同意，必要時應在其監(jiān)督下開挖。

5.4.3在耕作區(qū)開挖管溝時，應將表層耕作土與下層土分別堆放。

5.4.4其深度應符合設計要求且石方段比土方段管溝深0.2米，側向斜坡的管溝深度，按管

溝橫斷面的低側深度計算。

5.4.5管溝邊坡坡度應根據(jù)土壤類別、力學性能和管溝開挖深度確定；深度在5m內（不

加支撐）的管溝最陡邊坡的坡度可參照下表確定。

深度在5m以內（不加支撐）的管溝最陡邊坡的坡度

最陡邊坡坡度

土壤類別

坡頂無載荷坡頂有靜載荷坡頂有動載荷

中密的砂土1：1.001：1.251：1.50

中密的碎石類土

1：0.751：1.001：1.25

（填充物為砂土）

硬塑的輕亞粘土1：0.671：0.751：1.00

中密的碎石類土

1：0.051：0.671：0.75

（填充物為粘性土）

硬塑的亞粘土、粘土1：0.331：0.501：0.67

老黃土1：0.101：0.251：0.33

軟土（經(jīng)井點降水）1：1.00——

硬質巖1：01：01：0

5.4.6深度超過5m管溝邊坡可根據(jù)實際情況，采取邊坡適當放緩，加支撐或采取階梯式

開挖措施。

5.4.7開挖管溝時，一旦發(fā)現(xiàn)文物，首先應保護現(xiàn)場，然后向當?shù)刂鞴懿块T報告；對超出

普通挖深標準及地下有障礙物處，應設標志注明。

5.4.8管溝中心線、溝底標高、溝底寬度、變坡點位移的允許偏差應符合下表的規(guī)定：

管溝允許偏差

項目允許偏差(mm)

管溝中心線偏移<100

+50

溝底標高

-100

溝底寬度±100

變坡點位移<100

5.4.9直線段管溝應順直；曲線段管溝應圓滑過渡，并應保證設計要求的曲率半徑。

5.4.10石方段管溝溝壁不得有欲墜的石頭，溝底不應有石塊。

5.4.11開挖管溝后，應及時檢查驗收，不符合要求時應及時修整。做好管溝檢查記錄，

驗收合格后應及時辦理工序交接手續(xù)。

5.5管道防腐絕緣

5.5.1鋼管、彎頭、冷彎管的防腐和保溫，現(xiàn)場防腐補口、補傷施工應符合設計要求和現(xiàn)

行有關標準的規(guī)定。

5.5.2防腐層的外表面應平整，無漏涂、褶皺、流淌、氣泡和針孔等缺陷。

5.5.3管道錨固墩、穿越段管道、陰極保護測試線焊接處的防腐，應經(jīng)質檢人員檢查合格

后方可進行下一道工序；陰極保護測試線焊接處的防腐材料應與管道防腐層相匹配并

與測試線外皮粘接良好。

5.5.4管道出、入土的防腐層應高出地面100mm以上，應在地面交界處的管外采取包覆熱

收縮套或其它防護性措施；熱收縮套搭接處應平緩，無破損和漏點。

5.5.5管道防腐絕緣執(zhí)行《壓力管道防腐絕熱工藝標準》。

5.6運輸和布管

5.6.1防腐管出廠時，應根據(jù)施工現(xiàn)場的要求，核對鋼管材質、直徑、壁厚、防腐等級及

使用溫度后方可裝車，不同防腐等級、壁厚的管子不應混裝；未固化的防腐管不應裝

運。

5.6.2裝卸時應使用專用吊具,雙聯(lián)管吊裝時應使用扁擔式吊具;抓管機只允許抓短于12m

的光管；作業(yè)時應輕抓輕放，不得叉?zhèn)A傷鋼管，或掛、碰其它物體。

5.6.3用抓管機或吊管機布管相鄰兩管口要錯開一個管徑，使布好的管子成鋸齒形；布管

時，應按管口級配、防腐等級標志布管，確保相鄰兩管口圓周之差不大于5mm。

5.6.4溝上布管前應鋪(筑)管墩，每根管子下面應設置1個管墩。平原地區(qū)管墩的高度

宜為0.4?0.5m,山區(qū)應根據(jù)地形變化設置。管墩可用土筑，并壓實。取土不便時，

可用麻袋裝填軟體物質作為管墩。

5.6.5溝上布管時，鋼管擺放的疏密程度應適宜，管與管首尾相接處宜錯開一個管口，以

方便管內清掃、坡口清理及起吊。吊管機布管吊運時，宜單根吊運。進行雙根或多根

管吊運時，應采取有效的防護措施，以防損傷防腐層。

5.6.6溝上布管及組裝焊接時，管道的邊緣至管溝邊緣應保持一定的安全距離：干燥硬

實土大于等于1m,潮濕軟土大于等于1.5m。

5.6.7溝下布管，管子首尾應留有100mm左右的距離，并將管子首尾錯開擺放。

5.7管道組裝

5.7.1鋼管及管件的坡口形式和尺寸應符合規(guī)范及設計文件規(guī)定，當無規(guī)定時，可參照焊

接工藝評定和公司《焊接施工技術管理規(guī)程》確定。

5.7.2鋼管及其管件坡口加工宜采用機械方法加工，也可采用等離子或弧氧-乙煥焰等熱

加工方法，對采用熱加方法加工的坡口，加工后應除去坡口表面的氧化物、熔渣及影

響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。

5.7.3管道的組對要求必須符合下表要求：

管道的組對要求

序號檢查項目規(guī)定要求

1管內清掃無任何雜物

2管口清理（10mm范圍內）和修口管口完好無損，無鐵銹、油污、油漆

3管端螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm范圍內余高打磨掉，并平緩過渡

4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm

錯口小于或等于1.6mm,延周長均勻分布，

5錯口和錯口校正要求

個別使用錘擊

6鋼管短節(jié)長度大于管徑，且不小于0.5m

相鄰和方向相反的兩個彈性敷設中間直管段

7大于或等于0.5m

長

8相鄰和方向相反的兩個彎管中間直管段長不小于管外徑,且不小于0.5m

9分割以后，小角度彎頭的短弧長大于51mm

小于或等于3。，不允許割斜口（禁用蝦米

10管子對接偏差

腰）

11雙聯(lián)管旋轉焊平臺聯(lián)管對直，轉動時無跳動

12手工焊接作業(yè)空間大于0.4m（距管壁）

13半自動焊接作業(yè)空間大于0.5m（距管壁），溝下焊兩側大于0.8m

5.7.4使用內對口器時，應在根焊完成后拆卸和移動對口器；移動對口器時，管子應保持

平穩(wěn)；使用外對口器時，在根焊完成50%后方可拆卸，所完成的根焊應分為多段，且

均勻分布。

5.7.5鋼管組裝時，應避免強力對口，且應保護鋼管絕緣層。

5.7.6每天下班前應將管線端部管口臨時封堵好，防止異物進入,溝下管線還應注意防水。

5.8穿（跨）越工程

5.8.1管道穿（跨）越工程的結構形式及技術要求應符合施工圖要求及有關標準（規(guī)范）

的規(guī)定，管道穿（跨）越工程復壁套管的防腐絕緣等級應與干線管道防腐絕緣等級相

同；管道穿（跨）越管道應選擇質量好、長度較長的鋼管，以減少中間焊縫。

5.8.2穿（跨）越管段的焊縫應進行100%射線探傷檢查，較大的穿（跨）越過程應取一道

模擬焊縫進行機械性能試驗；穿（跨）越管道應單獨進行強度試壓和嚴密性試壓。

5.8.3鐵路和等級公路應采用橫孔鉆機或頂鎬進行頂管法穿越；等外公路、通車量較少的

公路、小河、溝渠等一般采用大開挖穿越，對個別河流、溝渠開挖有困難時，可采用

頂管法穿越；水位季節(jié)變化較大的河流，應在枯水期間采用導流或圍堰開挖穿越；水

深、大中型通航河流，可采用水下開挖（水下爆破）和水下托管或水面浮運的方法進

行穿越；大中型通航河流也可采用定向鉆穿越法施工；當采用托管法施工時，應采用

有效的措施保護管道外壁防腐絕緣層。

5.8.4采用套管穿越的管道，應在輸送管道穿入套管前，按設計要求焊接犧牲陽極帶，焊

完后測量管道的電位是否達到保護電位要求；輸送管絕緣支架安裝牢固，位置準確；

絕緣支架不得與陽極帶相連。

5.8.5輸送管穿入套管前，應進行隱蔽工作檢查，套管內的污物應清掃干凈；輸送管防腐

層檢漏合格后穿入套管內，穿入后用500V兆歐表檢測套管與輸送管之間的絕緣電阻,

其值應大于2MQ,檢測合格后按設計要求封堵套管兩端口。

5.8.6穿越河流管段下溝后復壁環(huán)形空間水泥漿澆注前，套管應按設計要求進行嚴密性試

驗；試壓時主管內應充滿水，其水壓不宜低于試驗壓力的1/3,相當于套管壓力；環(huán)

形空間用水清洗后方可灌漿作業(yè)；灌完水泥漿后，應在1.5MPa以上的壓力下進行壓

力凝固；灌漿時進料速度應均勻，并加排氣閥以防串槽。

5.8.7通航河流上的跨越工程，施工時應設置明顯的旗幟標志。

5.8.8跨越工程施工時應考慮水流對河床的沖刷；當跨越工程位于水庫下游時，還應考慮

水庫泄洪對跨越工程堤岸、護坡沖刷的影響。

5.8.9拱跨結構的每段鋼管組裝應準確，各管段應在同一平面內，組裝時任意兩點軸線允

許偏差為全弧長的土設，每10m軸線弧長允許偏差為土4mm。

5.8.10懸索跨越的管道應按設計規(guī)定做預拱長度拉伸，并隨時用水準儀校正，其預拉張

力應符合設計規(guī)定或1.25倍的最大工作拉力。

5.8.11護岸工程施工前應保證水流暢通，且水流不得沖刷跨越支墩。

5.8.12管道穿越鐵路或公路的夾角應盡量接近90°,應盡可能避免在潮濕或巖石地帶和

需要深挖處穿越。

5.8.13管道穿越地下通訊纜時，其垂直凈距不得小于0.5m。穿越公路時，管頂離路面不

小于1.2m；穿越鐵路時，管頂離枕木下面不小于1.6m；在路邊低洼處管線埋深不小

于0.9m；穿越其他管道時，其垂直凈距不應小于0.3m；交叉點兩側各10m范圍內的

管段，應加強防腐絕緣。

5.8.14如果受條件限制，管道在穿越其他地下管道凈距小于0.3m時，兩管間應設置堅固

絕緣隔離物，但任何情況下，其凈距不得小于50mm。

5.9管道焊接

5.9.1焊接工藝評定應符合《鋼制管道焊接及驗收》SY/T4103的要求，焊接過程中，對

于管材和防腐層保護應符合下列要求：

A.施焊時不應在坡口以外的管壁上引??；

B.焊機地線與管子連接應牢固，應防止地線與管壁產生電弧而燒傷管材；

C.對于環(huán)氧粉末防腐管，焊前應在焊縫兩端的管口纏繞一周寬度為0.8m的保護層，

以防焊接飛濺灼傷。

5.9.2焊縫焊完后應將其表面焊渣和飛濺清除干凈。

5.9.3對需要后熱或熱處理的焊縫，應按焊接工藝規(guī)程的規(guī)定進行后熱或熱處理。

5.9.4焊口標志應由焊工或流水作業(yè)焊工組的代號及他們所完成焊口的數(shù)量組成，標志可

用記號筆寫在距焊口（油、氣流動方向）下游1m處防腐層表面，并同時作好焊接記

錄。

5.9.5具體焊接工藝執(zhí)行公司《焊接施工技術管理規(guī)程》。

5.10焊縫檢驗

5.10.1焊縫應先進外觀檢查，外觀檢查合格后方可進行無損檢測。

5.10.2無損檢測應符合國家現(xiàn)行規(guī)范《石油天然氣鋼質管道無損檢測》SY/T4109的規(guī)定,

輸油管道的探傷比例可任選下面其中之一：

A.100%超聲波探傷后，再對每個焊工或流水作業(yè)焊工組每天完成焊口數(shù)量的5%作

射線探傷復驗；

B.不進行超聲波探傷，只進行射線探傷抽查；抽查比例為每個焊工或流水作業(yè)焊工

組每天完成焊口數(shù)量的15%0

5.10.3輸氣管道的探傷比例可任選下面其中之一：

A.100%超聲波探傷后，再對每個焊工或流水作業(yè)焊工組每天完成焊口按比例進行射

線探傷復驗，復驗比例應符合下列規(guī)定：

一級地區(qū)：5%

二級地區(qū)：10%

三級地區(qū)：15%

四級地區(qū)：20%

B.不進行超聲波探傷，只進行射線探傷抽查；對每個焊工或流水作業(yè)焊工組每天完

成焊口數(shù)的抽查比例符合下列規(guī)定：

一級地區(qū)：10%

二級地區(qū)：15%

三級地區(qū)：40%

四級地區(qū)：75%

5.10.4射線探傷復驗或抽查時，如每天的焊口數(shù)量達不到比例數(shù)要求時，可以以每公里

為一個檢驗段，并按規(guī)定的比例數(shù)隨焊隨查，均勻地復驗、抽查。

5.10.5射線探傷復驗或抽查中，有一個焊口不合格，應對該焊工或流水作業(yè)焊工組在該

日或該檢查段中焊接的焊口加倍檢查，如再有不合格的焊口，則對其余的焊口逐個進

行射線探傷。

5.10.6對穿跨越河流、水庫、公路、鐵路，穿越地下管道、電纜、光纜的管道焊口，鋼

管與彎頭連接的焊口，試壓后連頭的碰口應進行100%射線探傷。

5.11補口和補傷

5.11.1一般規(guī)定

5.11.1.1埋地鋼質管道外防腐層、保溫層補口及補傷的結構和所用的材料，應與管

體防腐層、保溫層補口及補傷的結構和所用的材料相同；若設計對補口有特殊要求時除外。

5.11.1.2補口及補傷前，應除掉補口及補傷部位的泥土、油污等污物及潮氣和變質

的防腐層、保溫層。

5.11.1.3在雨、雪、霧及大風天氣作業(yè)時，必須采取有效措施。

5.11.2補口

補口部位表面按設計要求進行除銹處理，補口部位鋼管表面要干燥無塵，表面處理后

按設計要求及規(guī)范規(guī)定進行補裝。

5.11.3補傷

用弧形或環(huán)形電火檢漏儀進行檢查，對漏點作好標記，將缺陷部位打磨成粗糙面，用

干燥的布和刷子將灰塵清除干凈，并保持干燥，然后按設計要求及規(guī)范規(guī)定進行修補。

5.11.4修補厚度要滿足規(guī)范要求，修補后重新檢查。

5.12下溝及回填

5.12.1管線的焊接、無損檢測、補口完成后，應盡快下溝和回填。一個作業(yè)（機組）施

工段，溝上放置管道的連續(xù)長度不宜超過8km。

5.12.2下溝前，應復查管溝深度，清除溝內塌方、石塊、積水、冰雪。石方或戈壁段管

溝，應預先在溝底回填200mm厚細土，細土的最大粒徑不得超過10mm。

5.12.3管道下溝使用吊管機，嚴禁使用推土機或撬杠等非起重機具。吊具宜使用尼龍吊

帶或橡校輻輪吊籃，嚴禁直接使用鋼絲繩。起吊高度以1.5m為宜。吊管機使用數(shù)量

以3臺為宜，直徑小于500mm的管道可用2臺。吊點間距應符合下表的規(guī)定。

管道下溝吊管間距

公稱直徑100

100150200250300350400450500600650700800900

（mm）0

允許最大

6912131516171819212223242526

間距（m）

5.12.4管道下溝前，應使用電火花檢漏儀檢查管道防腐層，如有破損或針孔應及時修補,

檢測電壓應符合設計或現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。

5.12.5管道下溝時，應注意避免與溝壁掛碰，必要時應在溝壁突出位置處墊上木板或草

袋，以防止擦傷防腐層。管道應貼切地放置到管溝中心位置，距溝中心線的偏差應小

于250mm。管底最大懸空高度應小于250mm,且懸空長度小于15m。

5.12.6管道下溝后應在10d內盡快回填。地下水位較高時，如溝內積水無法完全排除，

可用砂袋將管線壓沉在溝底后回填。

5.12.7耕作土地段的管溝應分層回填，應將表面耕作土置于最上層。

5.12.8管溝回填前宜將陰極保護測試引線焊好并引出地面，或預留出位置暫不回填。陰

極保護施工應符合《長輸管道陰極保護工程施工及驗收規(guī)范》SYJ4006的規(guī)定。

5.12.9石方或戈壁段管溝，應先在管體周圍回填細土，細土的最大粒徑不應超過10mm。

細土應回填至管頂上方300mmo然后回填原土石方，但石頭的最大粒徑不得超過

250mm。

5.12.10繼續(xù)施工的管道端部，應留出30nlm管段暫不回填。

5.12.11管溝回填土應高出地面0.3~0.5m,寬度為管溝上開口寬度，并應做成有規(guī)則的

外形。

5.12.12沿線施工時破壞的擋水墻、田填、排水溝、便道等地面設施應按原貌恢復。

5.12.13設計上有特殊要求的地貌恢復，應根據(jù)設計要求恢復。

5.12.14淺挖深埋土堤敷設時，應根據(jù)設計要求施工。設計無規(guī)定時，土堤頂寬應為1?

2m,邊坡坡度應為：粘土1：(1-1.5),砂土1：(1.5?2)。

5.12.15對于回填后可能遭受洪水沖刷或浸泡的管溝，應采取壓實管溝、引流或壓砂袋等

防沖刷和防管道漂浮的措施。

5.13清管、試壓及輸氣管道干燥

5.13.1一般規(guī)定

5.13.1.1輸油、輸氣管道應在下溝回填后進行分段清管和分段試壓；如設計有特別要

求，管道投產前還應進行站間試壓和站間清管，以及輸氣管道的干燥。穿(跨)越大中型

河流、鐵路、二級以上公路、高速公路的管段應單獨進行清管和試壓。

5.13.1.2分段試壓合格后，連接各管段的碰口焊縫只需進行100%射線探傷，不再進行

試壓；經(jīng)單獨試壓的線路截斷閥及其設備可不與管線一同試壓；試壓中如有泄漏，應泄壓

后修補；修補合格后應重新試壓。

5.13.1.3管道清管、試壓及干燥施工前，應編制施工方案，制定安全措施，并充分考

慮施工人員及附近公眾與設施安全。清管、干燥作業(yè)應統(tǒng)一指揮，并配備必要的交通工具、

通信及醫(yī)療救護設備。

5.13.1.4試壓介質的選用應符合下列規(guī)定：

A.在條件允許的情況下，應首選潔凈水作為試壓介質；

B.輸氣管道位于一、二級地區(qū)的管段可采用空氣作為試壓介質；

C.輸氣管道位于三、級四地區(qū)的管段應采用潔凈水作為試壓介質。

5.13.2清管

5.13.2.1分段試壓前，應采用清管球（器）進行清管，清管次數(shù)不應少于兩次；分段

清管應設臨時清管收發(fā)裝置，清