沖壓模具裝配工藝

第五章模具裝配工藝第一節(jié)裝配尺寸鏈一、裝配尺寸鏈的概念裝配的精度規(guī)定，與影響該精度的尺寸構成的尺寸鏈，稱為裝配尺寸鏈。如圖5-1a所示，為落料沖模的工作部分，裝配時，規(guī)定保證凸、凹模沖裁間隙。圖5-1凸、凹模的沖裁間隙根據(jù)相關尺寸繪出尺寸鏈圖，如圖5-1b所示。二、用極值法解裝配尺寸鏈與工藝尺寸鏈的極值解法相類似。以圖5-1所示落料沖模為例。解：為增環(huán)，為減環(huán)計算封閉的基本尺寸計算封閉環(huán)的上、下偏差求出沖裁間隙的尺寸及偏差為，能滿足。第二節(jié)裝配方法及其應用范圍一、互換裝配法1．完全互換法（1）在裝配時各配合零件不經(jīng)修理、選擇和調整即可達成裝配的精度規(guī)定。（2）特點裝配簡樸，對工人技術規(guī)定不高，裝配質量穩(wěn)定，易于流水作業(yè)，生產(chǎn)率高，產(chǎn)品維修方便；但其零件加工困難。試用范圍廣。2．不完全互換法按擬定裝配尺寸鏈中各組成零件的尺寸公差，可使尺寸鏈政治中個組成環(huán)的公差增大，使產(chǎn)品加工容易和經(jīng)濟，但將有0.27%的零件不合格。合用于成批和大量生產(chǎn)二、分組裝配法1．在成批和大量生產(chǎn)中，將產(chǎn)品各配合副的零件按實測尺寸分組，裝配時按組進行呼喚裝配以達成裝配精度的方法。先將零件的制造公差擴大數(shù)倍，按經(jīng)濟精度進行加工，然后將加工出來的零件按擴大前的公差大小分組進行裝配。2．特點1）每組配合尺寸的公差要相等，以保證分組后各組的配合精度和配合性質都能達成本來的設計規(guī)定。2）分組不宜過多。3）不宜用于組成環(huán)很多的裝配尺寸鏈，一般n<4。圖5-2為活塞、連桿組裝圖圖5-2活塞、連桿組裝圖1-活塞2-活塞銷3-連桿三、修配裝配法在裝配時修去指定零件上的預留修配量以達成裝配精度的方法，稱為修配法。1．按件修配法在裝配尺寸鏈的組成環(huán)中預先指定一個零件作為修配件（修配環(huán)），裝配時，再用切削加工改變該零件的尺寸以到達裝配精度規(guī)定。例：如圖5-4所示。圖5-4熱固性塑料壓模1-上型芯2-嵌件螺桿3-凹模4-鉚釘5-型芯拼塊6-下型芯7-型芯拼塊8、12-支撐板9-下固定板10-導柱11-上固定板2．合并加工修配法把兩個或兩個以上的零件裝配在一起后，再進行機械加工，以達成裝配精度規(guī)定。例：如圖5-5所示。圖5-5磨凸模和固定板的上平面3．自身加工修配法用產(chǎn)品自身所具有的加工能力對修配進行加工達成裝配精度的方法，稱為自身加工修配法。如圖5-6所示。圖5-6自身加工修配法a）刨床工作臺的加工b）車床花盤的車削加工1-花盤2-車刀四、調整裝配法在裝配時用改變產(chǎn)品中可調整零件的相對位置或選用合適的調整以達成裝配精度的方法。1．可動調整法在裝配時用改變調整件位置以達成裝配精度的方法，如圖5-7所示。圖5-7可動調整法1-調整套筒2-定位螺釘2．固定調整法在裝配過程中選用合適的調整件以達成裝配精度的方法，如圖5-6所示。圖5-6固定調整法第三節(jié)沖裁模的裝配以圖5-9所示沖裁模為例，說明沖裁模的裝配方法圖5-9沖裁模1-下模座2-凹模3-定位板4-彈壓卸料板5-彈簧6-上模座7、18-固定板8-墊板9、11、19-銷釘10-凸模12-模柄13、17-螺釘14-卸料螺釘15-導套16-導柱一、沖裁模裝配的技術規(guī)定1）裝配好的沖模，其閉合高度應符合設計規(guī)定。2）模柄裝入上模座后，其軸心線對上模座上平面的垂直度誤差，在全長范圍內不大于0.05mm。3）導柱和導套裝配后，其軸心線應分別垂直度于下模座的底平面和上模座的上平面。4）上模座的上平面應和下模座的底平面平行。5）裝入模架的每對導柱和導套的配合間隙值應符合規(guī)定規(guī)定。6）裝配好的模架，其上模座沿導柱上、下移動應平穩(wěn)，無阻滯現(xiàn)象。7）裝配后的導柱，其固定端面與下模座下平面應保存1~2mm距離，選用B型導套時，裝配后其固定端面低于上模座上平面1~2mm。8）凸模和凹模的配合間隙應符合設計規(guī)定，沿整個刃口輪廓應均勻一致。9）定位裝置要保證定位對的可靠。10）卸料及頂件裝置靈活、對的、出料孔暢通無阻，保證制件及廢料不卡在沖模內。11）模具應在產(chǎn)生的條件下進行實驗，沖出的制件應符合設計規(guī)定。二、模架的裝配1．模柄的裝配圖5-10所示沖裁模采用壓入式模柄。圖5-10模柄的裝配和磨平a)模柄裝配b）磨平模柄端面1-模柄2-上模座3-等高墊鐵4-騎縫銷模柄與上模座的配合為H7/m6。2．導柱和導套的裝配圖5-9所示沖模的導柱、導套與上、下模座均采用壓入式連接。導柱、導套與模座的配合分別為H7/r6和R7r6。（1）導柱的裝配壓入時要注意校正導柱對模座底面的垂直度。導柱裝配后的垂直度誤差采用比較測量進行檢查，如圖5-11所示（2）導套的裝配如圖5-11所示。圖5-11導柱、導套的裝配1-帽形墊塊2-導套3-上模座4-下模座將裝配好導柱和導套的模座組合在一起，按規(guī)定檢測被測表面。如圖5-13所示。圖5-13模架平行度的檢查三、凹模和凸模的裝配凹模與固定板的配合長采用H7/n6，或H7/m6。凸模與固定板的配合長采用H7/n6，或H7/m6。1．凸模的裝配如圖5-11所示。圖5-11凸模裝配1-凸模2-固定板3-等高墊塊在平面磨床上將凸模的上端面和固定板一起磨平。如圖5-15所示。圖5-15磨支撐面固定端帶臺肩的凸模如圖5-16所示。圖5-16帶凸肩的凸模裝配四、低熔點合金和粘結技術的應用1．低熔點合金固定法澆注時，以凹模的型孔作定位基準安裝凸模，用螺釘和平行夾頭將凸模、9模固定板和托板固定，如圖5-15所示。圖5-18澆注低熔點合金a)固定凸模b）澆注低熔點合金1-平行夾頭2-托板3-螺釘4-土怒固定板5-等高墊鐵6-凹模7-凸模8-平板2．環(huán)氧樹脂固定法（1）結構形式圖5-19所示是用環(huán)氧樹脂粘結法固定凸模的幾種結構形式。圖5-19用環(huán)氧樹脂粘結法固定凸模的形式1-凸模固定板2-環(huán)氧樹脂3-凸模（2）環(huán)氧樹脂粘結劑的重要成分：環(huán)氧樹脂、增塑劑、硬化劑、稀釋劑及各種填料。（3）澆注如圖5-20所示圖5-20用環(huán)氧樹脂粘結劑澆注固定凸模1-凹模2-墊塊3-凸模4-固定板5-環(huán)氧樹脂6-平臺7-墊片3．無機粘結法（1）與環(huán)氧樹脂粘結法相類似，但采用氫氧化鋁的磷酸溶液與氧化銅粉末混合作為粘結劑。（2）無機粘結工藝：清洗—安裝定位—調粘結劑—粘結幾固定（3）特點：操作簡便，粘結部位耐高溫、抗剪強度高，但抗沖擊的能力差、不耐酸、堿腐蝕。五、總裝圖5-9所示沖模在使用時,下模座部分被壓緊在壓力機的工作臺上,是模具的固定部分。上模座部分通過模柄和壓力機的滑塊連為一體,是模具的活動部分。模具工作時安裝在活動部分和固定部分上的模具工作零件,必須保持對的的相對位置，能使模具獲得正常的工作狀態(tài)。裝配模具時為了方便地將上、下兩部分的工作零件調整到對的位置,使凸模、凹模具有均勻的沖裁間隙,應對的安排上、下模的裝配順序。否則,在裝配中也許出現(xiàn)困難,甚至出現(xiàn)無法裝配的情況。上、下模的裝配順序應根據(jù)模具的結構來決定。對于無導柱的模具,凸、凹模的配合間隙是在模具安裝,到壓力機上時才進行調整,上、下模的裝配先后對裝配過程不會產(chǎn)生影響,可以分別進行。裝配有模架的模具時,一般總是先將模架裝配好,再進行模具工作零件和其它結構零件的裝配。是先裝配上模部分還是下模部分,應根據(jù)上模和下模上所安裝的模具零件,在裝配和調整過程中所受限制的情況來決定。假如上模部分的模具零件在裝配和調整時所受的限制最大,應先裝上模部分，并以它為基準調整下模上的模具零件,保證凸、凹模配合間隙均勻。反之，則先裝模具的固定部分，并以它為基準調整模具活動部分的零件。圖5-9所示沖模在完畢模架和凸、凹模裝配后可進行總裝，該模具宜先裝下模。一、裝配順序 1．把組裝好凹模的固定板安放在下模座上,按中心線找正固定板18的位置，用平行夾頭夾緊，通過螺釘孔在下模座上鉆出錐窩。拆去凹模固定板，在下模座上按錐窩鉆螺紋底孔并攻絲。再重新將凹模固定板置于下模座上找正,用螺釘緊固。鉆餃銷孔，打入銷釘定位。2．在組裝好凹模的固定板上安裝定位板。3．配鉆卸料螺釘孔。將卸料板4套在己裝入固定板的凸模10上,在固定板上鉆出錐窩，拆開后按錐窩鉆固定板上的螺釘過孔。4．將己裝入固定板的凸模10插入凹模的型孔中。在凹模2與固定板7之間墊入適當高度的等高墊鐵，將墊板8放在固定板7上。再以套柱導套定位安裝上模座，用平行夾頭將上模座6和固定板7夾緊。通過凸模固定板孔在上模座上鉆錐窩，拆開后按錐窩鉆孔，然后用螺釘將上模座、墊板、凸模固定板稍加緊固。5．調整凸、凹模的配合間隙。將裝好的上模部分套在導柱上,用手錘輕輕敲擊固定板7的側面,使凸模插入凹模的型孔。再將模具翻轉,從下模板的漏料孔觀測凸、凹模的配合間隙,用手錘敲擊凸模固定板7的側面進行調整使配合間隙均勻。這種調整方法稱為透光法。為便于觀測可用手燈從側面進行照射。經(jīng)上述調整后，以紙作沖壓材料，用錘子敲擊模柄，進行試沖。假如沖出的紙樣輪廓齊整，沒有毛刺或毛刺均勻，說明凸、凹模間隙是均勻的，假如只有局部毛刺，則說明間隙是不均勻的，應重新進行調整直到間隙均勻為止。6．調好間隙后，將凸模固定板的緊固螺釘擰緊。鉆絞定位銷孔，裝入定位銷釘。裝入定位銷釘將卸料板4套在凸模上，裝上彈簧和卸料螺釘，檢查卸料板運動是否靈活。在彈簧作用下卸料板處在最低位置時，凸模的下端面應縮在卸料板4的孔內約0.5～1mm。裝配好的模具經(jīng)試沖、檢查合格后即可使用。 二、調整沖裁間隙的方法在模具裝配時，保證凸、凹模之間的配合間隙均勻十分重要。凸、凹模的配合間隙是否均勻，不僅影響沖模的使用壽命，并且對于保證沖件質量也十分重要。1．透光法2．測量法。這種方法是將凸模插入凹模型孔內，用塞尺檢查凸、凹模不同部位的配合間隙，根據(jù)檢查結果調整凸、凹模之間的相對位置，使兩者在各部分的間隙一致。測量法只適用于凸、凹模配合間隙(單邊)在0.02mm以上的模具。3．墊片法。這種方法是根據(jù)凸、凹模配合間隙的大小，在凸、凹模的配合間隙內墊入厚度均勻的紙條(易碎不可靠)或金屬片，使凸、凹模配合間隙均勻如圖5-25所示。圖5-25用墊片法調整凸、凹模配合間隙1-墊片2-凸模3-等高墊鐵4-凹模+ 4．涂層法。在凸模上涂一層涂料（如磁漆或氨基醇酸絕緣漆等），其厚度等于凸、凹模的配合間隙(單邊),再將凸模插入凹模型孔，獲得均勻的沖裁間隙，此法簡便，對于不能用墊片法(小間隙)進行調整的沖模很合用。5．鍍銅法。鍍銅法和涂層法相似，在凸模的工作端鍍一層厚度等于凸、凹模單邊配合間隙的銅層代替涂料層，使凸、凹模獲得均勻的配合間隙。鍍層厚度用電流及電鍍時間來控制，厚度均勻，易保證模具沖裁間隙均勻。鍍層在模具使用過程中可以自行剝落而在裝配后不必去除。六、試模沖模裝配完畢后，在生產(chǎn)條件下進行試沖，通過試沖可以發(fā)現(xiàn)模具的設計和制造缺陷，找出產(chǎn)生因素，對模具進行適當?shù)恼{整和修理后再進行試沖，直到模具能正常工作，沖出合格的制件，模具的裝配過程即告結束。模柄裝配—導套裝配——模架—裝配下模部分—裝配上模部分—試模導柱裝配—圖5-9所示模具在總裝時是先裝下模部分，但對有些模具則應先裝上模部分，以上模工作零件為基準調整下模上的工作零件，則較為方便。如圖5-27所示墊圈沖裁復合模，當模具的活動部分向下運動，沖孔凸模1進入凸凹模，完畢沖孔加工，同時凸凹模9進入落料凹模4內，具的凸模和凹模是用同一組螺釘與銷釘進行連結和定位，為時便于裝配和調整，總裝時應先裝上模。將凸凹模插在凸模和凹模之間來調整好兩者的相對位置，完畢沖孔凸模和落料凹模的裝配后，再以它們?yōu)榛鶞恃b配凸、凹模。對于連續(xù)模，由于在一次行程中有多個凸模同時工作，保證各凸模與其相應型孔都有均勻的沖裁間隙，是裝配的關鍵所在。為此，應保證固定板與凹模上相應孔的位置尺寸一致，同時使連續(xù)模的導柱、導套比單工序導柱模有更好的導向精度。為了保證模具有良好的工作狀態(tài)，卸料板與凸模固定板上的相應孔的位置尺寸也應保持一致。所以在加工凹模、卸料板和凸模固定板時，必須嚴格保證孔的位置尺寸精度，否則將給裝配導致困難，甚至無法裝配。在也許的情況下，采用低熔點合金和粘結技術固定凸模，以減少固定板的加工規(guī)定?；驅寄Ｗ鞒设偲唇Y構，以使裝配時調整方便。為了保證沖裁件的加工質量，在裝配連續(xù)模時要特別注意保證送料長度和凸模間距(步距)之間的尺寸規(guī)定。模具裝配是一項技術性很強的工作，傳統(tǒng)的裝配作業(yè)重要靠手工操作，機械化限度低。在裝配過程中經(jīng)常要反復多次將上、下模搬運、翻轉、裝卸、啟合、調整、試模，勞動強度大。對那些結構復雜，精度規(guī)定高(如復合模、級進模)、大型模具，則越顯突出。為了減輕勞動強度，提高模具裝配的機械化限度和裝配質量，縮短裝配周期，國外進行模具裝配時較廣泛地采用模具裝配機(也有稱模具翻轉機的)。模具裝配機重要由床身、上臺板、工作臺(下臺板)及傳動機構等組成。裝配時在上臺板及工作臺上可分別固定上、下模座，使其具有可以分別裝配模具零件的功能。上臺板上的滑塊可根據(jù)上模座的大小擬定位置，通過螺釘和壓板將上模座固定在適當位置上。上臺板通過左、右支架以及四根導柱與工作臺和床身連接通過相關機構可使上臺板在360°范圍內任意翻轉、平置定位；沿導柱上、下升降，從而能調整模具的閉合高度以及對準上下模、合模、調整凸、凹模配合間隙。模具可在裝配機上進行試沖。 有的模具裝配機還設立有鉆孔裝置，可以在模具裝配對的后直接在裝配機上鉆銷釘孔。但是，不設鉆孔裝置的裝配機結構簡樸，裝配時自由空間較大，裝配更為方便尸鉆銷釘子七的操作則需在鉆床上進行。第四節(jié)彎曲模和拉深模的裝配特點一、彎曲模彎曲模的作用是使坯料在塑性變形范圍內進行彎曲，由彎曲后材料產(chǎn)生的永久變形，獲得所規(guī)定的形狀。一般情況下，彎曲模的導套、導柱的配合規(guī)定可略低于沖裁模,但凸模與凹模工作部分的粗糙度規(guī)定比沖裁模要高(Ra<0.63μm),以提高模具壽命和制件的表面質量。在彎曲工藝中，由于材料回彈的影響，常使彎曲件在模具中彎成的形狀與取出后的形狀不一致，從而影響制件的形狀和尺寸規(guī)定。影響回彈的因素較多，很難用設計計算來加以消除，因此在制造模具時，常要按試模時的回彈值修正凸模(或凹模)的形狀。為了便于修整，彎曲模的凸模和凹模多在試模合格以后才進行熱解決。此外，彎曲屬于變形加工，有些彎曲件的毛坯尺寸要通過實驗才干最后擬定。所以，彎曲模進行試沖的目的除了找出模具的缺陷加以修正和調整外，再一個目的就是為了最后擬定制件的毛坯尺寸。由于這一工作涉及材料的變形問題，所以彎曲模的調整工作比一般沖裁模要復雜得多。二、拉深模拉深工藝是使金屬板料(或空心坯料)在模具作用下產(chǎn)生塑性變形，變成開口的空心制件。1．同沖裁模相比,拉深模具有以下特點: （1）沖裁模凸、凹模的工作端部有鋒利的刃口，而拉深模凸、凹模的工作端部則規(guī)定有光滑的困角。（2）通常拉深模工作霧件的表面粗糙度(一般Ra=0.32~0.04μm)規(guī)定比沖裁模要高。 （3）沖裁模所沖出的制件尺寸容易控制，假如模具制造對的，沖出的制件一般是合格的。而拉深模即使組成零件制造很精確，裝配得也很好，但由于材料彈性變形的影響，拉深出的制件不一定合格。因此，在模具試沖后經(jīng)常要對模具進行修整加工。2．拉深模試沖的目的有兩個：（1）通過試沖發(fā)現(xiàn)模具存在的缺陷，找出因素并進行調整、修正。（2）最后擬定制件拉深前的毛坯尺寸。為此應先按本來的工藝設計方案制作一個毛坯進行試沖，并測量出試沖件的尺寸偏差，根據(jù)偏差值擬定是否對毛坯進行修改。假如試沖件不能滿足本來的設計規(guī)定，應對毛坯進行適當修改，再進行試沖，直至壓出的試件符合規(guī)定。第五節(jié)塑料模的裝配塑料模裝配與冷沖模裝配有許多相似之處，但在某些方面其規(guī)定更為嚴格。如塑料模閉合后規(guī)定分型面均勻密合。在有些情況下，動模和定模上的型芯也規(guī)定在合模后保持緊密接觸。類似這些規(guī)定經(jīng)常會增長修配的工作量。一、型芯的裝配1．型芯的固定方式由于塑料模的結構不同，型芯在固定板上的固定方式也不相同，常見的固定方式如圖5-28所示。圖5-28型芯的固定方式a)采用過渡配合b)用螺紋固定c)用螺母固定d)大型芯的固定l一型芯2一固定板3一定位銷套4一定位銷5一螺釘6一騎縫螺釘（1）采用過渡配合圖5-28a的固定方式其裝配過程與裝配帶臺肩的冷沖凸模相類似。為保證裝配規(guī)定應注意下列幾點:1）檢查型芯高度及固定板厚度(裝配后能否達成設計尺寸規(guī)定),型芯臺肩平面應與型芯軸線垂直。2）固定板通孔與沉孔平面的相交處一般為90o角,而型芯上與之相應的配合部位往往呈圓角(磨削時砂輪損耗形成)，裝配前應將固定板的上述部位修出圓角，使之不對裝配產(chǎn)生不良影響。（2）用螺紋固定圖5-28b所示固定方式,常用于熱固性塑料壓模。對某些有方向規(guī)定的型芯，當螺紋擰緊后型芯的實際位置與抱負位置之間經(jīng)常出現(xiàn)誤差。如圖5-29所示。α是抱負位置與實際位置之間的夾角。型芯的位置誤差可以通過修磨α或b面來消除。為此，應先進行預裝并測出角度α的大小，其修磨量4修磨按下式計算圖5-29型心的位置誤差（3）用螺母固定圖5-28c所示螺母固定方式對于某些有方向規(guī)定的型芯，裝配時只需按設計規(guī)定將型芯調整到對的位置后，用螺母固定，使裝配過程簡便。這種固定形式適合于固定外形為任何形狀的型芯，以及在固定板上同時固定幾個型芯的場合。圖5-28b、C所示型芯固定方式，在型芯位置調好并緊固后要用騎縫螺釘定位。騎縫螺釘孔應安排在型芯洋火之前加工。（4）大型芯的固定 如圖5-28d所示。裝配時可按下列順序進行：1)在加工好的型芯上壓入實心的定位銷套。2)根據(jù)型芯在固定板上的位置規(guī)定將定位塊用平行夾頭夾緊在固定板上，如圖5-30所示。圖5-30大型芯與固定板的裝配1一型芯2固定板3一定位銷套4一定位塊5一平行夾頭3)在型芯螺孔口部抹紅粉，把型芯和固定板合攏，將螺釘孔位置復印到固定板上取下型芯，在固定板上鉆螺釘過孔及惚沉孔；用螺釘將型芯初步固定。4)通過導柱導套將卸料板、型芯和支承板裝合在一起，將型芯調整到對的位置后擰緊固定螺釘。5)在固定板的背面劃出銷孔位置線。鉆、餃銷孔，打入銷釘。二、型腔的裝配1．整體式型腔圖5-31是圓形整體型腔的鑲嵌形式。型腔和動、定模板鑲合后，其分型面上規(guī)定緊密無縫，因此，對于壓人式配合的型腔，其壓入端一般都不允許有斜度。圖5-31整體式型腔2．拼塊結構的型腔圖5-32所示的是拼塊結構的型腔。這種型腔的拼合面在熱解決后要進行磨削加工。圖5-32拼塊結構的型腔3．拼塊結構型腔的裝配為了不使拼塊結構的型腔在壓入模板的過程中，各拼塊在壓入方向上產(chǎn)生錯位，應在拼塊的壓入端放一塊平墊板，通過平墊板推動各拼塊一起移動。如圖5-33所示。圖5-33拼塊結構型腔的裝配1一平墊板2一模板3一等高墊板4、5—型腔拼塊4．型芯端面與加料室底平面間間隙圖5-34所示是裝配后在型芯端面與加料室底平面間出現(xiàn)了間隙，可采用下列方法消除:圖5-34型芯端面與加料室底平面間出現(xiàn)間隙1)修磨固定板平面A修磨時需要拆下型芯，磨去的金屬層厚度等于間隙值Δ。2)修磨型腔上平面B修磨時不需要拆卸零件，比較方便。3)修磨型芯(或固定板)臺肩C采用這種修磨法應在型芯裝配合格后再將支承面D磨平。此法合用于多型芯模具。5．裝配后型腔端面與型芯固定板間間隙圖5-35a所示是裝配后型腔端面與型芯固定板間有間隙（Δ）。為了消除間隙可采用以下修配方法:1)修磨型芯工作面A只合用于型芯端面為平面的情況。2)在型芯臺肩和固定板的沉孔底部墊人墊片，如圖5-35b所示。此方法只合用于小模具。3)在固定板和型腔的上平面之間設立墊塊,如圖5-35c所示，墊塊厚度不小于2mm。圖5-35型腔端面與型芯固定板間有間隙三、澆口套的裝配澆口套與定模板的配合一般采用H7/m6。它壓人模板后，其臺肩應和沉孔底面貼緊。裝配的澆口套，其壓人端與配合孔間應無縫隙。所以，澆口套的壓入端不允許有導人斜度，應將導人斜度開在模板上澆口套配合孔的人口處。為了防止在壓入時澆口套將配合孔壁切壞，常將澆口套的壓入端倒成小圓角。在澆口套加工時應留有去除圓角的修磨余量Z,壓入后使圓角突出在模板之外，如圖5-36所示。然后在平面磨床上磨平，如圖5-37所示。最后再把修磨后的澆口套稍微退出，將固定板磨去0.02mm,重新壓入后成為圖5-38所示的形式。臺肩對定模板的高出量0.02mm亦可采用修磨來保證。圖5-36壓人后的澆口套圖5-37修磨澆口套圖5-38裝配好的澆口套四、導柱和導套的裝配導柱、導套分別安裝在塑料模的動模和定模部分上，是模具合模和啟模的導向裝置。導柱、導套采用壓入方式裝人模板的導柱和導套孔內。對于不同結構的導柱所采用的裝配方法也不同。短導柱可以采用圖5-40所示的方法壓人。長導柱應在定模板上的導套裝配完32成之后，以導套導向將導柱壓人動模板內，如圖5-41所示。圖5-40短導柱的裝配1—導柱2一模板3平行墊鐵圖5-41長導柱的裝配1一導柱2固定板3一定模板4一導套i5一平行墊鐵導柱、導套裝配后，應保證動模板在啟模和合模時都能靈活滑動,無卡滯現(xiàn)象。因此，加工時除保證導柱、導套和模板等零件間的配合規(guī)定外，還應保證動、定模板上導柱和導套安裝孔的中心距一致(其誤差不大于0.01mm)。壓入前應對導柱、導套進行選配。壓人模板后，導柱和導套孔應與模板的安裝基面垂直。假如裝配后啟模和合模不靈活，有卡滯現(xiàn)象，可用紅粉涂于導柱表面，往復拉動動模板，觀測卡滯部位，分析因素，然后將導柱退出，重新裝配。在兩根導柱裝配合格后再裝配第三、第四根導柱。每裝入一根導柱均應作上述觀測。最先裝配的應是距離最遠的兩根導柱。五、推桿的裝配推桿為推出制件所用，其結構見圖2-11。推桿應運動靈活，盡量避免磨損。推桿由推桿固定板及推板帶動運動。由導向裝置對推板進行支承和導向。導柱、導套導向的圓形推桿可按下列順序進行裝配:配作導柱、導套孔將推板、推桿固定板、支承板重疊在一起,配錐導柱、導套孔。(2)配作推桿孔及復位桿孔將支承板與動模板(型腔、型芯)重疊,配鉆復位桿孔，按型腔(型芯)上已加工好的推桿孔，配鉆支承板上的推桿孔。配鉆時以固定板和支承板的定位銷定位。(3)推桿裝配裝配按下列環(huán)節(jié)操作： 1)將推桿孔人口處和推桿頂端倒出小圓角或斜度；當推桿數(shù)量較多時，應與推桿孔進行選擇配合，保證滑動靈活，不溢料。 2)檢查推桿尾部臺肩厚度及推板固定板的沉孔深度,保證裝配后有0.05mm的間隙，對過厚者應進行修磨。3)將推桿及復位桿裝入固定板，蓋上推板，用螺釘緊固。4)檢查及修磨推桿及復位桿頂端面。六、滑塊抽芯機構的裝配滑塊抽芯機構(見圖2-15)裝配后，應保證滑塊型芯與凹模達成所規(guī)定的配合間隙；滑塊運動靈活、有足夠的行程、對的的起止位置。滑塊裝配經(jīng)常要以凹模的型面為基準。因此，它的裝配要在凹模裝配后進行。其裝配順序如下：（1）裝配凹模(或型芯)將凹模鑲拼壓入固定板。磨上、下平面并保證尺寸A。如圖5-42所示。圖5-42凹模裝配1-凹模固定板2-凹模鑲塊（2）加工滑塊槽將凹模鑲塊退出固定板，精加工滑塊槽。其深度按M面決定。如圖5-42所示。N為槽的底面。T形槽按滑塊臺肩實際尺寸精銑后，鉗工最后修正。（3）鉆型芯固定孔運用定中心工具在滑塊上壓出圓形印跡，如圖5-43所示。按印跡找正，鉆、鏜型芯固定孔。圖5-43型芯固定孔壓印圖1-側型芯滑塊2-定中心工具3-凹模鑲塊4-凹模固定板 （4）裝配滑塊型芯在模具閉合時滑塊型芯應與定模型芯接觸，如圖5-44所示。一般都在型芯上留出余量通過修磨來達成。其操作過程如下：圖5-44型芯修磨量的測量1)將型芯端部磨成和定模型芯相應部位吻合的形狀。2)將滑塊裝入滑塊槽，使端面與型腔鑲塊的A面接觸，測得尺寸b。3)將型芯裝入滑塊并推入滑塊槽，使滑塊型芯與定模型芯接觸，測得尺寸α。4)修磨滑塊型芯，其修磨量為b-a一(0.05~0.1)mm。(0.05~0.1)mm為滑塊端陽與型腔鑲塊A之間的間隙。5)將修磨對的的型芯與滑塊配鉆銷釘孔后用銷釘定位。（5）模緊塊的裝配在模具閉合時模緊塊斜面必須和滑塊斜面均勻接觸，并保證有足夠的鎖緊力。為此，在裝配時規(guī)定在模具閉合狀態(tài)下，分模面之間應保存0.2mm的間隙，如圖5-45所示，此間隙靠修磨滑塊斜面頑留的修磨量保證。此外，模緊塊在受力狀態(tài)下不能向閉模方向松動，所以，模緊塊的后端面應與定模板處在同一平面。圖5-45滑塊斜面的修磨量根據(jù)上述規(guī)定，模緊塊的裝配方法如下:1)用螺釘緊固模緊塊。2)修磨滑塊斜面，使與模緊塊斜面密合。其修磨量為b=(a-0.2mm)sinα3)模緊塊與定模板一起鉆餃定位銷孔，裝入定位銷。4)將模緊塊后端面與定模板一起磨平。（6）加工斜導柱孔。（7）修磨限位塊開模后滑塊復位的起始位置由限位塊定位。在設計模具時一般使滑塊后端面與定模板外形齊平，由于加工中的誤差而使兩者不處在同一平面時，可按需要將限位塊修磨成臺階形。七、總裝1.總裝圖圖5-46所示是熱塑性塑料注射模的裝配圖，其裝配規(guī)定如下：圖5-46熱塑性塑料注射模1一矩形推桿2一嵌件螺桿3-墊塊4-限位螺桿5一導柱6一銷套7一動模固定板8、10-導套9、12、15一型芯11、16一鑲塊13一澆口套14-定模座板17-定模18一卸料板19-拉料桿20、21→推桿22一復位桿23一推桿固定板2一推板1)裝配后模具安裝平面的平行度誤差不大于0.05mm。2)模具閉合后分型面應均勻密合。3)導柱、導套滑動靈活，推件時推桿和卸料極動作必須保持同步。4)合模后，動模部分和定模部分的型芯必須緊密接觸。在進行總裝前，模具已完畢導柱、導套等零件的裝配并檢查合格。2.模具的總裝順序（1）裝配動模部分1）裝配型芯。在裝配前，鉗工應先修光卸料板18的型孔，并與型芯作配合檢查，規(guī)定滑塊靈活，然后將導柱5穿人卸料板導套8的孔內，將動模固定板7和卸料板合攏。在型芯上的螺孔口部涂紅粉后放入卸料板型孔內，在動模固定板上復印出螺孔的位置。取下卸料板和型芯，在固定板上加工螺釘過孔。把銷釘套壓人型芯并裝好拉料桿后，將動模固定板、卸料板和型芯重新裝合在一起，調整好型芯的位置后，用螺釘緊固。按固定板背面的劃線，鉆、絞定位銷孔，打人定位銷。動模固定板上的推桿孔。先通過型芯上的推桿孔，在動模固定板上鉆錐窩；拆下型芯，按錐窩鉆出固定板上的推桿孔。將矩形推桿穿入推桿固定板、動模固定板和型芯（板上的方孔已在裝配前加工好）。用平行夾頭將推桿固定板和動模固定板夾緊，通過動模固定板配鉆推桿固定板上的推桿孔。3）配作限位螺桿孔和復位桿孔。一方面在推桿固定板上鉆限位螺桿過孔和復位桿孔。用平行夾板將動模固定板與推桿固定板夾緊，通過推桿固定板的限位螺桿孔和復位桿孔在動模固定板上鉆錐窩，拆下推桿固定板，在動模固定板上鉆孔并對限位螺桿孔攻螺紋。推桿及復位桿。將推板和推桿固定板疊合，配鉆限位螺釘過孔及推桿固定板上的螺孔并攻螺紋。將推桿、復位桿裝入固定板后蓋上推板用螺釘緊固，并將其裝入動模，檢查及修磨推桿、復位桿的頂端面。墊塊裝配。先在墊塊上鉆螺釘過孔、惚沉孔。再將墊塊和推板側面接觸，然后用平行夾頭把墊塊和動模固定板夾緊，通過墊塊上的螺釘過孔在動模固定板上鉆錐窩，并鉆、鉸銷釘孔。拆下墊塊在動模固定板上鉆孔并攻螺紋。（2）裝配定模部分1）鑲塊11、16與定模17的裝配。先將鑲塊16、型芯15裝入定模，測量出兩者突出型面的實際尺寸。退出定模，按型芯9的高度和定模深度的實際尺寸，單獨對型芯和鑲塊進行修磨后，再裝入定模，檢查鑲塊16、型芯15和型芯9,看定模與卸料板是否同時接觸。將型芯12裝入鑲塊11中，用銷孔定位。以鑲塊外形和斜面作基準，預磨型芯斜面。將通過上述預磨的型芯、鑲塊裝入定模，再將定模和卸料板合攏，測量出分型面的間隙尺寸后，將鑲塊11退出，按測出的間隙尺寸，精磨型芯的斜面到規(guī)定尺寸。將鑲塊11裝入定模后，磨平定模的支承面。模和定模座板的裝配。在定模和定模座板裝配前,澆口套與定模座板已組裝合格。因此，可直接將定模與定模座板疊合，使?jié)部谔咨系臐驳揽缀投Ｉ系臐驳揽讓φ?，用平行夾頭將定模和定模座板夾緊，通過定模座板孔在定模上鉆錐窩及鉆、餃銷孔。然后將兩者拆開，在定模上鉆孔并攻螺紋。再將定模和定模座板疊合，裝入銷釘后將螺釘擰緊。八、試模模具裝配完畢以后，在交付生產(chǎn)之前，應進行試模，試模的目的有二:其一是檢查模具在制造上存在的缺陷，并查明因素加以排除；此外還可以對模具設計的合理性進行評估并對成形工藝條件進行探索，這將有益于模具設計和成形工藝水平的提高。試模應按下列順序進行：1.裝模在模具裝上注射機之前,應按設計圖樣對模具進行檢查