石化項(xiàng)目工藝管道施工方案

石化項(xiàng)目工藝管道施工方案工程概況本工程管道材質(zhì)主要以碳鋼為主，為確保工程進(jìn)度，管道安裝時(shí)必須考慮好安裝順序，加大預(yù)制深度（60%--65%）。管道預(yù)制安裝工藝流程圖管道預(yù)制安裝工藝流程圖設(shè)計(jì)交底圖紙會(huì)管道預(yù)制安裝工藝流程圖設(shè)計(jì)交底圖紙會(huì)審熟悉圖紙編制施工方案材料檢驗(yàn)材料采購供應(yīng)技術(shù)交底材料涂底漆切割下料10坡口加工12組對焊接檢查檢驗(yàn)土建、結(jié)構(gòu)、設(shè)備安裝工程驗(yàn)收，工序交接管道及其支架安裝固定口焊接20共檢熱處理沖洗氣密整理交工技術(shù)文件6焊接工藝評定和焊工考試管道支架預(yù)制焊接1416探傷及熱處理壓力試驗(yàn)212322防腐絕熱交工驗(yàn)收1724191815編號出廠13981117432526施工管理加工廠預(yù)制現(xiàn)場安裝編制材料預(yù)算8252827開車保運(yùn)管道預(yù)制為優(yōu)化作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，將大部分管道的預(yù)制工作放在管道加工廠內(nèi)進(jìn)行。管道預(yù)留段、設(shè)計(jì)更改部分等在安裝現(xiàn)場進(jìn)行預(yù)制。1、管道組成件的檢驗(yàn)（1）Ⅰ類（或SHA級）管道的管子或管件應(yīng)抽10%，Ⅱ類（或SHB級）的應(yīng)抽5%進(jìn)行外徑、壁厚、橢圓度的檢查，尺寸偏差符合SHJ517-91的要求。（2）高壓管外表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮、凹陷及其它機(jī)械損傷等缺陷；高壓管、管件上必須有鋼號、爐罐號且與質(zhì)量說明書相符合。（3）法蘭密封面、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。（4）螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整、無劃痕、毛刺等缺陷，應(yīng)配合良好，無松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象。（5）閥門檢驗(yàn)A、壓力管道使用的閥門檢驗(yàn)，執(zhí)行我公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)1《壓力管道用閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)工藝標(biāo)準(zhǔn)》，并專門成立閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)小組，其成員應(yīng)由施工班組、相關(guān)技術(shù)人員和質(zhì)量檢查人員組成。B、閥門試驗(yàn)、檢驗(yàn)前，必須進(jìn)行專門的技術(shù)交底，并配置相應(yīng)的工裝設(shè)備。C、中壓閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行水壓試驗(yàn)。公稱壓力小于或等于1.6MPa的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不少于1個(gè)，當(dāng)不合格時(shí)，應(yīng)再抽查20%，仍然不合格時(shí)，該批閥門不得使用。D、Ⅰ、Ⅱ類（或SHA、SHB級）管道的閥門以及夾套閥的內(nèi)層、夾層均應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行水壓強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。E、SHB級或SHB級以上管道閥門閥座密封面以0.6MPa做空氣壓力密封性試驗(yàn)。F、閥門的殼體壓力試驗(yàn)和密封性試驗(yàn)必須用潔凈水進(jìn)行。G、閥門的殼體壓力試驗(yàn)應(yīng)為公稱壓力的1.5倍；試驗(yàn)時(shí)間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。H、除止回閥、節(jié)流閥外，閥門的密封試驗(yàn)宜以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面無泄漏為合格。I、公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于等于600的閘閥，殼體壓力試驗(yàn)宜在系統(tǒng)試驗(yàn)時(shí)，按系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)，閘板密封試驗(yàn)可采用色印等方法進(jìn)行檢驗(yàn)，接合面上色印應(yīng)連續(xù)。J、合金鋼閥門應(yīng)逐個(gè)快速光譜分析，且抽10%進(jìn)行解體檢查，不合格時(shí)該批閥門不得使用。K、試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排凈內(nèi)部積水、吹干密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口。L、安全閥按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的定壓值進(jìn)行調(diào)試，允許偏差為±3%。調(diào)試介質(zhì)：管道內(nèi)介質(zhì)為氣體時(shí)，優(yōu)先采用氮?dú)庹{(diào)試；管道內(nèi)介質(zhì)為液體時(shí)，應(yīng)使用液體調(diào)試。調(diào)壓時(shí)的壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個(gè)安全閥啟閉次數(shù)為3次。要求起跳壓力明顯，無前漏、后漏現(xiàn)象。由于安全閥進(jìn)出口壓差較大，不進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)，密封試驗(yàn)時(shí)，壓力小于定壓值，不得泄漏，可在安全閥出口貼紙進(jìn)行目測。在調(diào)試過程中，業(yè)主及監(jiān)理單位應(yīng)有代表在現(xiàn)場監(jiān)督確認(rèn)。核查管架標(biāo)高核查設(shè)備標(biāo)高和位置尺寸2、核查管架標(biāo)高核查設(shè)備標(biāo)高和位置尺寸（1）施工班組在預(yù)制施工時(shí)，應(yīng)仔細(xì)核對單線圖與平面圖，核對基礎(chǔ)、設(shè)備、管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔是否正確，重要部位需進(jìn)行實(shí)測實(shí)量，并將測量結(jié)果標(biāo)注于軸測圖上。對于最后封閉的管段應(yīng)考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。（2）根據(jù)圖紙下料前應(yīng)核對管子的標(biāo)記，確認(rèn)無誤后方可開始切割工作，做到用料正確、尺寸準(zhǔn)確、標(biāo)識明顯。切割完成后做好標(biāo)記的移植。（3）鋼材的切割及管道坡口的加工應(yīng)采用以下方法：DN≤50的碳鋼管、鍍鋅鋼管，合金鋼管，采用機(jī)械切割；DN＞50的碳鋼管、鍍鋅鋼管可用氧乙炔氣割后進(jìn)行打磨；管子切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。（4）坡口形式及加工要求15150a內(nèi)壁尺寸不相等等b外壁尺寸不相等150圖-3壁厚不同管道組成件組對型式3、管道組對（1）壁厚相同的管道組成件組對時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不超過壁厚的10，且不大于0.5mm。（2）壁厚不同的管道組成件組對，管道的內(nèi)壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm時(shí)，應(yīng)按圖-3要求進(jìn)行加工、組對。4、預(yù)制件的焊接、探傷及熱處理預(yù)制件的焊接、探傷及熱處理按要求進(jìn)行，在預(yù)制廠完成無損檢測、焊后熱處理和防腐工作后，還應(yīng)在預(yù)制廠內(nèi)除銹和防腐，但焊工鋼印號、管道編號以及管線號不允許涂漆。5、預(yù)制件的存放，保護(hù)與運(yùn)輸（1）預(yù)制好的管段，按單元或區(qū)域擺放整齊，以便于運(yùn)輸和安裝。管道安裝1、管道安裝應(yīng)具備的條件（1）與配管有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗(yàn)收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機(jī)器、設(shè)備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)；（2）預(yù)制件已檢驗(yàn)合格，可以在地面上進(jìn)行的工作盡可能的完成；（3）預(yù)制件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。2、管道安裝的基本順序工藝管道的施工原則是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工藝物料配管；先管廊管道，后裝置單元工藝管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；對特殊材質(zhì)，特殊部位的管道要做好相應(yīng)安排。若受到管件、配件的到貨時(shí)間以及相關(guān)作業(yè)的影響，安裝順序可作適當(dāng)調(diào)整。3、管道安裝的一般要求（1）管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進(jìn)行，重點(diǎn)注意標(biāo)高、介質(zhì)流向、支吊架型式及位置、坡度值、預(yù)拉值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向。（2）管道安裝時(shí)，不宜采用臨時(shí)支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時(shí)支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行，未經(jīng)設(shè)計(jì)單位書面同意，嚴(yán)禁變動(dòng)其型式或規(guī)格，特別是熱力管線和機(jī)器出入口管線更要一絲不茍。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進(jìn)行管道安裝。（3）固定接縫可采用卡具來組對。但不得使用強(qiáng)力組對、加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯(cuò)口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應(yīng)查明原因進(jìn)行返修和矯正。固定接縫需充氬氣保護(hù)焊接時(shí)，采用可溶紙預(yù)先貼入固定口兩邊的管內(nèi)，以保證氬氣保護(hù)效果和節(jié)約氬氣的用量。（4）法蘭應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當(dāng)，緊固后的螺栓與螺母宜平齊。（5）安裝孔板時(shí)，其上下游直管段長度應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計(jì)要求。（6）溫度計(jì)套管的插入方向、插入深度及位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。（7）調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用石棉墊代替，并掛牌做好標(biāo)記，待系統(tǒng)氣密時(shí)拆卸掉，安裝正式墊片。（8）墊片使用嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖進(jìn)行，不得混用。墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封面相符，安裝時(shí)應(yīng)保證與法蘭同心。4、管道安裝允許偏差見表-1規(guī)定管道安裝允許偏差（mm）表-1項(xiàng)目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，且≤50DN＞1003L‰，且≤80立管垂直度5L‰，且≤30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L—管子有效長度；DN—管子公稱直徑。5、傳動(dòng)設(shè)備配管（1）傳動(dòng)設(shè)備配管原則是：管道對設(shè)備不產(chǎn)生任何有害影響。（2）傳動(dòng)設(shè)備配管時(shí)，應(yīng)先從傳動(dòng)設(shè)備側(cè)開始安裝，先裝管道支架，保證管道與設(shè)備聯(lián)接法蘭的良好對中，管道的重量和附加力矩不得作用在機(jī)器上。（3）固定口應(yīng)選定在遠(yuǎn)離設(shè)備管口的位置。隨機(jī)配管，首先滿足供貨商技術(shù)文件的要求。（4）管道安裝完畢后，拆開設(shè)備進(jìn)出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，當(dāng)制造廠或設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí)，其允許偏差符合表-2規(guī)定。法蘭密封面平行度、徑向偏差及間距表-2機(jī)器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）間距（mm）＜3000≤0.40≤0.80墊片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.50墊片厚+1.0＞6000≤0.10≤0.20墊片厚+1.0（5）管道與設(shè)備最終連接時(shí)，在設(shè)備上架設(shè)百分表監(jiān)視聯(lián)接部位的位移，設(shè)備轉(zhuǎn)速大于6000rpm時(shí)位移應(yīng)小于0.02mm，轉(zhuǎn)速小于或等于6000rpm時(shí)位移應(yīng)小于0.05mm。百分表架設(shè)位置：機(jī)泵設(shè)備—聯(lián)軸器，汽輪機(jī)或離心式壓縮機(jī)—機(jī)身支座，往復(fù)式壓縮機(jī)—機(jī)身或相鄰列氣缸。（6）傳動(dòng)設(shè)備進(jìn)出口管線與設(shè)備法蘭連接處應(yīng)設(shè)隔離盲板，并做好詳細(xì)記錄，待管道吹洗合格、試車前經(jīng)確認(rèn)后拆除。6、蒸汽伴管安裝

（1）蒸汽伴熱管的預(yù)制安裝施工程序圖，如圖-4所示。施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備施工技術(shù)交底分配盤（分汽缸）和收集盤（凝液缸）預(yù)制分配盤和收集盤支架預(yù)制分配盤和收集盤安裝分配盤和收集盤到伴熱主管的伴熱線預(yù)制安裝主管上的伴熱線預(yù)制安裝伴熱系統(tǒng)試壓、吹掃交工驗(yàn)收圖-4蒸汽伴管施工程序（2）伴熱管施工除應(yīng)執(zhí)行設(shè)計(jì)技術(shù)文件外，還應(yīng)執(zhí)行以下規(guī)定：A、伴熱管施工時(shí)要做到排列整齊、美觀、定位可靠，蒸汽伴管使用的無縫鋼管，不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。B、蒸汽伴管應(yīng)從被伴熱的物料管或設(shè)備的最高點(diǎn)引入，從最低點(diǎn)排出，避免形成袋狀，以便凝結(jié)水能自行排液。C、管道或設(shè)備上的儀表一次件伴熱時(shí)，應(yīng)從自身伴熱線上引出。D、伴熱蒸汽必須從蒸汽總管上部引出，高于蒸汽總管的水平伴管應(yīng)坡向蒸汽總管。E、水平管一般應(yīng)安裝在主管下方或支架的側(cè)面，對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)加隔離塊。碳鋼管伴管用16#鍍鋅鐵絲固定在主管上，直伴管綁扎間距為1.5m，彎頭部位不應(yīng)少于3道。F、蒸汽伴管的直管部分，至少每間隔10m應(yīng)設(shè)有1個(gè)膨脹圈，伴管與主管平行安裝，位置正確，間距合理。7、閥門安裝（1）閥門一般應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。但對焊閥門與管道連接時(shí)為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時(shí)不宜關(guān)閉，防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時(shí)，閥門也不宜關(guān)閉。（2）安裝前按設(shè)計(jì)要求核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。有流向要求的閥門，安裝時(shí)注意閥門上的方向與工藝要求一致。（3）閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。（4）升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。（5）安全閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進(jìn)行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過0.5‰，嚴(yán)禁碰擊，運(yùn)輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗(yàn)、吹洗、氣密時(shí)進(jìn)行隔離保護(hù)。安全閥最終調(diào)校，宜在線進(jìn)行，其開啟壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求。安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封。（6）安全裝置安裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行共檢，共檢人員由業(yè)主代表、監(jiān)理工程師代表及施工方代表等組成。共檢合格后，及時(shí)填寫記錄并簽章。8、彈簧支吊架的安裝（1）彈簧支、吊架一般應(yīng)整體供貨，指針應(yīng)指示冷態(tài)值，并通過臨時(shí)固定件進(jìn)行固定。彈簧支、吊架規(guī)格、型號、安裝位置應(yīng)符合圖紙要求，不得隨意更改或變動(dòng)。（2）彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做出記錄。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。彈簧支、吊架定位應(yīng)準(zhǔn)確，彈簧壓縮、拉伸值應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。（3）管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對支吊架的形式、位置是否正確。彈簧壓縮拉伸值應(yīng)符和設(shè)計(jì)要求。（4）有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)對支吊架進(jìn)行以下檢查與調(diào)整：A、滑動(dòng)、導(dǎo)向支架的位移方向、位移值和導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定；B、管架不得脫落；C、固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現(xiàn)象；D、彈簧支吊架位移正確，指針應(yīng)指示置熱態(tài)值。（5）管道安裝施工時(shí)，嚴(yán)禁將管架作為施工吊裝受力點(diǎn)，并注意防止對彈簧支吊架的碰撞。9、靜電接地安裝（1）有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電良好，每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時(shí)，應(yīng)有導(dǎo)線跨接；當(dāng)管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Ω時(shí)，應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線采用焊接形式。（2）用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。（3）靜電接地安裝完畢后，必須經(jīng)過測試，電阻值超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整。壓力管道的焊接1、總則（1）本節(jié)的規(guī)定適用于與壓力管道有關(guān)的所有的焊接作業(yè)，包括管道對接焊縫、承插焊縫、密封焊縫、開孔角焊縫、支架與受壓管道組成件間的焊縫等的制作。2、焊接工藝準(zhǔn)備（1）根據(jù)本裝置管道材料的具體情況，初步制定基本的焊接工藝規(guī)程（WPS）如下。焊接工藝規(guī)程表-3工藝序號項(xiàng)目123母材材質(zhì)20#20#1Cr18Ni9Ti壁厚范圍（mm）41617353441634.5焊接方法GTAW+SMAWGTAWGTAW+SMAWGTAW坡口型式6070°V型YV型6070°V型6070°V型焊材牌號及規(guī)格焊條J427，Φ3.2A132，Φ3.2焊絲ST-50GΦ2.4ST-50Φ2.4TGS-347Φ2.4電流特性GTAW直流正接SMAW交流或直流反接直流正接GTAW直流正接SMAW直流反接焊接電流（A）GTAW70～120SMAW80～13070～120GTAW50～90SMAW65～110焊接電壓（V）GTAW9～15SMAW22～269～15GTAW11～12SMAW22～26預(yù)熱溫度（℃）環(huán)境溫度低于0℃時(shí)預(yù)熱至15℃以上不預(yù)熱層間溫度（℃）≤250≤250≤250焊后熱處理要求無無無備注（2）所有以上焊接工藝規(guī)程應(yīng)有焊接工藝評定記錄（PQR）的支持，否則應(yīng)對無評定記錄的工藝進(jìn)行評定。（3）焊接工作進(jìn)行前，將焊接工藝規(guī)程以卡片形式下發(fā)到有關(guān)焊接人員。3、焊接人員和機(jī)具準(zhǔn)備（1）本裝置管道的焊接工作，必須由按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》規(guī)定考取相應(yīng)焊接資格并在有效期內(nèi)的焊工擔(dān)任。（2）要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、程序技術(shù)要求和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。并在焊接施焊過程中，按照焊接方法和焊接位置要求，對焊工實(shí)施持證施焊管理。（3）需用的焊接設(shè)備準(zhǔn)備充分，能夠滿足工程施工高峰期的需要。應(yīng)及早對所有焊接設(shè)備進(jìn)行檢查調(diào)試，確保性能、狀況良好，電流、電壓和流量等的計(jì)量儀表完好，并經(jīng)檢定合格。4、焊接材料管理（1）焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。設(shè)計(jì)文件或規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)對焊接材料有復(fù)驗(yàn)或特殊檢驗(yàn)要求時(shí)，應(yīng)按相應(yīng)規(guī)定要求檢驗(yàn)或復(fù)驗(yàn)合格。（2）設(shè)立專門的焊材庫，焊材庫內(nèi)配置除濕機(jī)和加溫設(shè)備，并應(yīng)進(jìn)行干濕溫度監(jiān)控和記錄。（3）焊接材料應(yīng)建立焊材室進(jìn)行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放記錄。焊條烘干技術(shù)要求見表-4。焊條烘干技術(shù)要求表-4牌號J427A132烘干溫度（℃）300～350150烘干時(shí)間（min）6060（4）焊條按規(guī)定溫度烘干后，應(yīng)保存在120～200℃的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不應(yīng)超過4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過兩次。（5）焊工應(yīng)使用焊條筒領(lǐng)用焊條，并辦理領(lǐng)用手續(xù)；施焊人員下班前，應(yīng)將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。5、焊接環(huán)境控制（1）壓力管道施焊時(shí)，焊接環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求：A、風(fēng)速：氬弧焊＜2m/s，手工電弧焊＜8m/s；B、相對濕度：＜90%；C、環(huán)境溫度：當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時(shí)，對在常溫下不要求進(jìn)行焊前預(yù)熱的焊口，應(yīng)在焊接前預(yù)熱至15℃以上；當(dāng)環(huán)境溫度低于-10℃時(shí)，除應(yīng)進(jìn)行焊前預(yù)熱外，還須對焊口采取焊后保溫措施。（2）當(dāng)焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時(shí)，必須采取有效防護(hù)措施，如用鐵皮或棚布遮擋，制做可移動(dòng)式小型焊接防護(hù)棚等。6、焊前準(zhǔn)備（1）壓力管道施焊前，應(yīng)對管口組對質(zhì)量進(jìn)行檢查確認(rèn)，管道焊口組對質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：A、管口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且應(yīng)≤0.5mm；B、焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各10～15mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無裂紋、夾層等缺陷。7、定位焊（1）管道焊口組對定位焊，應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接工藝要求相同。（2）定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應(yīng)≤6mm；定位焊的焊縫長度為10～30mm，定位焊點(diǎn)數(shù)為2～5點(diǎn)。（3）管口的組對點(diǎn)固質(zhì)量經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式焊接。8、正式焊接（1）厚壁管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，并應(yīng)逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：A、氬弧焊打底的焊層厚度應(yīng)大于3mm；B、其他焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直徑加2mm；C、單焊道的擺動(dòng)寬度應(yīng)不大于所用焊條直徑的5倍。（2）壓力管道焊接時(shí)，嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗(yàn)電流；施焊過程中，應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開。（3）為確保氬弧焊焊接成型質(zhì)量，在每瓶氬氣正式投用施焊前，均應(yīng)對每瓶氬氣的純度進(jìn)行試焊檢查，試焊檢查不合格的氬氣不得用于正式焊接施工。（4）管道焊接完成后，應(yīng)及時(shí)清理和檢查焊縫表面，并在距焊縫20～30mm處打上焊工鋼印，并做好施焊記錄。9、外觀檢查（1）焊縫外觀成型應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高Δh≤1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應(yīng)大于3mm，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。（2）焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。（3）焊縫咬邊深度應(yīng)≤0.5mm，連續(xù)長度應(yīng)≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。10、焊縫無損檢測外觀檢查合格的焊縫，依據(jù)設(shè)計(jì)文件規(guī)定和《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235-97及《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗(yàn)收規(guī)范》SHJ3501-2001的規(guī)定比例進(jìn)行無損檢測，檢驗(yàn)合格標(biāo)準(zhǔn)：《壓力容器無損檢測》JB4730-94。11、焊縫返修（1）焊縫返修必須編制專項(xiàng)焊縫返修工藝卡，依據(jù)專項(xiàng)焊縫返修工藝卡的規(guī)定要求進(jìn)行焊縫返修。專項(xiàng)焊縫返修工藝卡的審批，應(yīng)執(zhí)行我公司《焊接管理程序》的規(guī)定。（2）焊縫返修前，應(yīng)認(rèn)真分析缺陷的性質(zhì)和部位，并對缺陷進(jìn)行清除。（3）焊縫返修應(yīng)由持證且具有相應(yīng)合格項(xiàng)目的焊工擔(dān)任。（4）焊縫返修后，應(yīng)按原質(zhì)量檢測要求重新進(jìn)行質(zhì)量檢測。（六）管道系統(tǒng)強(qiáng)度試驗(yàn)管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定對管道進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。1、試驗(yàn)前的檢查邀請業(yè)主代表、監(jiān)理代表、設(shè)計(jì)代表、施工單位代表進(jìn)行共檢，試驗(yàn)前經(jīng)共檢合格。檢查內(nèi)容有：A、管道系統(tǒng)施工完畢，符合設(shè)計(jì)及有關(guān)規(guī)范的要求；B、支、吊架安裝完畢，臨時(shí)加固措施安全可靠；C、焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗(yàn)合格；D、焊縫及焊縫編號、管線號其它應(yīng)檢查的部位，未經(jīng)涂漆和絕熱；E、管線材質(zhì)、規(guī)格、壁厚系列應(yīng)符合圖紙及設(shè)計(jì)要求；F、按PID圖核對流程是否正確，一次部件是否完成；G、按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應(yīng)符合要求；H、試壓范圍內(nèi)的壓力管道的焊接質(zhì)量合格，熱處理及無損檢測工作已全部結(jié)束；I、凡不合格處應(yīng)及時(shí)處理，做好記錄，檢查合格后方可進(jìn)行壓力試驗(yàn)。2、試驗(yàn)范圍的確定（1）為了提高工作效率，可將管道材料等級相同，試驗(yàn)壓力相同的系統(tǒng)構(gòu)成一個(gè)試壓包一次進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn)前將不能參與試驗(yàn)的管道系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，或加旁路隔離。（2）試壓范圍確定后，應(yīng)在試壓流程圖上做出標(biāo)記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標(biāo)注在試壓流程圖上。3、壓力試驗(yàn)（1）液壓試驗(yàn)使用的介質(zhì)為潔凈水。環(huán)境溫度宜在5℃以上，否則應(yīng)采取防凍措施。試驗(yàn)前，注水時(shí)排凈管道系統(tǒng)內(nèi)的空氣。（2）液壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，當(dāng)試驗(yàn)溫度高于設(shè)計(jì)溫度時(shí)，應(yīng)按下式換算∶PS=1.5PO[σ]1/[σ]2式中PS：試驗(yàn)壓力（表壓）（MPa）；PO：設(shè)計(jì)壓力（MPa）；[σ]1：試驗(yàn)溫度下材料的許用應(yīng)力（MPa）；[σ]2：設(shè)計(jì)溫度下材料的許用應(yīng)力（MPa）。（3）液體壓力試驗(yàn)時(shí)，至少安置兩塊經(jīng)校驗(yàn)合格的壓力表，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5～2倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗(yàn)時(shí)以最高處壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)。（4）應(yīng)分級緩慢升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后停壓10min，然后降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min，以無降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為合格。（5）如果氣溫較低，且管道的試驗(yàn)壓力＜1.6MPa、公稱直徑≤300或試驗(yàn)壓力＜0.6MPa、公稱直徑＞300的管道，可用氣體試壓，但必須有可靠的安全技術(shù)措施，并經(jīng)現(xiàn)場技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。（6）氣體試驗(yàn)介質(zhì)為蒸汽、壓縮空氣或氮?dú)?。首先根?jù)氣體壓力試驗(yàn)壓力的大小，在0.1～0.5MPa范圍內(nèi)進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)。氣體壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力。當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤^續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直到試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，用中性發(fā)泡劑對系統(tǒng)進(jìn)行試漏檢查，無泄漏為合格。（7）試驗(yàn)過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗(yàn)。（8）管道系統(tǒng)試驗(yàn)合格后，應(yīng)緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗(yàn)介質(zhì)排放到指定地點(diǎn)。（9）管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時(shí)拆除臨時(shí)盲板及臨時(shí)試壓管路。管道系統(tǒng)吹掃與清洗管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格后，需要進(jìn)行吹掃和清洗工作。管道吹掃與清洗工作，應(yīng)按生產(chǎn)工藝流程、按系統(tǒng)進(jìn)行。（1）吹洗前對系統(tǒng)進(jìn)行下列檢查：A、吹洗前不應(yīng)安裝孔板及法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門和儀表，應(yīng)采取相應(yīng)保護(hù)措施；B、不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離；C、管道支、吊架要牢固，必要時(shí)應(yīng)予以加固；（2）管道吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。水管道采用水沖洗；工業(yè)風(fēng)、儀表風(fēng)、氮?dú)獾葰怏w管道，采用本身介質(zhì)吹掃；蒸汽及其凝液管道應(yīng)采用蒸汽吹掃；其它介質(zhì)管道需采用空氣吹掃。有些特殊要求的管道如壓縮機(jī)各段的進(jìn)口管，需要進(jìn)行化學(xué)清洗，化學(xué)清洗的具體要求和方法根據(jù)設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。（3）吹洗順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹出的臟物不得進(jìn)入設(shè)備和已合格的管道。吹掃壓力不得大于容器與管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力。（4）吹洗合格后將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門等妨礙吹洗的元件復(fù)位。管道系統(tǒng)的泄漏性試驗(yàn)1、系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)應(yīng)具備的條件（1）管道系統(tǒng)已經(jīng)壓力試驗(yàn)及吹洗合格，系統(tǒng)封閉完成，各種施工記錄齊全，并以按設(shè)計(jì)和規(guī)范要求對管道系統(tǒng)進(jìn)行檢查確認(rèn)；（2）所有參與系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)的機(jī)器單機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)合格，設(shè)備清理封閉已經(jīng)完成；（3）按系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)流程圖建立試驗(yàn)系統(tǒng)，系統(tǒng)內(nèi)不能參加泄漏性試驗(yàn)的系統(tǒng)設(shè)備、儀表及管道附件等應(yīng)加以隔離。對安全閥、防爆膜等安全附件應(yīng)進(jìn)行拆除或隔離；不同試驗(yàn)壓力的系統(tǒng)應(yīng)采用關(guān)閉閥門或加置盲板的方法進(jìn)行隔離。加置盲板的部位應(yīng)做明顯標(biāo)記和記錄；（4）施工單位應(yīng)會(huì)同建設(shè)單位依據(jù)生產(chǎn)工藝流程，投料試車程序及有關(guān)規(guī)范編制系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)方案。2、泄漏性試驗(yàn)施工方法（1）系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)應(yīng)采用空氣或其它無毒、不可燃介質(zhì)進(jìn)行。低壓系統(tǒng)氣源