驅(qū)動帶輪工藝和夾具設計說明書

設計題目：驅(qū)動帶輪零件的機械加工工藝規(guī)程設計所在系部專業(yè)班級姓名學號時間：2023年06月24日緒論如今，工業(yè)發(fā)達國家機床夾具設計和高度重視工業(yè)的發(fā)展，比如，競爭迫使很大，機電一體化的發(fā)展，精度高、效率高、高自動化的先進機床的發(fā)展突飛猛進，并加速產(chǎn)業(yè)和國家經(jīng)濟的發(fā)展。隨著微電子技術和計算機技術的飛速發(fā)展，機床等80年代后期的機床已成為全國機床制造商展示給用戶的先進技術，擴大了市場的重點。因此，有必要掌握加工的設計，這也是今后工作中必備的專業(yè)技能。隨著加工技術不斷地先進，減速器也在不斷地更新，追求更精細、更優(yōu)化等，造成加工技術的難度直線上升，為滿足零件性能技術要求，加工工藝技術加工的手段是不可缺少的。驅(qū)動帶輪零件是我通過學習的一次總結，也是為以后進入社會一次次積累，為我以后找到更好的工作打下良好的基礎，同時也是理論與實際相結合的主要手段。

1零件圖樣的工藝分析1.1零件的功用驅(qū)動帶輪主要是作用在傳動機構上，主要起到一個與其它帶輪一起配合工作，實現(xiàn)一個調(diào)速的作用，改驅(qū)動帶輪零件整體圖形如下所示：圖1-1驅(qū)動帶輪零件圖1.2零件的功用結構特點從驅(qū)動帶輪零件圖可知此零件屬于驅(qū)動帶輪類零件，從類型上來看屬于階梯驅(qū)動帶輪類零件。從形狀上分析有驅(qū)動帶輪段、小孔、鍵槽、以及端面等結構組成的。零件的結構設計，除考慮滿足零件的使用要求外，驅(qū)動帶輪零件的驅(qū)動帶輪零件的外圓結構相對比較簡單，適合進刀退刀。1.3零件的技術要求（1）粗糙度分析Φ25外圓的粗糙度為Ra3.2μm；Φ20外圓的粗糙度為Ra3.2μm；右端Φ50外圓的粗糙度為Ra3.2μm；其中右端中心孔Φ10的粗糙度為Ra1.6μm；R3.5外圓的粗糙度為Ra3.2μm；4mm寬度槽的粗糙度為Ra6.3μm；其余的加工表面的粗糙度為Ra3.2μm。（2）形位公差分析右端Φ43外圓與內(nèi)孔φ10中心線之間有單跳動度公差0.03mm，4mm寬度槽與內(nèi)孔φ10之間有對稱度公差0.025mm。（3）技術要求分析：1.熱處理2A12，調(diào)質(zhì)處理，硬度為217～255HBS；2.未注圓角半徑為R1.5；3.未注倒角為C1.5；4.未注尺寸公差按GB/T1804-m。

2選擇毛坯的制造方法2.1毛坯的選擇2.1.1毛坯制造方法的確定1.零件圖上的材料牌號是2A12，屬于鋁制材料。2.材料的作用：2A12鋁合金為一種高強度\t"/item/2A12%E9%93%9D%E5%90%88%E9%87%91/_blank"硬鋁，可以進行熱處理強化；2A12鋁合金點焊\t"/item/2A12%E9%93%9D%E5%90%88%E9%87%91/_blank"焊接性良好，用\t"/item/2A12%E9%93%9D%E5%90%88%E9%87%91/_blank"氣焊和\t"/item/2A12%E9%93%9D%E5%90%88%E9%87%91/_blank"氬弧焊時有形成\t"/item/2A12%E9%93%9D%E5%90%88%E9%87%91/_blank"晶間裂紋的傾向；2A12鋁合金在\t"/item/2A12%E9%93%9D%E5%90%88%E9%87%91/_blank"冷作硬化后可\t"/item/2A12%E9%93%9D%E5%90%88%E9%87%91/_blank"切削性能尚好。\t"/item/2A12%E9%93%9D%E5%90%88%E9%87%91/_blank"抗蝕性不高，常采用\t"/item/2A12%E9%93%9D%E5%90%88%E9%87%91/_blank"陽極氧化處理與\t"/item/2A12%E9%93%9D%E5%90%88%E9%87%91/_blank"涂漆方法或表面加包鋁層以提高抗腐蝕能力。3.可選的毛坯的制造方法若各臺階尺寸相差較大，則宜選擇鍛件；若各臺階面直徑相差不大，可選擇用下料。從零件圖可知此零件的形狀臺階尺寸相差較大，故而選擇模鍛鍛造。4.綜合：由于生產(chǎn)綱領為大批量生產(chǎn)。可以確定毛坯制造方法為鍛造毛坯切削加工。2.1.2毛坯圖的確定毛坯制造方法的選擇，主要根據(jù)生產(chǎn)類型、材料的工藝性（可塑性，可鍛性）及零件對材料的組織性能要求，選擇鍛造毛坯φ54x29。見圖。圖2-2毛坯圖

3工藝規(guī)程設計3.1選擇定位基準1.粗基準的選擇選擇粗基準時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時應考慮下列原則。（1）選擇重要表面為粗基準。（2）為保證不加工表面與加工表面間的位置精度，一般選擇始終不加工表面作粗基準。（3）若零件上有不少不加工表面，則應選擇其中與加工表面位置精度要求高的表面（或公差小的表面）作粗基準。（4）若工件上各表面均需加工，為保證各加工表面都有足夠的余量，應選擇毛坯上余量最小的表面作粗基準。（5）粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次。選擇驅(qū)動帶輪的外圓進行粗加工。遵循重要表面的原則和加工精度要求高的表面原則。2.精基準的選擇選擇精基準時，往往以保證加工精度、質(zhì)量為核心，同時，注意使夾具設計盡量簡單，并降低加工成本，一般遵循以下原則：（1）基準重合原則盡量使定位基準與工序基準重合，消除定基誤差，尺寸精度靠調(diào)整刀具工件間位置保證，位置精度則依賴機床本身精度，不增加制造難度。（2）基準統(tǒng)一原則零件加工的多數(shù)工序基本上采用同一（組）基準。如：驅(qū)動帶輪類零件加工，以中心孔定位，對零件上端面、外圓、環(huán)槽等大多數(shù)表面進行加工；圓盤類零件加工，常用端面和內(nèi)孔作精基準；殼體類零件，常用底面作精基準等。采用統(tǒng)一的定位基準，可在一次安裝中加工多個表面，相互位置精度高，生產(chǎn)率高；也可避免尺寸轉(zhuǎn)換帶來的誤差，提高尺寸精度；還能簡化工藝過程的制訂及夾具設計，減少工裝設計，制造的時間及禁用。（3）自為基準原則加工中為獲得較好表面質(zhì)量，要求余量小而均勻時，應選擇加工表本身作精基準。生產(chǎn)中，不少的精加工工藝都采用自為基準原則，如：浮動鉸削，無心磨，珩磨，研磨，拋光等，在采用直接找正安裝工件時，亦符合自為基準原則。（4）互為基準原則加工中為獲得較高的位置精度或均勻的加工余量時，可互為基準，反復加工，例如，平板類零件上下表面互為基準，反復加工，可獲得較高平行度，加工精密齒輪時，齒面（齒坯加工時的外圓）與內(nèi)孔互為基準，可有較好同驅(qū)動帶輪度，加工驅(qū)動帶輪時，驅(qū)動帶輪徑與內(nèi)孔互為基準，可保證較高的同驅(qū)動帶輪度等。上述零件圖可以確定此零件是可以確定中心孔φ10，故而選擇中心孔φ10作為精基準定位。這樣可以減少定位移動誤差，缺陷是很難限制其轉(zhuǎn)角誤差。選擇零件的外圓φ103.2選擇各表面加工方法選擇合理的加工步驟：分析平面或內(nèi)孔等結構，分析需要用什么方法加工。例如外圓Φ25的表面粗糙度為Ra3.2μm，可以看出此外圓加工精度要求高，因此選擇粗車、精車系列加工達到圖紙要求，因此類推選擇個表面的加工方法：左端平面：粗車（IT11）——精車（IT9）；右端平面：粗車（IT11））——精車（IT9）；Φ50外圓：粗車（IT12）——精車（IT9）；Φ43外圓：粗車（IT12）；Φ25外圓：粗車（IT12）——精車（IT9）；Φ20外圓：粗車（IT12）——精車（IT9）；Φ10孔：鉆孔（IT12）——鉸孔（IT9）；M4孔：鉆孔（IT12）——攻絲（IT9）；4mm寬度槽：拉削（IT12）；3.3劃分加工階段（1）粗加工階段——盡快切除一定余量——高生產(chǎn)率。（2）精加工階段——進一步切削余量——提高精度等級。（3）光加工階段——個別高精度要求加工表面最后的切削余量——保證精度等級。3.4擬定加工工藝路線及工藝方案的分析制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用常用機床配以夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降：表3-1加工方案一工序號工序名稱工序內(nèi)容10鍛造鍛造毛坯20熱淬火處理35-45HRC30鉆鉆鉸φ10孔至尺寸要求40車車外圓側面R3.5環(huán)形槽至尺寸要求50拉拉削槽口，控制槽口尺寸寬度4mm60鉆鉆攻側面M4螺紋孔至尺寸要求70車粗車左端端面和外圓，留精車余量0.5mm80車粗車右端端面和外圓，留精車余量0.5mm90車精車左端端面和外圓，控制外圓尺寸φ25mm100車精車右端端面和外圓，控制外圓尺寸φ20mm和φ50mm110鉗去毛刺120檢驗按圖紙檢驗工件表3-2加工方案二工序號工序名稱工序內(nèi)容10鍛造鍛造毛坯20熱淬火處理35-45HRC30車粗車左端端面和外圓，留精車余量0.5mm40車粗車右端端面和外圓，留精車余量0.5mm50車精車左端端面和外圓，控制外圓尺寸φ25mm60車精車右端端面和外圓，控制外圓尺寸φ20mm和φ50mm70鉆鉆鉸φ10孔至尺寸要求80車車外圓側面R3.5環(huán)形槽至尺寸要求90拉拉削槽口，控制槽口尺寸寬度4mm100鉆鉆攻側面M4螺紋孔至尺寸要求110鉗去毛刺120檢驗按圖紙檢驗工件從以上兩種方案比較分析得出，區(qū)別在于方案先鉆孔和銑槽，如果先鉆孔和拉槽，就違背了先面后孔的加工工藝原則，已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工應安排在最后。則因此選擇方案一確定驅(qū)動帶輪的加工工藝過程：工序號工序名稱工序內(nèi)容10鍛造鍛造毛坯20熱淬火處理35-45HRC30車粗車左端端面和外圓，留精車余量0.5mm40車粗車右端端面和外圓，留精車余量0.5mm50車精車左端端面和外圓，控制外圓尺寸φ25mm60車精車右端端面和外圓，控制外圓尺寸φ20mm和φ50mm70鉆鉆鉸φ10孔至尺寸要求80車車外圓側面R3.5環(huán)形槽至尺寸要求90拉拉削槽口，控制槽口尺寸寬度4mm100鉆鉆攻側面M4螺紋孔至尺寸要求110鉗去毛刺120檢驗按圖紙檢驗工件

3.5工藝裝備的選擇（1）加工設備的選擇機床的設備的選擇機床的加工尺寸范圍能夠包容工件被切削的最大尺寸，且精度也要相適合，必要的時候可以選擇數(shù)控機床進行切削加工。機床的生產(chǎn)率應與工件的生產(chǎn)類型相適應。如果工件尺寸太大、精度要求過高，沒有適當?shù)脑O備可供選擇時，應考慮機床改裝或設計專用機床。表3-3機床選擇卡工序號工序名稱設備名稱設備型號3車臥式銑床CA61404車臥式車床CA61405車臥式車床CA61406車臥式車床CA61407鉆立式鉆床Z5258車臥式車床CA61409拉拉床L611010鉆立式鉆床Z525（3）量具的選擇粗加工階段時，采取游標卡尺量具，其精度為0.02mm即可測量滿足其要求。半精加工階段時，選擇游標卡尺量具，亦可滿足其測量要求。磨削階段時，選擇呢外徑千分尺和粗糙尺等確定其測量要求。（4）刀具的選擇刀具選擇關系到機床對被切削工件進行加工的主要工藝裝備之一。其中刀具的材質(zhì)、刀具的型號、刀柄的長短等等都會影響被切削的工件加工表面。近年來陶瓷材質(zhì)、可轉(zhuǎn)位、復合型等等刀具異軍突起，這些都有利于切削被切削加工件。但是在性價比上還是比高速鋼、硬質(zhì)合金等材質(zhì)的刀具稍遜一籌。因此各有各的優(yōu)劣。應根據(jù)好被切削加工工件的過程中合理的選擇刀具：見表。表3-4刀具卡刀具號刀具名稱刀具規(guī)格T01YG6車刀16x20（5）夾具的選擇夾具是裝夾工件的工具。夾具依據(jù)所需加工使用的范圍可以不同設計，有專用的，有復合的，有隨意的。因此應根據(jù)每個工序的特點選擇合適的夾具。見表。表3-5夾具卡工序號工序名稱夾具名稱3車三爪卡盤4車三爪卡盤5車三爪卡盤6車三爪卡盤7鉆專用夾具8車專用夾具9拉專用夾具10鉆專用夾具3.6切削用量的確定1粗車左端端面和外圓選用CA6140臥式車床、三爪卡盤、刀具選擇45°彎角車刀粗車端面確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床CA6140相近的轉(zhuǎn)速為500r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.6mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：粗車外圓至尺寸φ26mm確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床CA6140相近的轉(zhuǎn)速為560r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.6mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：2粗車右端端面和外圓選用CA6140臥式車床、三爪卡盤、刀具選擇45°彎角車刀粗車端面確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床CA6140相近的轉(zhuǎn)速為560r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.6mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：粗車外圓至尺寸φ21mm確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床CA6140相近的轉(zhuǎn)速為710r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.5mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：粗車外圓至尺寸φ51mm確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床CA6140相近的轉(zhuǎn)速為450r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.5mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：3精車左端端面和外圓選用CA6140臥式車床、三爪卡盤、刀具選擇45°彎角車刀精車端面確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床CA6140相近的轉(zhuǎn)速為710r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.5mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：精車外圓至尺寸φ25mm確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床CA6140相近的轉(zhuǎn)速為710r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.5mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：4精車右端端面和外圓選用CA6140臥式車床、三爪卡盤、刀具選擇45°彎角車刀精車端面確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床CA6140相近的轉(zhuǎn)速為710r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.5mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：精車外圓至尺寸φ20mm確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床CA6140相近的轉(zhuǎn)速為900r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.4mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：精車外圓至尺寸φ50mm確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床CA6140相近的轉(zhuǎn)速為560r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.4mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：5鉆鉸φ10孔選用Z525立式鉆床、專用夾具、刀具選擇φ9.8麻花鉆，φ10鉸刀鉆孔確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床Z525相近的轉(zhuǎn)速為545r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.5mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：鉸孔確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床Z525相近的轉(zhuǎn)速為392r/min。換算成實際切削速度：確定進給量f：f=0.7mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：6車R3.5外形面選用CA6140臥式車床、三爪卡盤、刀具選擇45°彎角車刀車外形確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床CA6140相近的轉(zhuǎn)速為320r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.5mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：7拉削槽口4mm選用L6110拉床、專用夾具、刀具選擇φ4拉刀拉槽確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床L6110相近的轉(zhuǎn)速為1350r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.5mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：8鉆攻M4螺紋孔選用Z525立式鉆床、專用夾具、刀具選擇φ3.3麻花鉆，M4絲錐鉆孔確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床Z525相近的轉(zhuǎn)速為960r/min。得出它的實際切削速度：確定進給量f：f=0.7mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：攻絲M4螺紋確定背吃刀量（）：確定切削速度：換算成主軸轉(zhuǎn)速與該機床Z525相近的轉(zhuǎn)速為545r/min。換算成實際切削速度：確定進給量f：f=0.6mm/r基本工時：其中，，，取。所以基本時間t為：4夾具的設計4.1夾具設計目的1.機床夾具的目的是有效定位和夾緊被加工的工件，以此提高產(chǎn)品產(chǎn)量和減少定位誤差。2.機床夾具的設計時考驗設計專用夾具過程中，將所學的知識綜合運用，合理的分析夾緊原理和計算切削力、夾緊力等等。3.機床夾具的設計最終的目的就是聯(lián)系實際，讓理論上的平面二維圖的裝配圖及其零件成為現(xiàn)實當中可行的可能。4.積累經(jīng)驗，為以后從事這份工作時積累實踐操作經(jīng)驗和打下良好的基礎。為了提高夾具的工作效率和生產(chǎn)效率，降低單個零件的生產(chǎn)成本，同時也要保證加工成型后的加工質(zhì)量和精度加工需求，需要設計此單個工件的專用夾具設計：工序07拉槽至尺寸4.2定位方案設計1.定位元件的要求：（1）足夠的精度。由于工件的定位是通過與定位元件的接觸（或配合）實現(xiàn)的，定位元件上與工件接觸的定位件表面的精度直接影響工件的定位精度，因此，定位元件的工作（接觸）表面應有足夠的精度，以適應工件的加工要求。（2）足夠的強度和剛度。定位元件不僅限制工件的自由度，還有支承工件、承受夾緊力和切削力的作用，因此，應有足夠的強度和剛度，以免使用中變形或損壞。（3）耐磨性好。數(shù)控機床的工件的裝卸會磨損定位元件的工作表面，導致定位精度下降。為了提高夾具的使用壽命，定位元件應有較好的耐磨性。（4）工藝性好。定位元件的結構應力求簡單、合理，便于加工、裝配和更換。（5）便于清除切削。2.上述需要加工底面和上端面，因此需要限制工件Z方向上下移動自由度、X方向轉(zhuǎn)動自由度和Y方向轉(zhuǎn)動自由度；滿足銑削加工精銑底面要求前，需要限制工件X、Y方向移動自由度和Z方向移動自由度。但考慮到加工時工件零件左端面和外圓φ50具有穩(wěn)定性，因此在以下定位方案設計。（1）從零件圖和工序卡得知此零件的定位基準為以左端面外圓φ50及左端面，因此設計支承釘和固定V形塊和圓柱銷為定位元件。定位限制自由度如下：1）2個短V形塊限制工件一共4個自由度。2）支撐釘限制工件一共1個自由度。綜上共5個自由度，達到完全定位的作用。4.3定位誤差分析此夾具的主要定位是兩塊V形塊和工件，于是這里計算V形塊的定位誤差分析。式中：——V型塊的最大偏差——V型塊的最小偏差——V型塊與平面最小配合間隙得：==經(jīng)機床夾具設計書查定位誤差小于加工要求的公差1/5~1/3為合格。所以定位能滿足加工精度要求4.4夾緊方案設計由此來看此方案明顯是螺旋夾緊機構，螺旋壓緊夾緊機構是單螺旋夾緊機構的種類之一，但是螺旋壓緊夾緊機構比單螺旋夾緊機構應用更普遍、更廣泛。因為夾緊可靠。由上述定位元件已經(jīng)得知此方案是由側面和外圓定位，因此相對的選擇可以選擇移動式壓板進行壓緊。綜合來看，秉著高效率和操作廣泛由于采用V形塊和支撐釘作為定位元件，因此選擇夾緊移動壓板對工件施加夾緊力，形成螺旋夾緊機構。4.5切削力和夾緊力的計算由于采用夾緊螺釘通過絲桿傳遞對工件施加夾緊力，形成螺旋夾緊機構。由于本道工序主要完成拉槽加工，由《切削手冊》得：1.切削力計算：式中F──拉削力（N）;ap──拉削深度（mm）;fz──每齒進給量（mm/z）;D──拉刀直徑（mm）;B──拉削寬度（mm）;z──拉刀齒數(shù)。Ap=11mm,fz=0.22mm/z,D=16mm,B=10mm,z=2經(jīng)計算得：F=768.595N2.夾緊力的計算：夾緊螺釘?shù)膴A緊力：M=10mm,理論上夾緊力：W0=3500N，在計算切削力時,必須把安全系數(shù)也考慮在內(nèi)，所以,夾緊力=1.56×768.595=1199NW0=3500N>W=1199N則理論夾緊力已大于所需的加緊力了,所以本夾具可安全工作。4.7主要零件設計1.夾具體夾具體一般采用都是經(jīng)過時效處理的HT200灰鑄鐵材料，因為這個材料最終的原因是吸震性非常好，在切削過程中，振動是難免的，但是這個振動很容易影響工件的位置精度和加工精度要求。其次是鑄造工藝性好，根據(jù)需要定制夾具體很方便，最后是受壓抗壓能力大，可以承受切削力和夾緊力、重力等的力。2.V形塊定位的優(yōu)點是：V型塊是一種比較特殊的定位元件。它雖然是一個單獨定位元件，但它的定位基面的結構要素卻不是單一的，有兩個定位平面，從某種意義上來講這種形式的定位可看作是兩個平面的組合定位。因此，它的定位基準的確定就不能象分析單一定位基面那樣簡單，V型塊的定位基準應有兩個，其一是兩定位平面的交線，另一個是由兩平面形成的對稱中心面，交線作為垂直方向的定位基準;對稱中心面作為水平方向的定位基準。3.定位鍵為了調(diào)整和確定夾具相對于機床的位置及工件相對于刀具的位置，拉床夾具應設置定位鍵裝置。定位鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般采用兩個，其距離越遠，定向精度越好。定位鍵不僅可以確定夾具在機床上的位置，還可以承受切削扭矩，減輕螺栓的負荷，增加夾具的穩(wěn)定懷，因此，拉槽夾具有時也裝定位鍵。4.8簡要操作說明通過工件左端面及外圓φ50為定位基準，由V形塊和支撐釘定位零件作為定位元件。然后用單螺旋夾緊機構壓緊工件平面達到夾緊的目的，在夾具體上的各定位元件限制其自由