管道焊接作業(yè)

第一節(jié)管道焊接作業(yè)

一、總則

1適用范圍

1.1本規(guī)程適用于石油、化工、電力、冶金、輕紡等行業(yè)建設(shè)施工現(xiàn)場的碳素鋼

鋼管（含碳量W0.3%）的焊接，在施工中遵守本規(guī)程外，還根據(jù)工程特點進(jìn)行焊接工

藝評定，編制詳細(xì)的《焊接作業(yè)工藝評定指導(dǎo)書》；

1.2適用于各種管道、各種材料的氤弧焊打底和全氤弧焊接；

1.3遵守設(shè)計文件技術(shù)要求和規(guī)定以及國家現(xiàn)行的管道施工及驗收規(guī)范中管道焊

接規(guī)定。

2編制依據(jù)

目前現(xiàn)行管道施工及驗收規(guī)范如下：

GB50235《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

GB50236《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程及驗收規(guī)范》

DL5007《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（焊接篇）

SY/T4071—93《管道下向焊接工藝規(guī)程》

3對材料的要求

管材、管件、閥件、焊接材料具有出廠質(zhì)量合格證書或按規(guī)范要求的質(zhì)量復(fù)驗報

告O

4焊接施工程序

二手工電弧焊

1手工電弧焊焊前準(zhǔn)備

1』焊縫的設(shè)置避開力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并符合下列要求

1.1.1鋼板卷板相鄰?fù)补?jié)組對，縱縫之間的間距大于3倍壁厚且大于100mm；

1.1.2管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點不小于管子外徑，且不小于

100mm,與吊、支架邊緣的距離不小于50mm；

1.1.3管道兩相鄰對接焊口中心線的距離L,當(dāng)公稱直徑小于150mm時，L不小

于管外徑；當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時，L不小于150mm；

1.1.4管孔盡量避開在焊縫上，如在焊縫及附近開孔時，在管孔兩側(cè)大于孔徑且

不小于60mm范圍內(nèi)的焊縫經(jīng)無損探傷合格；

1.1.5管子的坡口型式和尺寸的選用，考慮保證焊接接頭質(zhì)量，填充金屬少，作

業(yè)條件好，便于操作及減少焊接變形等原則，并符合《手工電弧焊焊接接頭的基本形

式和尺寸》（GB986-80）規(guī)定；

1.1.6鋼管的切割與加工，對于焊縫級別高的管道宜采用機械方法進(jìn)行，對焊縫

級別低的管道可采用等離子切割、氧…乙煥火焰等熱加工方法，但去除坡口表面的氧

化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處打磨平整；

1.1.7焊前將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)側(cè)不小于10mm范圍內(nèi)的油銹、漆垢等雜質(zhì)

清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷；

1.1.8為了防止焊接裂紋，減少焊接內(nèi)力，避免強行組對焊縫；

1.1.9鋼管的組對要求：

1.1.9.1等厚管子或管件的對口，做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量要求：高級別焊縫

不超過管壁厚的10%,且不大于1mm；低級別焊縫不超過管壁厚的20%,且不大于

2mm；

1.1.9.2不等厚對接焊件、組件組對要求：

當(dāng)管件厚度小于或等于10mm,厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm,厚度

差大于薄壁厚度的30%或超過5mm時，將超厚部分按4：1削薄；

1.1.10焊條使用前說明書規(guī)定進(jìn)行烘烤，烘烤次數(shù)不得超過2次，對重要部件的

焊接用焊條，使用時裝入100-150℃專用保溫箱筒內(nèi)，隨用隨取。

2焊接工藝要求

2.1焊接時要保護焊區(qū)不受惡劣天氣影響，如不采取適當(dāng)防風(fēng)、防雨、防雪、防

寒措施，在下列條件下不得施焊：

2.1.1風(fēng)速大于8m/s；

2.1.2相對濕度大于80%；

2.1.3焊接環(huán)境溫度低于零下20C。

2.2嚴(yán)禁在被焊工件表面引弧、試驗電流或任意焊接臨時支撐物。

2.3管子對接時，管內(nèi)不得有穿堂風(fēng)。

2.4點固焊所用焊接材料及焊接工藝與正式焊相同，并不得有焊接缺陷。

2.5高級別焊縫宜采用氤弧焊打底，手工電弧焊蓋面工藝。

2.6為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于195mm的管子的對接焊口宜采用二

人對稱焊。

2.7施焊時，特別注意起弧、收弧質(zhì)量，多層焊將層間接頭錯開。

2.8手工電弧點固焊焊縫尺寸要求：焊厚W4mm、焊縫高度＜4mm、焊縫長度

5-10mm、焊厚＞4mm、焊縫高度W6mm、焊縫長度10-30mm。

3焊前預(yù)熱及焊后熱處理

3.1當(dāng)壁厚226mm時，預(yù)熱100-200C；＞X

3.2當(dāng)壁厚＞36mm時，焊后熱處理溫度600-650。加熱速度：升溫至300c后，

加熱速度不超過200X25/s℃時，且不大于220℃,恒溫恒溫時間為2—2.5分鐘/mm

（厚度），且不少于30分鐘。冷卻速度：恒溫后的冷卻速度不超過275X25/s°C時,

且不大于275C,300C以下可自然冷卻。

4焊接檢驗

4.1焊接前檢查

4.1.1工程所用母材及焊接材料，使用前進(jìn)行查核，確認(rèn)實物與合格證相符合后

方可使用；

4.1.2檢查坡口型式及尺寸是否符合焊接工藝要求；

4.1.3檢查焊縫預(yù)熱溫度是否符合焊接工藝要求。

4.2焊接中間檢查

421檢查焊接工藝規(guī)范參數(shù)是否符合焊接工藝要求；

4.2.2對要求做中間試件的工程的中間試件檢查是否合格，不合格立即停止焊接

工作，并全面進(jìn)行質(zhì)量檢查，同時采取相措施。

4.3焊接后檢查

4.3.1焊縫外觀檢查：根據(jù)工程具體要求的施工驗收規(guī)范進(jìn)行；

4.3.2焊縫無損探傷檢查：根據(jù)工程要求，確定探傷比例，合格級別；

4.3.3強度試驗與嚴(yán)密性試驗按設(shè)計文件或有關(guān)技術(shù)規(guī)定進(jìn)行；

4.3.4焊縫焊完后在距焊縫60mm處打上焊工鋼印代號；

4.3.5無損探傷報告排版圖或竣工圖上要標(biāo)注焊縫位置，編號及焊工鋼印號；

4.3.6對不合格焊進(jìn)行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進(jìn)行返修，同一部位的返修次

數(shù)不得超過兩次。

二、氮弧焊

1焊前準(zhǔn)備

1.1施焊前，焊工了解所焊鋼管的材質(zhì)及焊接工藝規(guī)范參數(shù)。

1.2焊接設(shè)備選擇及要求

1.2.1檢查焊接設(shè)備是否完好無損，熟悉專用氮弧焊機的各項性能并能熟練掌握。

1.2.2焊接不同金屬時電源極性的選擇，見附表。

焊接材料材W敏(nm)手工和電動鴇極筑弧焊直流正接

低碳鋼0.5以上手工和電動鴇極筑弧焊直流正接

0.1以上手工和電動鴇極氨弧焊直流正接或交流

不銹鋼耐熱鋼

0.5以上自動和半自動溶化極氨弧焊直流正接

0.5以下自動脈沖縱弧焊矩形波交流

鋁及其合金0.5—2手工和電動鴇極氤弧焊交流

2以上自動和半自動溶化極氨弧焊直流反接或交流

0.5以上手工和電動鋁極氮弧焊直流正接

銅及其合金

3合金自動和半自動溶化極氨弧焊交流

0.5以下自動脈沖氮弧焊矩形波交流

鎂及其合金0.5—2手工和電動鋁極氮弧焊交流

2以上自動和半自動溶化極氨弧焊直流反接或交流

0.1以上自動脈沖氮弧焊直流脈沖正接

鈦及其合金0.5以上手工和電動鋁極氮弧焊直流正接

1.2以上自動和半自動溶化極氧弧焊交流

1.3電極的選擇

1.3.1鶴極氤弧焊通常選用牡鴇棒和電市鋁棒，其成分見表。

化學(xué)成分

三氧化二鐵

電極氧化社氧化鈾二氧化硅氧化鈣鋁鴇

三氧化二鋁

相颯螭

WTII—70.7—0.91

WTH—101.0—1.49

電土鴇0.060.020.01余量

WTH—151.5―2.0

WTH—303.0—3.5

WCE—50.5

鐘鴇WCE—0131.3<0.1<0.1<0.1余量

WCE—202.0

1.3.2電極的許用電流，見表。

甩極種類

針鋁極（A）錦鴿極（A）

電極直徑

1.0

15-------8020-------80

1.6

70-------15050-------160

2.0

100--------200100--------200

3.0

200--------300

4.0

300--------400

直流正接鴇極許用電流較大，交流次之，直流反接電流較小。

1.3.3鴿極端頭形狀與電弧燃燒穩(wěn)定性焊縫成型關(guān)系，見表。

鴇極端頭電弧燃燒鴿極端頭電弧燃燒

焊縫成型焊縫成型

直徑穩(wěn)定性形狀穩(wěn)定性

好良好不太好焊縫不宜平直

好焊道不均勻不好一般

1.4氧氣要求

不同材質(zhì)對氤氣純度的要求有所不同，見表。

被焊材質(zhì)/純度/氣體氨氣氮氣氧氣水氣

鈦、錯、鑰、銅及它們的合金N99.98<0.01W0.005W0.07

鋁、鎂及它們的合金銘鍥耐熱合金299.9W0.04W0.05W0.07

銅及銅合金、鋁銀不銹鋼299.7W0.08<0.015W0.07

1.5焊前清理

1.5.1氨弧焊對被焊材料表面和填充材料表面的清潔度和敏感性較大，因此嚴(yán)格

出除金屬表面的氧化膜、油脂和水分等臟物；

1.5.2清理方法分類：

1.5.2.1化學(xué)清理：

鋁及其合金的化學(xué)清理所用清洗劑和工序見表。

序

工堿性酸性

質(zhì)

材氫氧化鋼沖洗沖洗干燥

溫度（℃）時間（分）硝酸（％）溫度（寸）時間（分）

（%）

15室溫10—15

凈

緒

冷^

純鋁30室溫23100—110℃烘干

水

4—560—701—2水

鋁合金850—60530室溫2再低溫干燥

鎂合金的化學(xué)清理是將鎂合金施在20—25%硝酸水溶液中進(jìn)行表面腐蝕,時間為

1—2分鐘，然后放在70-90℃熱水中清洗再吹干。

鈦合金的化學(xué)清理是鹽酸200—250毫升/升，硝酸50—60毫升/升，氟化鈉40

克/升，再加水724毫升/升。在此溶液中（室溫）浸泡7—10分鐘，然后清水洗凈吹

干。焊前再用丙酮或酒精清理。

1.5.2.2化學(xué)一機械清理：

對于大型工件，采用大型清理往往不能徹底，因而在焊前尚需用機械法清理一次

焊接坡口區(qū)。

1.5.3施焊環(huán)境：

施焊前做好防風(fēng)、防雨、防雪措施，有下列情況之一者，不采取防范措施不得施

焊。

1.5.3.1風(fēng)速22m/s；

1.5.3.2濕度285%；

1.5.3.3雨、雪天氣。

1.6氤弧焊的接頭型式

按圖紙選擇接頭型式和坡口，通常選用的接頭型式是：

板厚Wlmm,采用彎邊型接頭；板厚W3mm,采用對接接頭I型坡口；

板厚＞3mm,采用開坡口的對接型接頭。

2焊接工藝規(guī)范參數(shù)的選擇

選擇合理的焊接工藝規(guī)范參數(shù)是保證氮弧焊焊接質(zhì)量的重要因素。

手工鴇極氮弧焊焊接不銹鋼、耐熱鋼的工藝規(guī)范，見表。焊接不銹鋼時，焊縫背

面充氨氣保護。

對接接頭加填充焊絲

焊接接頭/規(guī)范型電流種類和

M氣流量

式/板厚(mm)電流(A)金;氣流量(L/min)電流(A)極性

(L/min)

135—603.5—440—703.5--4

1.545—804一550—854一5

直流正接或

275—1205—685—1305—6

交流

3100—1406—7120—1606―7

注：噴嘴直徑為6—11mm,電弧電壓為10—20v；

手工鴇極筑弧焊焊鋁及其合金的焊接規(guī)范見表。

對接接頭雙彎頭對接接頭

材料牌號板材厚度(mm)氧氣流量氨氣流量電源種類

電流(A)電流(A)

(L/min)(L/min)

L41.065—854—545—554—5

L61.270—905一655—705一6

LF21.580—1007—870—807—8交流

LF32.090—1007—8

LF213.0100—1208—9

1.265—90

1.570—905—6+

LF6二交流

2.090—1207—87—8

3.0170—1208—9

3焊接檢驗

3.1按圖紙及規(guī)范要求進(jìn)行敘弧焊打底和氮焊焊縫檢驗；

3.2對高壓低合金管道，氤弧焊打底完后還進(jìn)行著色探傷檢查;

3.3不銹鋼敏氣保護效果可用焊縫表面顏色來判斷，見表。

表面材料

最好良好較好不良不好

效果顏色

不銹鋼銀白、金黃藍(lán)紅色灰色黑色

三、管道下向焊

1總則

為了指導(dǎo)管道下向焊焊接施工，統(tǒng)一技術(shù)要求，提高焊接效率，確保焊接質(zhì)量,

特制定本規(guī)程。

2適用范圍

適用于直徑不小于6159mm,材質(zhì)為碳素鋼及普通低合金鋼的輸油、輸氣管道對

接焊縫手工電弧焊全位置下向焊接。

3管材

輸油、輸氣用鋼管符合下列標(biāo)準(zhǔn)要求

GB8163《輸送流體用無縫鋼管》

4焊接材料

4.1管道全位置下向焊接用焊條，符合下列標(biāo)準(zhǔn)及要求：

4.1.1焊條的性能符合GB5117《碳鋼焊條》、GB5118《低合金鋼焊條》的要求；

4.1.2焊條的焊接工藝性能滿足管道全位置下向焊接要求。

4.2焊條的選用原則

4.2.1輸油、輸水管道宜選用纖維素型下向焊條；輸氣管道宜選用低氫型焊條；

4.2.2兩長管段聯(lián)接的固定口及管子與管件焊接，選用低氫型焊條。

4.3焊接材料保管及焊前處理

4.3.1管道焊接用下向焊條，有產(chǎn)品合格證和同批號的質(zhì)量證明書;

4.3.2下向焊條使用前嚴(yán)禁受潮氣、雨水、雪霜及油類等有害物質(zhì)的侵蝕，在干

燥通風(fēng)的室內(nèi)存放；

4.3.3下向焊條使用前按說明書規(guī)定進(jìn)行烘干，說明書規(guī)定不明確時，參照下列

要求烘干。

4.331低氫型下向焊條烘干溫度為350-400℃,恒溫時間為l-2h；

4.3.3.2超氣氫型下向焊條烘干溫度為400-450℃,恒溫時間為l-2h；

4.3.3.3纖維素型下向焊條在包裝不好或受潮的情況下烘干，烘干溫度為

70-80℃,不得超過100℃,恒溫時間為0.5-lh。

4.3.4焊條烘干設(shè)專人負(fù)責(zé)，并作好詳細(xì)的烘干記錄；

4.3.5經(jīng)烘干的低氫、超低氫型下向焊條，存入溫度為100-50C的恒溫箱內(nèi)，隨

用隨??；

4.3.6現(xiàn)場使用的低氫、超低氫型下向焊條，存放在性能良好的保溫筒內(nèi)，且不

宜超過4h；

4.3.7施工現(xiàn)場當(dāng)天未用完的下向焊條回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘

干的次數(shù)不得超過兩次；

4.3.8藥皮裂紋、脫落等影響焊接質(zhì)量的下向焊條不得用于管道焊接。

4.4焊接設(shè)備

4.4.1管道現(xiàn)場下向焊施工，根據(jù)焊材要求和施工條件，使用直流弧焊機;

4.4.2焊機性能穩(wěn)定，功率等參數(shù)能滿足焊接條件。

5焊接工藝評定和焊工考試

5.1焊接工藝評定按照《油氣管道焊接工藝評定方法》執(zhí)行。焊接工藝評定包括

對缺陷修補的要求；

5.2下向焊焊工考試按照《儲罐與管道焊工考試規(guī)則》執(zhí)行。

6焊接

6.1焊前準(zhǔn)備

6.1.1管道下向焊施焊前，根據(jù)焊接工藝評定制定下向焊接及缺陷修補工藝規(guī)程;

6.1.2參加管道施工的電焊工持有有效期內(nèi)的焊工考試合格證書；

6.1.3管道施焊前將坡口兩側(cè)各50mm表面上的油污、浮銹、水分、泥沙、氣割

后的熔渣、氧化皮等雜物以及坡口內(nèi)側(cè)機加工毛刺等清除干凈，使坡口及兩側(cè)各大于

10mm范圍的內(nèi)外表面露出光澤；

6.1.4管口組對尺寸按下表的要求檢查。

管口組對尺寸

項目纖維素型低氫型

允許值推薦值允許值推薦值

單邊坡口角度(°)30——3525——37.530——3527.5——40

鈍邊厚度(mm)1.0---1.50.8——2.41.0—2.00.8——2.4

對口間隙(mm)1.2——2.00.8——2.51.0---3.51.0---4.0

最大錯邊量(mm)不大于管外徑的3/1000,且不大于2

6.1.5當(dāng)管子在溝外焊接時，管口處的作業(yè)空間不小于500mm。在管溝內(nèi)焊接時,

工作坑尺寸能保證焊工操作順利和施工安全。

6.2焊接施工

6.2.1在下列任何一種焊接環(huán)境，如不采取有效的防護措施，不得進(jìn)行焊接：

雨天或雪天；風(fēng)速超過8m/s；大氣相對濕度超過90%；對于屈服強度超過390Mpa

的管材，氣溫高于30℃,且大氣相對濕度超過85%；

6.2.2管道組對宜采用內(nèi)對口器，在撤離內(nèi)對口器前焊完全部根焊道。若采用外

對口器時，撤離外對口器前根焊道焊完50%以上，根焊道每段長度近似相等，且均勻

分布；

623施焊時，管子保持平穩(wěn)，不得受到震動和沖擊；

6.2.4焊機地線連接牢固，禁止地線與管材間發(fā)生電弧而燒傷管材表面；

6.2.5施焊時，嚴(yán)格在坡口以外的管材表面上引弧；

6.2.6根焊道熔透，背面成型良好；

6.2.7根焊道焊完后，盡快進(jìn)行熱焊道焊接，根焊道與熱焊道焊接間隔時間不宜

超過5min；

6.2.8施焊時更換焊條迅速，在熔池未冷卻前換完焊條，并再行引弧；

6.2.9全位置下向焊接遵循薄層多遍焊道的原則，層間自己清除熔渣和飛濺物，

外觀檢查合格后方可焊下一層焊道；

6.2.10每相鄰兩層焊道更換焊條時，接頭不得重疊，錯開20-30mm；

6.2.11每根焊條引弧后一次焊完；每層焊道連續(xù)焊完，中間不中斷；要保證焊道

層間溫度要求，每道焊口連續(xù)焊完；

6.2.12用纖維素型下向焊條施焊，出現(xiàn)焊條藥批嚴(yán)重發(fā)紅時，該段焊條予廢棄;

6.2.13管道下向焊施工宜采用流水作業(yè)，每層焊道由兩名焊工同時施焊，施焊順

序如下圖（a）和（b）；當(dāng)管道直徑大于或等于711mm時，每層焊道宜由三名焊工同

時焊接,

6.2.14每道焊口焊完后，將表面飛濺物、熔渣等清除干凈;

6.2.15管壁厚度不同，焊道層數(shù)也不盡相同。常見不同管壁厚度所需焊道層數(shù),

宜符合下表的規(guī)定。

管道兩側(cè)立焊部位，在蓋面焊前宜加焊一層。

不同管壁厚度要求的焊道層數(shù)

壁厚（mm）67—89—1010—12

層數(shù)314—55—66—8

6.2.16用纖維素型下向焊條焊接的規(guī)范，宜符合下表規(guī)定的范圍。

用纖維素型下向焊條焊接

焊條直徑焊接速度

項目電流極性電流(A)電壓(V)運條方法

(mm)(cm/min)

3.270—13021—3010—30

根焊直流反接直拉

4.0120—18022—3115—40

3.290—13024—3410—30

直流反接I'L拉

熱焊、填充4.0149—19025—3515—35

焊及蓋面焊4.0110—17025—357—35直拉或小幅

直流反接

4.8140—22026—3610—40度擺動

6.2.17用低氫型下向焊條焊接的規(guī)范，宜符合下表規(guī)定的范圍。

用低氫型下向焊條焊接

焊條直徑焊接速度

項目電流極性電流(A)電壓(V)運條方法

(mm)(cm/min)

根焊3.2直流反接70—12019—266—20直拉

3.290—14020—2710—30直拉或小

熱焊、填充第二層直流反接

4.0120—21021—3015—35幅度擺動

焊及蓋面

第三層及3.290—14020—376—25直拉或小

焊直流反接

以后各層4.0120—21021—3010—35幅度擺動

6.2.18需要焊前預(yù)熱或管道冬季施工焊接時，施工現(xiàn)場隨時測量并記錄環(huán)境溫

度，并采取相的預(yù)熱措施;

6.2.19預(yù)熱要求根據(jù)材質(zhì)、氣候條件等因素，經(jīng)焊接性試驗及焊接工藝評定確定。

焊前需預(yù)熱的焊縫，層間溫度保持不低于預(yù)熱溫度。

6219.1對于S205、S240、S290等級鋼材，環(huán)境溫度在0℃以上，可不預(yù)熱，直接

進(jìn)行現(xiàn)場焊接；

6219.2對于S360等級鋼材，環(huán)境溫度在5c以上時，可不預(yù)熱，直接進(jìn)行現(xiàn)場

焊接；

6.2.19.3對于S415等級鋼材，在以上任何環(huán)境溫度中施工，焊前預(yù)熱到

100-150℃o

6.2.20預(yù)熱寬度以坡口兩側(cè)各大于50mm為宜，該范圍內(nèi)的預(yù)熱溫度均勻一致，

預(yù)熱溫度可采用測溫筆或表面溫度計在距焊縫中心線50mm處對稱測量；

6.2.21需后熱或緩冷處理的管材焊縫，按焊接性試驗及焊接工藝評定結(jié)果進(jìn)行相

處理；

6.2.22焊接施工中按規(guī)定認(rèn)真填寫有關(guān)原始記錄；

6223焊接施工中，焊工遵守管道施工有關(guān)安全規(guī)定。

7焊縫檢驗及缺陷修補

7.1管道焊縫表面質(zhì)量在焊后及時檢查。檢查前清除熔渣、飛濺物等雜物。表面

質(zhì)量合格后再進(jìn)行無損檢測；

7.2管道焊縫表面質(zhì)量符合下列規(guī)定：

7.2.1表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷；

7.2.2咬邊深度不得大于0.5mm,在任何長300mm焊縫中兩側(cè)咬邊累計長度不得

大于50mm；

7.2.3焊逢余高以0.5—1.6為宜，個別部位（指管底部處于時鐘5—7時位置）不

得超過3mm,且長度不超過50mm；

7.2.4焊縫寬度宜按坡口寬度每側(cè)增加0.5—2.0mm為宜.

7.3母材上的傷疤、擦傷等缺陷打磨平滑，其深度大于0.5mm時修補；

7.4焊縫無損檢測按照SY4065-93《石油天然氣鋼質(zhì)量管道對接焊縫超聲波探

傷及質(zhì)量分級》和SY4056-93《石油天然氣鋼質(zhì)量管道對接焊縫射線照相及質(zhì)量分

級》執(zhí)行；

7.5焊縫缺陷超過允許范圍時，進(jìn)行修補或割掉重焊；

7.6缺陷修補前，修補表面上的涂料、鐵銹等雜物清理干凈，并將缺陷徹底清除,

使該處露出金屬光澤；

7.7焊縫修補宜使用同等強度級別的低氫型焊條，按修補工藝規(guī)程的要求進(jìn)行；

7.8當(dāng)焊縫裂紋累計長度大于或等于焊縫長度的8%時，該道焊口割掉重焊；

7.9所有修補的焊縫長度，均大于50mm；

7.10同一部位的缺陷修補次數(shù)不得超過兩次；當(dāng)超過兩次時，有超過返修的工

藝技術(shù)措施，且經(jīng)施工項目技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)；

7.11修補后的焊縫部位，按相要求重新進(jìn)行無損檢驗并認(rèn)真做好記錄。

四、二氧化碳?xì)怏w保護焊

1適用范圍

本規(guī)程適用于直徑不超過1.6mm實芯焊絲的、結(jié)構(gòu)鋼的二氧化碳?xì)怏w保護半自

動和自動焊接工藝。

2材料

2.1母材

2.1.1母材的機械性能和化學(xué)成分分別符合GB700—79《普通碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條

件》、GB699-65《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼鋼號和一般技術(shù)條件》、GB1591-79《低合金結(jié)

構(gòu)鋼技術(shù)條件》的規(guī)定；

2.1.2母材有質(zhì)量合格證明書。如無質(zhì)量合格證明書或?qū)ζ滟|(zhì)量有懷疑時，須經(jīng)

理化性能檢驗合格后方可使用。

2.2焊絲

2.2.1焊絲符合《二氧化碳?xì)怏w保護焊用鋼焊絲》的規(guī)定，并有質(zhì)量合格證書；

2.2.2根據(jù)母材的化學(xué)成分和對焊焊接接頭機械性能的要求，合理選用焊絲。

2.3保護氣體

2.3.1二氧化碳?xì)怏w純度不低于99.5%（體積法），其含水量不超過0.005%（重

量法）；

2.3.2對于瓶裝氣體，當(dāng)瓶內(nèi)氣體壓力低于9.806X105Pa（10kgf/cm2）時停止使

用.

3焊機及附屬設(shè)備

3.1半自動焊機及附屬設(shè)備主要包括

a）焊槍（可包括焊槍水冷系統(tǒng)）。

b）送絲機構(gòu)（包括焊絲盤及送絲軟管）。

c）焊接控制裝置。

d）焊接電源。

e）保護氣體氣路系統(tǒng)。

f）連接電纜。

3.1.1焊機符合JB2754—81《半自動二氧化碳弧焊機》的有關(guān)規(guī)定；

3.1.2焊接控制裝置能實現(xiàn)如下焊接程序控制：

啟動提前通氣（1-2s）接通焊接電源/送絲、引?。ㄩ_始焊接）

停止送絲切斷焊接電源（停止焊接）滯后停氣（2-3s）。

3.2自動焊機及附屬設(shè)備包括有：

a）焊槍（可包括焊槍水冷系統(tǒng)）。

b）送絲機構(gòu)（包括焊絲盤及送絲軟管）。

c）焊接控制裝置。

d）焊接電源。

e）行走機構(gòu)或工件運行機構(gòu)。

f）保護氣體氣路系統(tǒng)。

g）焊接電纜。

3.2.1自動焊機符合JB2414—79《電焊機基本技術(shù)要求》的有關(guān)規(guī)定;

3.2.2焊接控制裝置能實現(xiàn)如下焊接程序控制：

啟動提前送氣（l-2s）接通焊接電源/送絲、引弧行走機構(gòu)或工件運行機

構(gòu)運轉(zhuǎn)（開始焊接）行走機構(gòu)或工件運行機構(gòu)停止運轉(zhuǎn)/焊接電流自動衰減停止

送絲切斷焊接電源（停止焊接）滯后停氣（2-3s）。

3.3根據(jù)焊接施工時需用的焊接電流和實際負(fù)載持續(xù)率，選用具有合適額定電流

的焊機。

3.4焊機有專人保養(yǎng)，定期檢修；如出現(xiàn)故障，立即停機檢修。

4焊工

焊工經(jīng)過二氧化碳?xì)怏w保護焊理論學(xué)習(xí)和實際培訓(xùn)，經(jīng)考核并取得相合格證書，

方可從事有關(guān)焊接工作。

5焊接

5.1焊接準(zhǔn)備

5.1.1根據(jù)焊接位置、接頭形式和作業(yè)效率等選擇合適的焊接輔助裝置；

5.1.2對焊機及附屬設(shè)備嚴(yán)格進(jìn)行檢查，確保電路、水路、氣路及機械裝置的正

常運行；

5.1.3自動、半自動焊接的坡口形式及尺寸，與接頭形式、板厚、焊接位置、施

工條件等因素有關(guān)。平焊位置施涵焊，若焊槍噴嘴不需伸入坡口時，坡口角度選下限;

5.1.4非全熔透性焊接的熔透深度S20.76即可，否則注明熔透深度的具體數(shù)據(jù);

5.1.5焊絲、坡口及坡口周圍10—20mm范圍內(nèi)保持清潔，不得有影響焊接質(zhì)量

的鐵銹、油污、水和涂料等異物；

5.1.6根據(jù)工藝評定試驗的結(jié)果編制產(chǎn)品的焊接工藝，以確定是否焊前預(yù)熱、預(yù)

熱規(guī)范、層間溫度、焊接工藝參數(shù)以及是否焊后熱處理及熱處理規(guī)范等。工藝評定的

內(nèi)容和要求，可根據(jù)產(chǎn)品技術(shù)要求或供需雙方協(xié)商的結(jié)果由制造廠擬定，并經(jīng)制造1

技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后執(zhí)行。工藝評定試驗結(jié)果存檔備查；

工藝評定試驗的焊接工藝參數(shù)見下表。

H自動焊和半自動焊工藝參數(shù)

接頭母材厚度坡口焊絲直徑電弧電壓氣體流量自動速

墊板W（?（A）極性

形式(mm)形式(mm)(V)L/minm/h

無35—12017—2118—35

F0.5-1.261—2

1——2有40—15018—2318—30

V0.5—0.835—1016—198—15一

無

0.8—1.2100—23020—26

F20—30

2——4.5有0.8—1.6120—26021—2710—15

I形

V0.8—1.070—12017—20一

無

200—40023—4015—2020—42

1.2—1.6

5一9仃250—42026—4115—2518—35

1.6350—45032—4320—25

10—12F無20—42

200—45023—4315—25

1.2—16

有250—45026—4320—2518—35直

單邊VV0.8—12100—15017—2110—15

5—40

形200—40023—40

H無15—25

1.2—16200—45023—4320—42流

F250—45026—4320—2518—35

5—50V形

V0.8—12100—15017—2110—15一

F1.2—16200—45023—4315—2520—42反

10—80K形V0.8—12100—15017—2110—15

H200—40023—40

尢1.2—1615—25

F200—45023—4320—42

10—100X形接

V1.0—12100—15019—2110—15一

20—60U形

F1.2—16200—45023—4320-2520—42

40—100雙U形

F0.5—1240—12018—2118—35

1——2V0.5—0835—10016—196—12

H0.5—1240—12018—21

T形接

I形F無0.8—16100—23020—2620—30

頭

2—4.5V0.8—1070—12017—2010—15

H0.8—16100—23020—26

5—60F1.2—16200—45023—4315—2520—42

\0.8—1.2100—15017—2110—15

一

H

200—45023—4315—25

1.2—1.620—42

F

單邊V仃200—45026—4320—2518—35

5—40

形V0.8—1.2100—15017—2110—15

一

H200—40023—40

1.2—1.615—25

F200—45023—4320—42

5—80K形V0.8—1.2100—15017—2110—15

一一

H1.2—1.6200—40023—4015—20

F0.5—1.240—12018—2120—35

1—2V0.5—0.835—8016—186—12

一

H無0.5—1.240—12018—21

F0.8—1.6100—23020—2620—30

2—4.5I形V0.8—1.070—12017—2010—15

一

H0.8—1.6100—23020—26

F1.2—1.6200—45023—4320—2520—42

5—30V0.8—1.2100—15017—2110—15

一

H200—40023—40

角接15—25

1.2—1.6200—45023—4320—42

接頭F

單邊V有250—45026—4320—2518—35

5—40

形V0.8—1.2100—15017—2110—15

H無200—40023—40

15—25

1.2—1.6200—45023—4320—42

F

5—50V形250—45026—4320—2518—35

V0.8—1.2100—15017—2110—15一

F1.2—1.6200—45023—4315—2520—42

尢

10—80K形V0.8—1.2100—15017—2110—15

1.2—1.6200—40023—4015—25

搭接1—4.5H0.5—1.240—23017—268—15

一

接頭5—301.2—1.6200—40023—4015—25

5.2焊接施工

5.2.1根據(jù)被焊工件的結(jié)構(gòu)特點，選擇合理的焊接順序

5.2.2定位焊縫有足夠的強度，一般定位焊縫的長度和間距見下表。如發(fā)現(xiàn)定位

焊縫有夾渣、氣孔和裂紋等缺陷，將缺陷部分除盡后再補焊；

定位焊縫的長度和間距單位：mm

板厚定位焊縫長度定位焊縫間距

<28—1250—70

2—612-—2070—200

>620—50200—500

5.2.3立焊時可采用立向下焊。焊接時注意防止未熔合缺陷的產(chǎn)生；

5.2.4保護氣體有足夠的流量并保持層流，及時清除附在導(dǎo)電嘴和噴嘴上的飛濺

物，確保良好的保護效果；

5.2.5焊接區(qū)域的風(fēng)速限制在l.Om/s以下，否則采用擋風(fēng)裝置；

5.2.6對于重要的焊縫，在焊縫兩端設(shè)置尺寸合適的引弧板和引出板。在不能使

用引弧板和引出板時，注意防止在引弧處和收弧處產(chǎn)生焊接缺陷；

5.2.7經(jīng)常清理送絲軟管內(nèi)的污物。半自動焊接時，送絲軟管的曲率半徑不得小

于150mm。

5.3工藝參數(shù)選擇原則

為保證焊接質(zhì)量，合理選擇二氧化碳?xì)怏w保護焊焊接工藝參數(shù)。

5.3.1焊絲直徑

用材厚度(mm)W4>4

焊絲直徑0.5-1.21.0-1.6

5.3.2焊絲伸出長度

532.1焊絲伸出長度與焊絲直徑、焊接電流及焊接電壓有關(guān)；

5.3.2.2焊接過程中，導(dǎo)電嘴到母材間的距離一般為焊絲直徑的10-15倍。

5.3.3焊接電流

5.3.3.1在保證母材焊透又不致燒穿的原則下，根據(jù)母材厚度、接頭形式以及焊

絲直徑正確選用焊接電流;

5.3.3.2各種直徑的焊絲常用的焊接電流范圍見下表。

焊絲直徑

0.5-0.60.81.01.21.6

(mm)

焊接電流30-749-950-170-190-3150-5

(A)0020805000

5.3.3.3立焊、仰焊時，以及對接接頭橫焊焊縫表面的施焊，當(dāng)所用焊絲直徑2

1.0mm時，選用較小的焊接電流，具體見下表.

焊絲直徑(mm)1.01.2

焊接電流(A)70-12090-150

5.3.4電弧電壓

5.3.4.1電弧電壓與焊接電流合理的匹配；

5.3.4.2提高電弧電壓，可以顯著增大焊縫寬度。

5.3.5焊接速度

5.3.5.1半自動焊時，焊接速度一般不超過30m/h；自動焊時，焊接速度不超過

90m/h；

5.3.5.2焊接速度能滿足不同種類鋼材對焊接線能量的要求。

5.3.6氣體流量

5.3.6.1當(dāng)焊絲直徑小于或等于1.2mm時，氣體流量一般為6—151/min；當(dāng)焊絲

直徑大于1.2mm時，氣體流量取15-251/min；

5.3.6.2焊接電流越大，焊接速度越高，在室外焊接以及仰焊時，采用較大的氣

體流量。

6焊接檢驗和返修焊

6.1焊后對焊接質(zhì)量進(jìn)行檢驗；

6.2對焊縫表面缺陷可采用外觀檢查、滲透探傷和磁粉探傷等方法進(jìn)行檢查。焊

縫表面質(zhì)量符合規(guī)范規(guī)定；

6.3對焊縫內(nèi)部缺陷可采用射線探傷、超聲波探傷等無損探傷方法進(jìn)行檢查；

6.4焊縫質(zhì)量的合格等級，由產(chǎn)品規(guī)程或產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)確定；

6.5對于不合格的焊接接頭，允許返修。在返修焊前將影響返修焊質(zhì)量的焊接缺

陷徹底清除。為了保證產(chǎn)品質(zhì)量按產(chǎn)品要求嚴(yán)格限制返修次數(shù)。

五、無縫鋼管和螺旋焊管焊接

（一）管道施工要求

1、管道切口質(zhì)量符合下列規(guī)定：

（1）切口表面平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等;

⑵切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%,且不得超過3mm；

⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案規(guī)