壓力容器工藝規(guī)程匯編

壓力容器工藝規(guī)程匯編

壓力容器制造

工藝規(guī)程匯編

版本：A/0

發(fā)放編號：

受控狀態(tài)：

公布日期：2010年1月8日實(shí)施日期：2010年4月1日

目錄

序號編號名稱

1QJG/JL01-2010下料工藝規(guī)程

2QJG/JL02-2010筒體制造工藝規(guī)程

3QJG/JL03-2010封頭制造工藝規(guī)程

4QJG/JL04-2010焊接通用工藝規(guī)程

5QJG/JL05-2010射線檢測通用工藝規(guī)程

6QJG/JL06-2010超聲檢測通用工藝規(guī)程

7QJG/JL09-2010檢驗(yàn)通用工藝規(guī)程

8QJG/JL10-2010耐壓試驗(yàn)通用工藝規(guī)程

9QJG/JL11-2010油漆工藝規(guī)程

10QJG/JL12-2010酸洗鈍化工藝規(guī)程

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下料工藝規(guī)程

2010年1月8日公布2010年4月1日實(shí)施

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下料_L藝規(guī)程修改單：0

有限公司第2頁共4頁

1.主題內(nèi)容與適用范疇

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了壓力容器的用料、材料代用和下料應(yīng)遵守的原則。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于我公司制造的壓力容器用料。

2.引用標(biāo)準(zhǔn)

2.1壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程。

2.2GB150鋼制壓力容器。

3.壓力容器用料應(yīng)遵守的原則

3.1制造壓力容器的材料必須具有質(zhì)量合格證明書，嚴(yán)禁將未經(jīng)檢驗(yàn)的材料，無標(biāo)記

或標(biāo)記不清的材料進(jìn)入下料場地。

3.2容器的要緊受壓元件材料代用，必須征得原設(shè)計單位同意并取得證明文件。

4.下料應(yīng)遵守的原則

4.1按排版圖下料。做到四不四檢，即圖樣不清不下料、材質(zhì)不清不下料、工藝不清

不下料、代用材料無代料通知單不下料，檢查圖紙尺寸和下料尺寸，檢查材質(zhì)和規(guī)格，檢

查樣板尺寸和形狀，檢查數(shù)量。

4.2結(jié)合圖樣尺寸和實(shí)際進(jìn)料，進(jìn)行排板下料。

4.3排板時應(yīng)滿足下列要求

4.3.1筒節(jié)最短長度應(yīng)大于300mmo

4.3.2拼板最短長度，應(yīng)不小于300mm。

4.3.3在下好的材料上（容器的外表面上），應(yīng)用油漆標(biāo)明施工號、產(chǎn)品名稱、圖號、

下料尺寸、材質(zhì)、拼板符號，封頭應(yīng)注明公稱尺寸和件數(shù).

4.3.4在下料的同時，必須按QG/JL13"材料治理制度”，做好材料代號移植。

5.封頭下料：

5.1封頭由瓣片和頂圓板拼接制成時，焊縫方向只承諾是徑向和環(huán)向。徑向焊縫之間最

小距離應(yīng)大于3倍板厚，且不小于100mm。

5.2整體沖壓封頭下料尺寸外協(xié)廠家提供下料尺寸.

6.筒節(jié)下料

6.1按照圖紙、及焊接工藝要求確定對接焊縫坡口形式及尺寸，并按照實(shí)際鋼板尺寸，

確定筒節(jié)長度尺寸，劃出樣板圖，然后劃線.

6.2筒節(jié)下料按板材長邊做基準(zhǔn)，找出彎尺線，并由此劃出下料線、刨邊余量線，（無

刨邊工序可不留此線）基準(zhǔn)線和至少兩條中心線，并打上洋沖眼，（不銹鋼和有色金屬不

承諾打洋沖眼）如圖lo

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6.3下料公差要求

6.3.1筒節(jié)高度H的劃線公差為±1mm。

6.3.2兩對角線之差41=口一12按表1規(guī)定。

表1單位：mm

封頭直徑300以上1000以上1500以上

100—3002000以上

Di―1000―1500?2000

△L(mm)0.5-1.51.5?22-33-4小于5

6.3.3筒節(jié)周長允差按表2規(guī)定。

表2單，立：mm

封頭直徑800以上1200以上1600以上2400以上

3003000以上

Di-1200-1600―2400―3000

碳素鋼及

±1±1.5±2±3±4±5.5

不銹鋼

6.3.4筒節(jié)下料均應(yīng)按封頭實(shí)際尺寸下料，與封頭相配合的設(shè)備法蘭內(nèi)孔尺寸，也按封

頭實(shí)際尺寸配作。

7.法蘭下料

7.1凡法蘭內(nèi)徑尺寸大于57nlm時，均應(yīng)割出，并應(yīng)按尺寸要求車內(nèi)徑；小于等于57mm

時鉆孔。

7.2按法蘭的制造卡進(jìn)行。

8.換熱器管材下料公差

換熱管下料前應(yīng)實(shí)測兩管板間距離，以便保證管頭露出換熱管的長度。

23

長度公差L<3000±0mmL^6000±0mm

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管頭傾斜度偏差b不大于管子直徑D的l%o

有脹接要求的，應(yīng)在長度上留3mm加工余量用于車床平頭，保證換熱管長度及管頭粗

糙度。

9.帶試板的產(chǎn)品，應(yīng)在筒體下料的同時下出試板料，按規(guī)定打上鋼印、標(biāo)記，并標(biāo)明

產(chǎn)品編號.試板下料尺寸按試板制造卡.

10.氣割

10.1被切割件應(yīng)墊平，按照板厚選擇割嘴，圓形工件盡量采納圓規(guī)切割，矩形工件盡

量采納半自動切割，切口必須光滑、平坦垂直。

10.2按下料基準(zhǔn)線找正，切割過程中應(yīng)嚴(yán)密凝視切割質(zhì)量。

11.等離子切割

11.1不銹鋼材料，均在等離子切割機(jī)上切割下料。

11.2切口的熔渣應(yīng)清除潔凈。

12.不銹鋼下料時嚴(yán)防磕碰、劃傷，起吊運(yùn)輸中應(yīng)墊上橡膠板或木板，且應(yīng)幸免與碳素

鋼接觸。當(dāng)材料需要校平常，應(yīng)用木錘或銅錘。

13.其余零件的劃線

13.1除上述零件外，其余零件下料應(yīng)按制造卡規(guī)定。

13.2機(jī)加工零件應(yīng)留出加工余量見表3?

表3機(jī)加工零件加工留量

下料方式剪切、氣切及焊接結(jié)構(gòu)件加工余量單位mm

剪切816以下板材，單邊留加工余量5

616以下板材，單邊留5；616-630板，單邊留7.5

氣

830以上板，單邊留10

割

注：長度大于6000,另加余量5-10

等離子切割316以下板材，單邊留5；616以上板材，單邊留7.5

焊接結(jié)構(gòu)件焊后加工余量，按現(xiàn)行焊接結(jié)構(gòu)件加工余量

一

序

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筒體制造工藝規(guī)程

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筒體制造，藝規(guī)程修改單：0

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1.主題內(nèi)容與適用范疇

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了筒體制造的通用工藝。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于我公司壓力容器產(chǎn)品筒體的制造。

2.引用標(biāo)準(zhǔn)

2.1壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程。

2.2GB150鋼制壓力容器。

2.3QJG/JLO1—2010《下料工藝規(guī)程》。

3.筒體成型

3.1筒體成型前應(yīng)檢查所預(yù)備的材料及坡口形式是否符合圖樣及工藝的要求，沒有材

料代號標(biāo)記的，未作對角線（或中心線）檢查及基準(zhǔn)線標(biāo)記的材料，不得成形。

3.2筒體成形一樣采納卷板機(jī)冷卷工藝，按照板材厚度和公稱直徑，合理選用卷板機(jī)。

3.3卷板時必須清除板材上的鐵屑及雜物，卷板過程中必須掃去剝落下來的氧化皮，

以防產(chǎn)生壓坑及損壞設(shè)備，滾制不銹鋼板時應(yīng)注意防止劃傷和壓坑產(chǎn)生。

3.4卷板時板材必須放正，保證兩側(cè)與滾軸軸線垂直，防止錯邊及大小口，注意板材

坡口的方向，材料標(biāo)記的位置，反正面不得顛倒。

3.5須卷制的鋼板均應(yīng)進(jìn)行予彎，板材厚度6n〈l4mm時用予彎模板予彎，8n>14mm

時，采納予留直邊的方法。

3.6校圓

3.6.1縱縫焊完后用卷板機(jī)校圓時應(yīng)清除氧化皮、焊接飛濺及焊疤。

3.6.2不銹鋼筒體校圓，應(yīng)用木錘并適當(dāng)加以襯墊。應(yīng)優(yōu)先在卷板機(jī)上二次校圓。

3.7筒體焊接應(yīng)嚴(yán)格遵照差不多評定合格的焊接工藝進(jìn)行，縱焊縫如帶試板，則必須

在筒體的A類焊縫延長部位同時焊出。

4.鋼制筒體的制造公差：

4.1校圓用弦長等于1/2DN,但不大于1米的樣板檢查，圓弧間隙WO.16n+1,且不大

于2mmo

4.2A、B類焊縫對口錯邊量應(yīng)符合GB150T99810-2.4.1的規(guī)定：

5.筒體組對

5.1筒體組對應(yīng)按照排版圖、組裝卡順序，以幸免支座、加大板、接管等覆蓋焊縫。

5.2組裝對接時，相鄰的兩筒節(jié)間的縱縫應(yīng)錯開，其焊縫中心線之間的外圓一樣應(yīng)大

于筒體厚度的3倍，且不小于100mm。

5.3焊接在筒體上的吊耳、卡具和拉筋板等應(yīng)采納與筒節(jié)相同或焊接性能相似的材料，

并用相應(yīng)的焊接工藝。吊耳和拉筋板等割除后留下的焊疤，必須打磨平滑。

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筒體制造，藝規(guī)程修改單：0

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5.4組裝時應(yīng)幸免錘擊和強(qiáng)力組對。

5.5.1B類焊接接頭及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭，當(dāng)兩板厚度不等時若薄板

厚度WlOmm,兩板厚度差超過3mm,當(dāng)薄板厚度兩板厚度差大于薄板厚度的30%

或超過5mm時，均應(yīng)按GB150的要求單面或雙面削薄厚板邊緣。

當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時對口錯邊量b按4.2條要求，且對口錯邊量b以較薄板

厚度為基準(zhǔn)確定。在測量對口錯邊量時，不應(yīng)計入兩板厚度的差值。

5.5.2殼體直線度允差不大于殼體長度的1%?；驁D樣。

注：殼體直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周0℃、90℃、180℃、270℃

四個部位拉60.5mm的細(xì)鋼絲測量，測量位置離A類接頭焊縫中心線的距離不小于100mm,

當(dāng)殼體厚度不同時，運(yùn)算直線度時應(yīng)減去厚度差。

5.6筒體的縱環(huán)焊縫的焊接均按有關(guān)焊接工藝要求執(zhí)行。嚴(yán)禁在筒體上任意起弧，焊

機(jī)地線與工件接觸必須良好，焊縫中嚴(yán)禁塞焊條頭或鐵棍等，同一部位焊縫的返修次數(shù)一

樣不應(yīng)超過二次。焊縫返修按QJG/JL"焊縫返修治理制度”執(zhí)行，應(yīng)將返修的次數(shù)、部位

和無損檢測等結(jié)果記入容器質(zhì)量證明書中。

5.7筒體制造過程中應(yīng)注意幸免板材表面的機(jī)械損害。對嚴(yán)峻的尖銳傷痕應(yīng)進(jìn)行修磨，

修磨范疇內(nèi)的斜度至少為3；L冷卷筒體修磨處的深度不得超過名義厚度的5%,且不大

于2mm,超出以上要求時承諾焊補(bǔ)。

筒體在制造過程中應(yīng)采取措施保證表面質(zhì)量，如起吊、搬運(yùn)都應(yīng)有軟墊，不銹鋼筒體

不得與碳鋼筒節(jié)、碳鋼部件混放。不銹耐酸鋼容器的表面如有局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予

修磨，修磨深度不應(yīng)超過鋼板厚度的負(fù)偏差。

6.容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫邊緣盡量躲開圓筒間及圓筒與封頭相焊的焊縫。

7.關(guān)于夾套容器，應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)筒體的焊縫檢查和內(nèi)筒體的壓力試驗(yàn)，合格后方能焊制

夾套。

筒體的焊縫被支座或開孔補(bǔ)強(qiáng)圈等覆蓋時，焊縫的被覆蓋部分應(yīng)先經(jīng)100%射線或超聲

波檢測，并將焊縫磨平.

8.法蘭面應(yīng)垂直于接管或筒體的主軸中心線。安裝接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂

直，其偏差均不得超過法蘭外徑的設(shè)（法蘭外徑小于100mm時，按100mm運(yùn)算）且不大

于3mm。接管法蘭螺栓孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置.

9.承擔(dān)內(nèi)壓的容器組裝完成后，按如下要求檢查殼體的圓度。

9.1殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差e應(yīng)不大于該斷面設(shè)計內(nèi)徑Di的1%,

且不大于25mm0

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9.2當(dāng)被檢斷面位于開孔處或離開孔中心一倍開孔內(nèi)徑范疇時，則該斷面最大內(nèi)徑與

最小內(nèi)徑之差e,應(yīng)不大于該斷面設(shè)計內(nèi)徑Di的設(shè)與開孔內(nèi)徑的2%之和，且不大于25mm。

10.承擔(dān)外壓及真空容器組裝完成后，按如下要求檢查殼體的圓度。

10.1用內(nèi)弓形樣板或外弓形樣板測量。樣板圓弧半徑等于殼體的設(shè)計內(nèi)半徑或外半

徑，其弦長等于按GB150中圖6—12查得的弧長的兩倍。測量點(diǎn)應(yīng)躲開焊接接頭或其它凸

起部位。

10.2用樣板沿殼體外徑或內(nèi)徑徑向測量的最大正負(fù)偏差e不得大于由GB150—1998圖

10-11中查得的最大承諾偏差值。

當(dāng)Do/6e與L/De所查的交點(diǎn)落在圖10-11中最上一根曲線的上方或最下一根曲線的

下方時，其最大正負(fù)偏差e分不不得大于6e及0.26e值（6e—圓筒的有效壁厚）。

10.3當(dāng)殼體任一斷面上是由不同厚度的板材制成時，則8e取薄板的有效厚度。

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封頭制造工藝規(guī)程

2010年1月8日公布2010年4月1日實(shí)施

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封頭制造，之規(guī)程修改單：0

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1.封頭的制造驗(yàn)收應(yīng)符合《鋼制壓力容器用封頭》、GB150-1998《鋼制壓力容器》和

《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》等的規(guī)定，并遵守本工藝規(guī)程。

2.本守則要緊適用于橢圓形封頭的制造。

3.封頭的備料、下料應(yīng)遵照《下料工藝規(guī)程》的規(guī)定，封頭的毛坯厚度應(yīng)考慮工藝減

薄量，以確保封頭成形后的實(shí)測最小厚度符合規(guī)定。

4.封頭成形前應(yīng)檢查所預(yù)備的材料是否符合圖樣及工藝的要求，沒有移植的材料不得

成形，拼接接頭不合格的不得成形。

5.封頭拼接時應(yīng)符合JB/T4746-2002,6.2.3-6.2.10條的規(guī)定.

6.成形前應(yīng)將毛坯邊緣的氣割熔渣或剪切毛刺清除潔凈。如是拼接件，應(yīng)將坯料兩面

的焊縫打磨平坦、光滑。在封頭公稱直徑DN-100的中心圓以外部分，更應(yīng)嚴(yán)格保證兩面

的焊縫打磨至母材表面相平。

7.封頭壓制前應(yīng)由質(zhì)控部驗(yàn)收，對已完工序檢查合格后，方能轉(zhuǎn)入對外加工制造封頭,

同時提供技術(shù)要求。

8.關(guān)于某些重要用途的不銹鋼封頭，如承擔(dān)尿素、醋酸（含其它微元酸）等介質(zhì)和要

求通過沸騰硝酸法晶間腐蝕試驗(yàn)時，應(yīng)采取旋壓方式，應(yīng)多次成形較妥。

9.封頭壓制完后，如材料代號已辨認(rèn)不清或是標(biāo)記在內(nèi)表面的，應(yīng)在外表面重新標(biāo)記,

并標(biāo)明公稱直徑及厚度。

10.封頭的制造公差：

10.1鋼制橢圓形封頭要緊尺寸允差按以下規(guī)定：

（1）橢圓形、碟形、折邊錐形封頭的直邊傾斜度確定方法見圖，傾斜度以符合下表

為合格。測量封頭直邊傾斜度時，不應(yīng)計入直邊增厚部分。

傾斜度

直邊高度h

向外向內(nèi)

25W1.5W1.0

40W2.5W1.5

其它6%h,且不大于54%h,且不大于3

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(2)封頭與筒體對接是以外圓周長依舊以內(nèi)直徑為準(zhǔn)，按圖紙確定。，外圓周長公差

與內(nèi)直徑公差符合表2、表3要求：

(3)以外圓周長為對接基準(zhǔn)的封頭切邊后，實(shí)測外圓周長，外圓周長公差應(yīng)符合表2

的要求。外圓周長的設(shè)計值為：nXD0或n(",X2+Di),其中“取3.1416

表2

公稱直徑DN鋼材厚度外圓周長公差

2W8s<4-4z^-,+4

300WDNV6004<8s<6一6?+6

6WSs<16-6?+6

4W8s<6?+6

600WDNV10006W6s<10-9+9

10W8s<22-9-+12

6W6s<10-9?+9

1000WDNV1600

10W6s<22-9~+12

22W8s<40-12-+18

6W6s<10一9?+9

1600WDNV3000

10W8s<22-9~+12

22W8s<60-12-+18

10W8<22-9?+12

3000WDNV4000s

22W6s<60-12?+18

12W6s<22-9-+12

4000WDNV5000

22^6s<60-12-+18

5000WDNV600022W6s<60-12-+18

(4)以內(nèi)直徑為對接基準(zhǔn)的封頭切邊后，在直邊部分實(shí)測距離分布的四個內(nèi)直徑,

取其平均值。內(nèi)直徑公差應(yīng)符合表3的要求

⑸封頭切邊后，在直邊部分實(shí)測等距離分布的四個內(nèi)直徑，以實(shí)測最大值

與最小值作為圓度公差，圓度公差應(yīng)不大于0.5%D,,且不大于25mm；當(dāng)6s/D：<0.005,

且2mm時，應(yīng)不大于0.8%上，且不大于25mm。

⑹封頭切邊后，封頭總深度(封頭總高度)公差為(-0.2?0.6)%Dio

⑺用弦長相當(dāng)于封頭內(nèi)直徑的間隙樣板，檢查封頭內(nèi)表面的形狀公差，躲開焊縫進(jìn)行

測量，要求樣板與封頭內(nèi)表面最大間隙：外凸不得大于1.25%D,；內(nèi)凹不得大于0.625%D,；

⑻橢圓形、碟形與折邊錐形封頭的直邊部分不得存在縱向皺折，封頭切邊后，測量直

邊高度，當(dāng)封頭公稱直徑DN^2000mm時，直邊高度宜為25mm；當(dāng)封頭公稱直徑DN>2000mm

時，直邊高度宜為40mm。直邊高度公差為(-5?10)%h0

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封頭制造工藝規(guī)程修改單：0

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表3

公稱直徑DN鋼材厚度內(nèi)直徑公差

2<8s<4-1.5?+1.5

300WDNV6004W8s<6-2?+2

6W8s<16-3?+3

4<6s<6-2~+2

600WDNV10006W6s<10-3?+3

10W8s<22-3一+4

6W6s<10-3~+3

1000WDNV160010W8s<22-3?+4

22W6s<40一4?+6

6W6s<10-3?+3

1600WDNV300010W8s<22-3?+4

22W8s<60一4?+6

10^6<22-3->+4

3000WDNV4000s

22W6s<60一4?+6

12^6<22一3?+4

4000WDNV5000S

22W6s<60一4?+6

5000WDNV6000一

22W8s<604?+6

⑼關(guān)于按規(guī)則設(shè)計的封頭，成形封頭實(shí)測的最小厚度不得小于封頭名義厚度減去鋼板

負(fù)偏差C1,但當(dāng)設(shè)計圖樣標(biāo)注了封頭成形后的最小厚度，可按實(shí)測的最小厚度不小于圖樣

標(biāo)注的最小厚度驗(yàn)收。關(guān)于按分析設(shè)計的封頭，實(shí)測的最小厚度不得小于封頭設(shè)計厚度。

11.封頭與筒體的組焊要求按QJG/JL02-2010《筒體制造工藝守則》的規(guī)定執(zhí)行。

序號頁碼修改狀態(tài)修改內(nèi)容修改日期修改人

焊接通用工藝規(guī)程

2010年1月8日公布2010年4月1日實(shí)施

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1.主題內(nèi)容與適用范疇

1.1本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了壓力容器要緊受壓元件焊條電弧焊、埋弧自動焊、氣體愛護(hù)焊以及

焊縫返修的差不多要求和操作規(guī)則。

1.2本標(biāo)準(zhǔn)適用于碳素鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼制第一類壓力容器的焊接。

2.引用標(biāo)準(zhǔn)

《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》

GB150-1998《鋼制壓力容器》（第1、2號修改單）

JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》

JB/T4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》

《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與治理規(guī)則》

JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無損檢測》

GB985-07《氣焊、手工電弧焊及氣體愛護(hù)焊縫坡口的差不多形式及尺寸》

GB986-88《埋弧焊焊縫坡口的差不多形式和尺寸》

HG20583-1998《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)定》

3.材料

3.1焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、愛護(hù)焊用氣體等。

3.2每批焊條應(yīng)具有出廠證明和質(zhì)量合格證。

3.3焊條藥皮應(yīng)平均、表面無氣孔、沒有明顯的裂紋、脫皮現(xiàn)象，并存放在干燥的

倉庫內(nèi)，要求溫度25℃、相對濕度W60%,使用前對焊條按規(guī)定溫度應(yīng)進(jìn)行烘干和保溫,

烘干后的焊條應(yīng)放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取，低氫型焊條一樣在常溫下4h后應(yīng)重新烘干,

烘干次數(shù)不宜超過三次。焊接時不承諾使用受潮或藥皮脫落的焊條。

3.4焊條、焊絲、焊劑及氣體的選用應(yīng)按照工藝、圖樣規(guī)定進(jìn)行選擇，關(guān)于非受壓元

件或圖樣中未注明的焊材可按下列原則選用。

3.4.1低碳鋼、低合金鋼焊接應(yīng)按母材抗拉強(qiáng)度等級選用相應(yīng)強(qiáng)度等級的焊材，不銹

鋼焊接一樣應(yīng)選用與母材金屬成份相近的焊接材料，可按表1選用。、

3.4.2碳素鋼與低合金鋼或低合金鋼與低合金鋼之間進(jìn)行焊接一樣選用與鋼材相應(yīng)

的抗裂性較好的焊條。不銹鋼與碳素鋼之間的焊接一樣選用與不銹鋼相應(yīng)的不銹鋼焊條

進(jìn)行焊接，

可按表1-2選用。

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3.5焊工應(yīng)按照焊接要求選用相應(yīng)焊機(jī)，并注意直流焊機(jī)的極性連接。

4.焊工

4.1擔(dān)任壓力容器焊接工作的焊工，必須持有技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的相應(yīng)材料類不、

相應(yīng)焊接工位的焊工資格合格證，方可對壓力容器相應(yīng)焊接接頭進(jìn)行焊接。

4.2焊工對壓力容器的A、B、C、D焊接接頭進(jìn)行焊接時，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝和本

工藝守則的有關(guān)規(guī)定。焊后應(yīng)對所焊焊縫進(jìn)行自檢和專檢，對要緊受壓元件的A、B、C、

D類焊縫，應(yīng)在規(guī)定部位打上焊工鋼印，并作好有關(guān)記錄。

4.3采納新類型材料進(jìn)行焊接時，焊工應(yīng)第一進(jìn)行焊接性試驗(yàn)和焊接工藝評定試驗(yàn),

并取得同類材料焊接資格后方可進(jìn)行焊接。

5.焊前預(yù)備

5.1焊前必須檢查和熟悉所焊產(chǎn)品的圖樣、工藝和有關(guān)技術(shù)要求，明確焊接鋼種，

所用焊接材料牌號、焊接規(guī)范及操作要領(lǐng)。

5.2檢查所焊工件的裝配質(zhì)量，包括坡口型式、角度、鈍邊、間隙及錯邊量是否符

合要求并對坡口表面進(jìn)行清理，除去焊縫兩側(cè)20?30mm范疇內(nèi)的油污、銹蝕，不銹鋼

焊縫兩側(cè)100mm范疇內(nèi)應(yīng)涂刷白堊粉、防止飛濺。

5.3檢查調(diào)整焊接設(shè)備是否正常，對直流焊機(jī)應(yīng)按工藝正確選擇極性，預(yù)備好焊接

工具和防護(hù)用品。

5.4焊材二級庫，應(yīng)嚴(yán)格按照烘干制度所規(guī)定的要求進(jìn)行烘干，并操縱烘干時刻，

焊工領(lǐng)用焊條應(yīng)按焊接工藝、圖樣所示焊縫，向二級庫講明所焊部件名稱、圖號及焊

縫編號，由二級庫做好發(fā)放記錄。焊工應(yīng)將所烘干焊條放入保溫筒內(nèi)，以備現(xiàn)場焊接

使用。

5.5焊前預(yù)熱應(yīng)按照母材的化學(xué)成份、焊接方法及環(huán)境情形由工藝確定具體預(yù)熱溫

度，當(dāng)施焊環(huán)境顯現(xiàn)下列任一情形時應(yīng)采取防護(hù)措施，否則應(yīng)禁止施焊。

(1)手工焊風(fēng)速大于10m/s；

(2)氣體愛護(hù)焊時風(fēng)速大于2m/s；

(3)相對濕度大于90%；

(4)雨雪環(huán)境；

(5)當(dāng)焊件溫度低于0℃時應(yīng)在施焊處100mm范疇內(nèi)予熱到15C。

5.6埋弧自動焊焊前，除遵守以上有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)注意正確選用焊絲牌號，焊絲

表面

應(yīng)進(jìn)行清理、除銹，然后繞入焊絲盤內(nèi)，纏繞時要幸免折彎，或中途折斷，焊劑應(yīng)進(jìn)

行烘干，

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對使用過的焊劑應(yīng)通過篩處理，清除熔渣、雜物和粉塵。

5.7對自動焊機(jī)進(jìn)行焊前檢查，注意電源部份、電纜及接頭是否接觸良好，檢查各

操縱部分是否失靈，運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，焊接地線與工件連接應(yīng)可靠，以保證焊接過程連

續(xù)性和穩(wěn)固性。

5.8焊接筒體縱焊縫時，應(yīng)在焊縫兩端點(diǎn)焊引弧板和熄弧板。

6.焊接

6.1焊條電弧焊

6.1.1壓力容器零部件間的定位點(diǎn)固焊（即點(diǎn)焊）應(yīng)使用與產(chǎn)品焊接相同牌號的焊

條進(jìn)行焊接，點(diǎn)固焊的長度和間距，應(yīng)按照工件的具體情形確定，起頭和收尾處應(yīng)圓

滑，不應(yīng)存在裂紋、未焊透等缺陷，否則應(yīng)以清除。

6.1.2焊接時嚴(yán)禁在非焊接部位進(jìn)行引弧，因電弧擦傷處應(yīng)進(jìn)行修磨，厚度不小于

母材厚度，深度超出以上要求時應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊修磨。

6.1.3壓力容器主體上的A、B類焊接接頭應(yīng)盡量采納雙面焊。正面焊完后，背面用

碳弧氣刨清理凈，焊根砂輪磨光后再進(jìn)行焊接。如采納氤弧焊打底，應(yīng)保證背面全焊

透，有缺陷時承諾進(jìn)行補(bǔ)焊。

6.1.4受壓角焊縫應(yīng)保證根部焊透，接弧處應(yīng)焊透，并熔合。

6.1.5多層焊接的層數(shù)可按照焊接工藝決定，在保證焊接質(zhì)量的情形下，應(yīng)適當(dāng)操

縱焊接電流大小。

6.1.6多層焊接時，每層焊縫焊完后，應(yīng)認(rèn)真清除凈焊渣和雜物。如發(fā)覺缺陷修磨

掉，再進(jìn)行下一層焊接。多層焊時，各層間接頭要相互錯開，以提升焊縫的致密性。

6.1.7焊接過程中，凡加工表面不承諾搭接地線，或直截了當(dāng)過電，以防加工表面

補(bǔ)電弧咬邊。

6.2焊條電弧焊焊接規(guī)范參數(shù)

焊條電弧焊焊接規(guī)范要緊指焊條牌號、直徑、焊接電壓、電流、焊接層數(shù)速度及

電流種

類極性等。一樣情形焊工應(yīng)按照焊接工藝文件所規(guī)定的焊接規(guī)范施焊。

6.2.1焊條牌號應(yīng)按照所施焊工件材料強(qiáng)度級不進(jìn)行選擇，參見表1、表2。焊條直

徑選擇要緊取決于焊件的厚度，以及焊縫對接間隙進(jìn)行選擇，參見表3、表4。

6.2.2焊接電流的選擇與焊條直徑、焊芯材料以及藥皮種類有關(guān)，同時還應(yīng)按照焊

接位置、層次、焊件的厚度，進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整，立焊、橫焊、仰焊時焊接電流一樣比平

焊時小10%-

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20%,合金元素含量較高的焊條電流應(yīng)相應(yīng)減少，工件較厚一樣取電流的上限，同直徑牌號

的焊條使用直流焊機(jī)比使用交流焊機(jī)所需電流要小10%-20%,表1—3中所列電流參數(shù)，可

供焊工按照實(shí)際情形進(jìn)行選擇時參考。

6.2.3電弧電壓由弧長決定，電弧長則電弧電壓高、電弧短則電弧電壓低，電弧過長焊接

不穩(wěn)固、飛濺大，易引起咬邊、未焊透氣孔等缺陷，因此焊接時應(yīng)操縱弧長，即電弧電壓不

易過高。

常用鋼號舉薦選用的焊接材料表1

手弧焊埋弧焊

鋼號焊條焊劑

焊絲

型號對應(yīng)牌號型號對應(yīng)牌號

Q235-BH08

E4303J422HJ401-H08AHJ431

10、20H08A

E4316J426

Q245RH08AHJ401-H08AHJ431

E4315J427

E5016J506HlOMnSi

Q345RHJ401-H08AHJ431

E5015J507H10Mn2

0Crl8Ni9

E0-19-10-16A102

0Crl9Ni9H0Cr21Nil0/HJ260

E0-19-10-15A107

304

00Crl7Nil4Mo2

E00-18-12Mo2-16A022H00Crl9Nil2Mo2/HJ260

316L

E0-19-10-16A102

E0-19-10-15A107

!Crl8Ni9TiE0-19-10-15A107H0Cr21Nil0Ti/HJ260

0Crl8Ni9TiE0-19-10Nb-16A132

E0-19-10Nb-15A137

常用不同鋼號相焊舉薦選用焊接材料表2

手弧焊埋弧焊

鋼號焊條焊劑

焊絲

型號對應(yīng)牌號型號對應(yīng)牌號

20、Q245R、Q235-BE4315J427

H10Mn2HJ401-H08AHJ431

Q345RE5015J507

Q235-BE1-23-13-16A302

///

0crl8Ni9TiE1-23-13-15A307

Q345RE1-23-13-16A302

///

0Crl8Ni9TiE1-23-13-15A307

00Crl7Nil4Mo2

E00-23-13Mo2-16A042///

Q235-B、Q345R

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6.2.4焊接層數(shù)，與焊接的坡口、幾何尺寸、板厚、焊條直徑、焊接速度有直截了

當(dāng)關(guān)系，在保證焊縫質(zhì)量的前提下，應(yīng)采納最大的焊條直徑和焊接電流以提升生產(chǎn)效

率，焊接速度不阻礙焊縫質(zhì)量的前提下，應(yīng)采納最大的焊條直徑和焊接電流以提升生

產(chǎn)效率，焊接速度不應(yīng)太慢，否則會造成焊縫金屬過熱，阻礙焊接接頭的機(jī)械性能。

6.2.5在使用堿性焊條進(jìn)行焊接時應(yīng)選用直流焊機(jī)，并采納直流反接形式，其它情

形下，可選用交流焊機(jī)。

6.2.6不銹鋼手弧焊焊接時，選用焊接電流應(yīng)比一樣碳素鋼減少20%左右，焊接過

程中要降低焊接線能量，盡量采納小電流、大焊速、短電弧，每焊一層承諾用水進(jìn)行

冷卻，以降低層間溫度，保證焊接接頭的力學(xué)性能。

6.3埋弧自動焊

6.3.1焊接過程中應(yīng)保持焊接工藝規(guī)范的穩(wěn)固，焊接電流的波動應(yīng)不超過A電壓差

值在2?3V范疇內(nèi)，焊絲伸長波動范疇一樣不超過5?10mm,焊劑覆蓋厚度應(yīng)保持在

25?40mm,B焊絲伸出長度應(yīng)操縱在30?40mm。

6.3.2焊接時應(yīng)隨時觀看焊接電壓及電流的變化，并及時進(jìn)行調(diào)整操作者要注意觀

看熔池背面熱成形及顏色，以判定熔透情形，防止未焊透和焊穿。

6.3.3焊接過程中應(yīng)注意焊絲與焊縫對中，發(fā)覺偏移時調(diào)整。

6.3.4當(dāng)焊縫顯現(xiàn)焊穿、氣孔、裂紋和成形不良時，應(yīng)中斷焊接分析緣故，并對顯

現(xiàn)的缺陷進(jìn)行修補(bǔ)，焊接中途停頓，重新焊接時，重疊焊長度應(yīng)在400mm以上。

焊條直徑選擇表表3

工作厚度W44?88?12>12

焊條直徑2.5-3.23.2-44?525

手弧焊接電流選擇表表4

焊條直徑(mm)2.53.24.05.0

酸性60?9090?130160?210220?270

焊接電流A

堿性50?9090?120150-190180-230

6.3.5多層焊時，每焊完一層，應(yīng)完全清除熔渣，若發(fā)覺缺陷時應(yīng)清除潔凈，修補(bǔ)

完畢后，方可連續(xù)施焊，層間焊接接頭應(yīng)錯開40mm以上。

6.3.6平板對接焊板厚6?14mm時，一樣可采納工型坡口進(jìn)行雙面埋弧自動焊。第

一面焊接時可在工件下面墊上焊劑，間隙一樣不大于1mm,兩面焊縫熔繁重疊應(yīng)有2?

3mm,為保證焊透和改善成形，第二面焊接時可先采納電弧氣刨清根，厚度大于14mm

的工件，一樣采納單面坡口進(jìn)行雙面埋弧自動焊。

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6.3.7筒體縱向焊接接頭的焊接一樣內(nèi)外縱縫盡量采納埋弧自動焊，先焊內(nèi)后焊外，與

4.3.6條規(guī)定相同。

6.3.8筒體的環(huán)焊縫，一樣可采納雙面自動焊先內(nèi)后外，由于結(jié)構(gòu)緣故不能采納雙面自動

焊時，承諾內(nèi)部焊縫采納手工封底，外部焊縫采納自動焊，為保證焊縫熔透外焊縫可用電弧

氣刨清根，清除缺陷，然后進(jìn)行焊接。

6.3.9環(huán)縫焊接時，一樣機(jī)頭不動，焊件勻速轉(zhuǎn)動，為減少焊縫曲面對熔敷金屬及熔渣流

淌的不利阻礙，保證焊縫成形良好和熔透，焊絲均應(yīng)逆筒體旋轉(zhuǎn)方向，相對筒體弧頂中心必

有一個偏移量。如圖1偏移量a植按照工件直徑大小和焊速進(jìn)行調(diào)整，一樣為20?40nlm。

圖1

6.3.10埋弧自動焊操作一樣需2?3人互相配合，一人操縱焊機(jī)一人續(xù)送焊藥，一人清理

焊渣（或后兩者為同一人）。操作過程中應(yīng)注意防止工件在焊接過程中震動和移動，同時要注

意安全，幸免燙傷。

6.3.11收集殘存焊劑，篩除焊劑中的熔渣、粉末及其它雜物，以備回用。焊接終止后清

理凈場地、關(guān)閉電源，填寫好焊接記錄并簽名和日期。

6.4埋弧自動焊焊接規(guī)范

6.4.1焊接電流應(yīng)按照板厚和焊絲直徑選擇焊接電流。焊接電流增加，熔深增加，不同直

徑的焊絲適用的焊接電流范疇見表4o

埋弧自動焊焊接電流選用表

表4

焊絲直徑（mm）3456

焊接電流350?600500?800700-1000800-1200

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埋弧自動焊焊接電流選用表表4

焊絲直徑（mm）3456

焊接電流350?600500?800700—1000800?1200

6.4.2電弧電壓增高，熔寬增加，熔深和余高相應(yīng)減小，為保證取得合理的焊縫形狀，在

增加焊接電流的同時，必須相應(yīng)提升電弧電壓焊接電流與相應(yīng)的電弧電壓，見表5

埋弧自動焊焊接電流電壓對比表表5

焊接電流A500~600600?700700?850850-1000

電弧電壓V34?3636?3838?4040?42

6.4.3焊接速度增加，焊接線能量減少，熔寬減小，熔深增加，但焊速大于40米/小時量

之后，連續(xù)增加焊速、熔深減小，過分增加焊速會導(dǎo)致加熱不足而產(chǎn)生未焊透，未熔合、氣

孔、咬邊等缺陷。

7.焊縫返修

7.1焊縫返修的差不多要求

7.1.1焊縫缺陷超出了產(chǎn)品相應(yīng)的焊接質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)所承諾的程度時，應(yīng)進(jìn)行返修，焊縫返修

應(yīng)由合格焊工擔(dān)任。

7.1.2同一部位（即焊補(bǔ)的填充金屬重疊）的返修次數(shù)不宜超過二次，通過二次返修仍不

合格的焊縫，如在進(jìn)行返修，應(yīng)由公司技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修次數(shù)、部位和無損檢測結(jié)果

等，應(yīng)記入壓力容器質(zhì)量證明書中。

7.1.3一次返修由操作者按原焊接工藝執(zhí)行，二次返修，由焊接技術(shù)人員制定相應(yīng)返修工

藝，并經(jīng)焊接責(zé)任師同意方可執(zhí)行，二次以上返修由焊接責(zé)任師會同有關(guān)人員經(jīng)分析緣故后

制定合理、可靠的返修工藝，由壓力容器單位技術(shù)負(fù)責(zé)人審批后并在焊接技術(shù)人員指導(dǎo)下進(jìn)

行返修，超次返修必須在檢查人員的監(jiān)督下進(jìn)行。

7.1.4有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼制壓力容器，返修部位仍需保證原有要求。

7.1.5壓力試驗(yàn)后一樣不應(yīng)進(jìn)行焊縫返修，確需返修的，返修部位，必須按原要求經(jīng)無損

檢測檢驗(yàn)合格，由于焊縫或接管泄漏而進(jìn)行返修，或返修深度大于1/2壁厚的壓力容器還應(yīng)

重新作壓力試驗(yàn)。

7.1.6焊縫返修，不承諾在帶壓或承壓狀態(tài)下進(jìn)行。

7.2焊縫返修操作規(guī)則與規(guī)范

7.2.1返修操作者接到返修通知后，按照返修件圖紙焊接工藝及焊接質(zhì)量要求，弄清焊縫

缺陷的形狀性質(zhì)及在焊縫中的位置，分析缺陷產(chǎn)生的緣故，按照無損檢測底片和探傷標(biāo)記在

焊縫上標(biāo)出返修部位。

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7.2.2用電弧氣刨，刨焊縫缺陷處，注意觀看內(nèi)部缺陷的數(shù)量和深度，然后用砂輪

修磨，所刨焊縫處，至缺陷消逝，同時清除潔凈修磨部位的焊縫兩側(cè)，不承諾存在油污

鐵銹等雜物。關(guān)于不適合碳弧氣刨和氣割的材料，或輕微表面缺陷，可使用砂輪直截了

當(dāng)修磨缺陷和坡口。

7.2.3清除焊縫裂紋缺陷時，應(yīng)從裂紋兩端進(jìn)行刨削至裂紋排除為止，防止裂紋蔓

延。刨削或修磨深度達(dá)板厚2/3缺陷尚未清除，則應(yīng)先將該側(cè)焊縫修補(bǔ)完畢，從另一側(cè)

將缺陷清除。

7.2.4缺陷清除后，施焊處的坡口表面應(yīng)圓滑過渡，不能有尖銳棱角，兩端及側(cè)面

有一定坡度，以便于施焊。

7.2.5焊接返修焊縫原則上采納焊條直徑較小、電流偏低的焊接規(guī)范，焊接時宜采

納多層焊，第一層焊接電流可稍大些，以保證焊透，應(yīng)嚴(yán)格操縱層間溫度，注意返修焊

縫的起弧和落弧處的焊接質(zhì)量，每焊完一遍應(yīng)清理凈焊渣并認(rèn)真檢查有無焊接缺陷，補(bǔ)

焊完畢后，承諾修磨焊縫表面與原焊縫形狀一致，與差不多金屬之間圓滑過渡。

7.2.6返修過程中應(yīng)嚴(yán)格按照返修工藝執(zhí)行，并做好記錄，焊后應(yīng)按原外觀質(zhì)量標(biāo)

準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)返修焊縫，外觀檢查合格后，按原探傷要求進(jìn)行無損探傷。

7.2.7焊縫返修規(guī)范，原則上采納與原焊接時相同的焊接材料和焊接工藝規(guī)范，一

樣采納手工電弧焊，進(jìn)行返修。自動焊焊縫返修采納與母材相應(yīng)的手工電弧焊焊材及焊

接工藝規(guī)范。

8.碳弧氣刨

8.1碳弧氣刨的差不多要求和規(guī)范

8.1.2碳弧氣刨要緊用于焊縫清根，焊縫返修，也可用于焊接坡口、切割、清除焊

縫等。

8.1.2碳弧氣刨工作場所，應(yīng)有可靠通風(fēng)，防火措施，操作者應(yīng)穿戴勞動防護(hù)用品。

8.1.3碳弧氣刨所需直流電源，一樣采納功率較大的直流弧焊機(jī)。使用時應(yīng)防止焊機(jī)

過載、發(fā)熱、壓縮空氣可采納廠空壓機(jī)站所供壓縮空氣，氣刨槍應(yīng)導(dǎo)電良好，碳棒夾持

牢固，外殼絕緣良好，電纜線、氣