鋼結(jié)構(gòu)加工方案

鋼結(jié)構(gòu)

加

工

方

曝

XX工程公司

年月日

1、概況：*****3#熱軋我廠制作構(gòu)件包括加熱爐區(qū)和板加區(qū)。根據(jù)現(xiàn)場安裝要求，我廠

制作分為3個制作段加工出廠。

1.1、板加區(qū)XI線首先制作，包括11根吊車梁，13根柱子和屋面托梁等約600T。

1.2、加熱爐、吊車梁42根（其中14根材質(zhì)為Q345C,28根材質(zhì)為Q235B）柱32根及

屋而梁、托架、橡條等。

1.3、板加區(qū)（除XI軸線除外）吊車梁55根、柱39根及屋面梁、托架、椽條等。

1.4,鋼柱上柱為H型實腹式，下柱為雙肢分離式，肩梁采用單腹板形式，腹板和下柱鋼

管和上柱H型鋼翼板插通，上下柱間設(shè)有K型管支撐，柱腳為分離式柱腳。

1.5、吊車梁跨度15M、18M、24M、27M采用H型截面實腹式，梁高為2M、2.2M、2.5M、

2.8M、3M,吊車梁與水平制動梁、輔助桁架及下部水平撐形成整體。

1.6s屋面梁采用H型實腹板梁，間距最大為42M,大柱距處加設(shè)托梁。

2、有關(guān)規(guī)范、規(guī)程

《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》GBJ17-88

《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2001

《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81-2002

3、材料

3.1吊車梁材質(zhì)均為Q345C（除加熱爐28根外）。柱子、上柱H型鋼、屋面梁、托梁材

質(zhì)均為Q345B橡條及其他構(gòu)件材質(zhì)為Q235B,屋面梁腹板W5mm采用高頻焊H型鋼，C型

鋼可按圖紙長度采購。

3.2材料復(fù)驗要求

復(fù)驗范圍A,8240mm；B,當跨度230M的梁及其他構(gòu)件

復(fù)驗數(shù)量，同一鋼廠、同一批號以100噸為單位復(fù)驗一組，根據(jù)目前備料計劃，吊車梁系

統(tǒng)Q345C,540（Z35+正火）3組

850（Z35+正火）8組

屋面系統(tǒng),Q345B,6124組

6224組

6251組

3.3對材料探傷要求：對吊車梁主材（翼腹板）原材料探傷合格后方可進行施工（中厚

板進行UT檢驗）

3.4柱（下柱）采用雙肢鋼管，材質(zhì)為Q235B,鋼管為螺旋管，其中主段長度就是采購長

度，加厚螺旋管長度根據(jù)圖紙要求切割長度及坡口，其他柱間支撐系統(tǒng)鋼管都采用無縫

鋼管。

3.5吊車梁、屋面梁、托梁、柱（上柱）H型鋼都根據(jù)圖紙尺寸定寬定長，專料專用（包

括大尺寸連接板也是定寬鋼板）嚴格按進廠鋼板排料使用。

3.6吊車梁（6240mm,Q345C,Z35+正火）、屋面梁（L230M）以上兩種規(guī)格需在排料圖

中注明爐批號，以保證有案可查。

3.7標識，Q345C（鋼板標識一杠紅，一杠黃）

Q345B（鋼板標識一杠黃色）

Q235B（鋼板標識一杠白色）

3.8焊接材料選用

鋼材手工電電渣焊

氣體保護焊

牌號弧焊焊絲焊劑

E4301H08A

Q235HJ431H08Mn2Si

E4303H08MnA

不開坡口對接

E5015HJ431

H08A

中板坡口對接

HJ360

Q345H10Mn2H08Mn2Si

E5016HJ431

H08MnA

H10Mn2

HJ360

厚板深坡口對接

3.9噴丸、油漆選用

3.9.1鋼結(jié)構(gòu)采用噴射除銹，等級為Sa2.5,符合GB8923-88

3.9.2全部鋼結(jié)構(gòu)按下表進行涂裝。

層別油漆名稱遍數(shù)漆膜厚度（um）

底漆E06-28無機硅富鋅底漆275

面漆W61-64有機硅高溫防腐漆250

總厚度為125um,面漆色標為待定。

4、施工準備

4.1必須持證上崗，并在其考試合格項目及認可的范圍內(nèi)施焊

4.2高強螺栓孔鉆孔

4.2.1吊車梁上翼板與制動板連接的高強螺栓孔采用數(shù)控鉆孔。

4.2.2零件板群孔高強螺栓孔采用套模鉆孔。

4.3吊車梁支座加勁板下端應(yīng)刨平頂緊，保證支座加勁板與腹板的垂直度和支座下端刨

平的水平度，吊車梁橫向加勁板上端與上翼板刨平頂緊。

4.4摩擦面試驗

4.4.1摩擦面試驗數(shù)量先做4組，孔徑22,高強螺栓直徑20,高強螺栓性能為10.9

級。

4.4.2組別

序號LI(mm)L2(mm)總厚度(mm)

12018*256

21010*230

3

4

5

4.4.3抗滑移系數(shù)

抗滑移系數(shù)20.45

5、施工中的一般規(guī)定

5.1鋼板接料時在焊縫兩側(cè)一定要加設(shè)引弧板，引弧板長度埋弧焊不小于100mm,CO?手

工焊不小于60mm,并與母材同材質(zhì)、同厚度、同坡口，埋弧焊引弧長度應(yīng)大于50mm,

手工焊或氣體保護焊引弧長度應(yīng)大于20mm，焊接后用氣割切除，嚴禁損傷母材。

5.2下翼緣嚴禁打火，以免傷及母材。

5.3所有翼腹板均采用半自動或數(shù)控切割，坡口加工采用半自動加工或機械加工的方

法，嚴禁手工切割坡口。

5.4焊接前清除坡口兩側(cè)氧化皮及油污，清除范圍為兩側(cè)個50mm位置。

5.5焊條、焊劑烘烤

母材強度等級。

焊條類型烘干溫度汽)保溫溫度(h)

(MPa)

2600450~4702

堿性焊條450~550400~4202

W400350^4002

酸性焊條300^400150~250廣2

熔煉焊劑300^800300^4502

5.6定位焊

焊腳尺寸小于8mm,間隔800mm,正反面交叉設(shè)置定位焊，位置在焊道之內(nèi)，并持有焊接

合格證的人員才能施焊。

5.7加勁板的焊接，無論采取何種焊接方式，在加勁板下端30mm范圍內(nèi)不得起弧或熄

弧。

6鋼柱制作

6.1、工序

6

.2、焊透部位示意圖:

6.3、下柱制作：利用胎具制作，因為鋼管按實際尺寸采購可以直接上胎具

固定擋塊

\H型鋼墊件

如圖所示在H型鋼墊件上找出兩根平行線，使al與bl距離相等，并AA1與BB1與鋼管

中心線保證垂直，鋼管固定完后組裝中間的管支撐和底板。保證AA1的平直線度（BB1

可以拉線），底板位置可以按下圖做胎具。

H型鋼墊件

胎具支架（保證

與平臺面垂直）

6.4、上柱制作要領(lǐng)

6.4.1根據(jù)與肩梁的分段尺寸，與肩梁連接位置必須正確無誤。上端位置可以留余量,

最終切頭。所有的號孔及裝配尺寸都以與肩梁接點為準，進行號線裝配。

6.4.2腹板位置開孔可以在組裝前定位，預(yù)先切割好。

6.4.3所有的牛腿及加勁板都在裝配前鉆好孔。

6.4.4根據(jù)排料尺寸與肩梁接節(jié)，腹板與上下翼板錯開2200mm

6.5、肩梁制作（以AAa3為例）

組裝①35#腹板與113#板先做成井字形狀，并進行坡口焊UT二級探傷。焊完后調(diào)好

直角度，總保證a的尺寸（±lmm）

組裝②35#為肩梁腹板，124祥為鋼管加厚段

110#、109#、111#為底板，均為帶半圓形鋼板，3塊板組成底板與圓管焊接。

以上構(gòu)件與井字結(jié)構(gòu)組裝成一體，在裝配前鋼管開好插槽，并保證開槽位置在圓管中

心，在組裝時保證A平面磨光頂緊，下口管平面拉線使其在同一垂直平面內(nèi)。

35

109

組裝③插入肩梁的H型鋼，H型鋼按圖紙要求開槽，開槽口可以+3mm以便組裝，并H型

鋼翼板上打好坡口，找正H型鋼與底板的垂直度，然后封1229祥和52#上蓋板。上蓋板

與上柱H型鋼要焊透，可以在組裝前打好坡口，最后插入7#板。（7#板也可以在組裝

①先裝完、焊好）

裝配要點：①保證上柱H型鋼中心和圓鋼中心尺寸（al、a2）

②保證H型鋼與肩梁底板垂直度（a）

③保證上蓋板1229#、52#與H型鋼蓋板垂制度B1、82（90度）

④所有焊透位置，坡口必須按標準執(zhí)行。

⑤保證A平面鋼管與1229#、52#磨光頂緊。

6.6、H型鋼上柱、雙肢鋼管下柱與肩梁大組裝。

①胎具制作，首先計算出上柱與下柱的標高差△,測出H型鋼上平面標高，使上下柱平

面在同一標高范圍內(nèi)。H型鋼墊件左右方向，可用水平儀找平，然后打出中心線。

卜柱與肩梁接點

柱中心

平臺面

丁地麗墊件

②組裝中的找正

A、保證AA1平面在同一豎直平面內(nèi)（可以拉粉線檢驗）

B、保證柱中心與AA1平面垂直（可以拉鋼絲線檢驗）

C、保證上柱中心與下柱中心處在同一直線內(nèi)

D、保證上柱與肩梁的垂直度（可以在肩梁位置取0點，在上柱位置取01點，測001斜

線長度，01點盡可能在3米以上。

E、下平面因為在做胎具時已測量正確，可以不考慮。

6.7、焊接

組裝后焊接，鋼管接頭處對接加墊板，留4?5mm間隙焊，要求對稱焊，焊完后UT檢

查。

上柱與肩梁H型鋼對接采用先焊內(nèi)側(cè)坡口，焊完后外側(cè)清根，再焊接，兩個焊工對稱

焊。

6.8、柱間支撐

①柱間支撐采用管支撐形式，接頭位置墊墊板現(xiàn)場焊透，采用坡口

②注意墊板有方向性，一般柱牛腿上的墊板在下部，支撐上的墊板在上部，各墊一半，

安裝時正好插入。

6.9、檢驗

按國標C.0.3單層柱外形尺寸的允許偏差中執(zhí)行。

單層鋼柱外形尺寸的允許偏差5皿）

GB20205-2001

項目允許偏差檢驗方法圖例

柱底面到柱端與桁架連接的最+L/1500

用鋼尺檢查

上一個安裝孔距離L±15.0

±Ll/2000

柱底面到牛腿支承面距離L1用鋼尺檢查

±8.0J

用拉線、直角尺和

牛腿面的翹曲△2co

鋼尺檢查

工

Vl

H/1200,且不用拉線、直角尺和

柱身彎曲矢高f1

應(yīng)大于12.0鋼尺檢查

柱身扭曲用拉線、吊線和鋼

牛腿處3

尺檢查

用拉線、吊線和鋼

其他處8

尺檢查

柱截面幾何尺連接處±3.0用鋼尺檢查

寸

非連接處±4.0用鋼尺檢查

柱腳底板平面度用1m直尺和塞尺

5

檢杳

用直角尺和鋼尺檢

連接處1.5

查

翼緣板對腹板1-1

V

的垂直度b/100,且不用直角尺和鋼尺檢qfr

其他處

應(yīng)大于5.0查r

k

L

柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距1r

3用鋼尺檢查

離aqT

JLf

7吊車梁制作

7.1、制作工序

7.2、對吊車梁焊透位置

①為主材拼接要求等強，為一級焊縫（GB11345一級）

②為吊車梁腹板與上翼板T型坡口焊縫（GB11345一級）

③為吊車梁下翼板與腹板1/8跨度T型坡口焊（GB11345二級）

④端部加勁板焊縫（GB11345二級）

⑤吊車梁截面突變處，嵌入腹板底連接焊縫（GB11345二級）

7.3、吊車梁翼腹板拼接點距梁端1/3范圍內(nèi)，上下翼板與腹板底拼接焊縫應(yīng)錯開，其距

離不小于200mm。

7.4、吊車梁上下翼板應(yīng)倒圓角R=3mm。

7.5、吊車梁下翼板不得焊接圖紙以外任何零件，不得在其上面打火或焊夾具。

7.6、吊車梁橫向加勁應(yīng)與翼板刨平頂緊并焊接。端加勁板下翼應(yīng)刨平與下翼板頂緊焊

接。

7.7、吊車梁預(yù)起拱。

圖紙設(shè)計要求18M,21M跨吊車梁不要求預(yù)起拱，但不允許下?lián)?。一般?yīng)有+3mm上撓。

24M,27M吊車梁預(yù)起拱10mm,實際制作中因為上翼板焊透，下翼板不要求焊透，可以要

加工藝起拱5mm。實際起拱為13?15mm,起拱采用拋物線形式。在下料時腹板起拱就切

割好。（以24M跨梁為例）

位置A0AlA2A3A4

起拱值（mm）06.511.21415

①起拱在下完料后測量一次

②組裝H型鋼完后測量一次

③焊接完后測量一次

為保證最終的起拱值，必須在各工序中進行控制，如有變化可調(diào)整焊接順序。

7.8、吊車梁高強螺栓孔控制

①吊車梁上翼板在數(shù)控鉆床鉆完孔后再組裝焊接，所以要考慮收縮余量，考慮每5M增加

1mm②翼板接料處，兩孔相鄰位置要留2?3mm余量。

a為兩相鄰高強螺栓孔，因為接料時采用坡口焊（焊透）收縮較大，為保證a接料焊完

后底尺寸，接料時應(yīng)+3mm。

7.9、腹板不平度控制，在吊車梁制作過程中，由于腹板厚度在614?622之間，根據(jù)

國標要求其不平度3mm/M比較難達到要求。由于考慮到吊車梁主焊縫焊完后，翼板變

形，對翼板進行火焰校正對腹板不平度影響較大。所以采用下列工藝，控制腹板不平

度。

7.9.1采用翼板反變形工藝

具體見圖中所示，利用翼板調(diào)直機，先反變形再組裝H型鋼焊接。反變形見下表。

h

b為反變形尺寸，W為翼緣寬度，h為翼緣厚度。

變形尺寸與翼板厚、翼板寬有關(guān)系，制定以下變形尺寸:

翼板厚度h(mm)翼板寬度W(mm)反變形尺寸b(mm)

5011009

5010008

508007

40100010

409009

408008

407007

3690010

367008

3470010

346009

2870012

2865010

2860010

2560012

2550010

2265013

2260012

2250011

1860015

1840012

1655015

1640013

以上為經(jīng)驗數(shù)據(jù)，在制作過程中如發(fā)現(xiàn)反變形尺寸與實際不符合，可適當調(diào)整。

7.9.2、腹板接料時控制鋼板不平度

7.9.2.1、腹板縱向，橫向焊縫接料。先接縱向焊縫，焊完后鋼板會呈一弧線變形或邊緣

波浪形，然后再接橫縫，在接橫縫時特別要注意鋼板變形的方向性。正確的接料方法如

下圖所示(弧形要在一個方向，并在接頭位的弧度顯平滑狀)。

1一平臺面；2—橫焊縫；3-墊塊

圖(6)

7.9.2.2、腹板焊接完后調(diào)直

腹板焊完后會出現(xiàn)下圖所示的變形，在H型鋼組裝前，縱橫焊縫周圍40、50mm位

置的急彎必須火焰矯正，由于縱向焊接產(chǎn)生焊縫方向收縮變形而產(chǎn)生的邊緣波浪，在組

裝時進行調(diào)整：

1—焊縫調(diào)平不允許有急彎；2—邊緣波浪形變形在組裝時處理.

圖⑺

7.10、H型鋼組裝允許偏差按C.0.1表中執(zhí)行

吊車梁、接實腹梁允許偏差C.0.5表中執(zhí)行

C.0.1焊接H型鋼允許偏差（mm）

項目允許偏差圖例

h<500±2.0

1升

截面高度h500<h<1000±3.0

h>1000±4.0

截面寬度b±3.0

:

腹板中心偏移2.0

b/100,且不

翼緣板垂直度△

應(yīng)大于3.0

1/1000,且

彎曲矢高（受壓構(gòu)件除外）不應(yīng)大于

10.0

h/250,且不

扭曲

應(yīng)大于5.0

t<143.0

腹板局部平面度fhr(Tt----------------

'i-i

t>142.0

焊接實腹鋼梁外形尺寸的允許偏差(nun)

GB20205-2001

項目允許偏差檢驗方法圖例

端部有凸緣支座0

板-5.0

梁長度L用鋼尺檢查

±L/2500

其他形式

±10.0

hW2000±2.0

端部高

用鋼尺檢查

度h

h>2000±3.0

=4=

設(shè)計要求起拱±L/5000

拱度q

10

設(shè)計未要求起拱—y-—―4m1—

-5.0用拉線和鋼尺檢查

L

L/2000,且不應(yīng)大kIIIIIIIIIIII

側(cè)彎矢高LJI______________________________IL.±J

于10.0r-]\--------n-—Ti一一IT一一n--------ir

-iiiiiiiiiiii￥

h/250,且不應(yīng)大于用拉線、吊線和鋼LI

扭曲

10.0尺檢查

b

tW145-d

腹板局部用1m直尺和塞尺檢

平面度查卜!J—1

JUZO100

i1一

t>144

I-

b/100,且不應(yīng)大于用直角尺和鋼尺檢1

翼緣板對腹板的垂直度

3.0查

吊車梁上翼緣與軌道接觸用200mm>1m直尺

1

面平面度和塞尺檢查

箱型截面對角線差5

用鋼尺檢查

箱型截面,b

兩腹板至連接處11

翼緣板中1

心線距離aq

其他處1.5

梁端板的平面度(只允許h/500,且不應(yīng)大于用直角尺和鋼尺檢

凹進)2.0查

h/500,且不應(yīng)大于用直角尺和鋼尺檢

梁端板與腹板的垂直度

2.0查

1k厚板預(yù)熱的常用預(yù)熱溫度

鋼材分類板厚（mm）預(yù)熱及層間溫度（℃）

普通碳素結(jié)構(gòu)鋼25070~100

低合金結(jié)構(gòu)鋼23670~100

8、大跨度屋面梁（41M）裝配

由于跨度太大，鋼板接料后翻身有困難，可以采用分段組裝，分段尺寸大約在27M處。

8.1先制作成A段和B段，組裝焊接時測出各點的起拱尺寸，焊接時端頭留出50mm不焊

接。

8.2固定A段，B段插入。插入后保證構(gòu)件總長度和端頭螺栓孔尺寸，并開好通焊孔。

8.3先焊腹板焊縫再焊上下翼板焊縫，焊完后進行UT檢驗，并最終測出起拱尺寸。

9、除銹噴丸、油漆

9.1鋼材（包括加工后的成品、半成品等制品）的表面預(yù)處理應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的除銹方法

進行，并達到規(guī)定的除銹等級。

9.2加工后的構(gòu)件和制品，應(yīng)在驗收合格后，方可進行表面預(yù)處理。

9.3除銹前應(yīng)清除鋼材表面的毛刺、焊渣、飛濺物、積塵、疏松的氧化皮和銹，以及涂

層等物。

9.4鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和油污。

9.5除銹時應(yīng)在固定的廠房內(nèi)或有妥善措施的場地，防止粉塵飛揚。

9.6噴射使用的空氣壓縮機，應(yīng)設(shè)有油、水分離裝置，確保壓縮空氣中不含水分和油

污。

9.7噴射用的磨料，應(yīng)符合下列要求：

（1）磨料應(yīng)是比重大、韌性強、有一定粒度要求的粒狀物；

（2）在使用過程中，應(yīng)不易碎裂，并散釋出的粉塵量少；

（3）噴射后，殘余磨料不宜殘留在鋼材的表面上；

（4）各種磨料表面不得有油污，含水率不得大于1%?

9.8噴射除銹合格后的鋼材;必須在表面返銹前涂完底漆。在廠房內(nèi)存放時，應(yīng)在4、6

小時內(nèi)涂完底漆；在露天存放時，應(yīng)在當班涂完底漆。如在涂漆前已返銹，則需重新除

銹。

9.9噴射除銹后，應(yīng)用毛刷等工具清掃，或用干凈無油、水的壓縮空氣吹凈鋼材表面上

的銹塵殘留磨料后，方可涂底漆。

9.10噴射除銹后的鋼材表面粗糙度，應(yīng)不大于40um~60um或涂層總厚度的1/3~1/2。

9.11涂漆前應(yīng)檢查鋼材表面是否達到了設(shè)計規(guī)定的除銹等級標準，達標后方可進行涂

漆，如有返銹應(yīng)重新除銹，并在規(guī)定的時間內(nèi)涂完底漆。

9.12涂裝施工環(huán)境的氣候條件應(yīng)符合下列要求：

（1）施工環(huán)境濕度：空氣相對濕度應(yīng)小于85%,或者鋼材表面溫度高于露點溫度3c以

上方可施工。

（2）在有雨、霧、雪和較大灰塵的條件下，禁止在戶外施工。

9.13施工前應(yīng)對涂料名稱、型號、顏色進行檢查，確認是否與設(shè)計的規(guī)定相符，產(chǎn)品出

廠日期，是否超過貯存期，與規(guī)定不符或超過貯存期，不得使用。

9.14涂料及其輔助材料，應(yīng)貯存在通風(fēng)良好的陰涼庫房內(nèi)。

9.15涂料及其輔助材料屬于易燃品，庫房附近應(yīng)杜絕火源，并要有明顯的“嚴禁煙火”

標志牌和滅火工器具。

9.16涂料開桶后，應(yīng)進行攪拌，同時檢查涂料的外觀質(zhì)量，不得有析出、結(jié)塊等現(xiàn)象。

9.17禁止涂漆的部位：

（1）地腳螺栓和底板；

（2）高強度螺栓摩擦接合面；

（3）與佐緊貼或埋入的部位。

9.18涂漆間隔時間：各層涂料的施工，必須按規(guī)定的涂漆間隔時間進行施工。

9.19涂裝要求：

層別油漆名稱道數(shù)道數(shù)厚度（um）

底漆E06-28無機富硅鋅275

面漆W61-64有機硅高溫防腐漆250

合計4125

9.20技改處[2005]259號文件，《關(guān)于下發(fā)*****工程乙供、甲供材料合格供應(yīng)商目

錄》，只能從以下8家中選擇。

9.21涂料進場應(yīng)有產(chǎn)品出廠合格證、符合產(chǎn)品質(zhì)量標準并報監(jiān)后才能使用。

9.22油漆必須復(fù)驗（技改處已經(jīng)發(fā)文）并見證取樣，必須通知監(jiān)理到場取樣，應(yīng)同時取

2份，每份0.25Kg,一份檢驗，一份密封儲存?zhèn)溆?，同時記錄涂料顏色、廠家、牌號、

型號、種類、生產(chǎn)日期、批號等。

9.23拋丸除銹等級為St2.5級，底中面按設(shè)計要求（厚度、色卡、型號）涂裝，第一件

構(gòu)件拋丸噴砂等隱蔽部位監(jiān)理確認質(zhì)量后再涂裝。

9.24每家廠家有涂料（油漆）使用說明書，一定要按油漆說明書中底要求執(zhí)行。如加稀

釋劑要注意時間間隔、干燥時間、涂裝環(huán)境。如有甲乙組分必須按配比，在規(guī)定底時間

內(nèi)用完。

9.25涂料底、中、面應(yīng)配套使用，同一區(qū)域必須使用同一供應(yīng)商，同一批號底產(chǎn)品。

9.26總體質(zhì)量要求要符合室外5年不返修，室內(nèi)8年不返修。

9.27涂裝必須按油漆施工規(guī)程和工藝執(zhí)行要保持足夠的干燥時間和時間間隔。

9.28對構(gòu)件的邊邊角角、凹陷部位，可先預(yù)涂一遍后，再按正常要求全部噴涂一遍。

9.29油漆必須有油漆工藝卡，說明具體要求，每道油漆要有自檢、專檢并做好記錄表。

為保證噴涂質(zhì)量，噴涂由專人負責。

9.30注意涂裝環(huán)境。

9.31油漆外觀按50205-2001執(zhí)行。

9.32是否要做附著力測試，根據(jù)設(shè)計要求來執(zhí)行。

9.32補油漆按正常順序操作。

9.33隱蔽部位、較隱蔽部位和烘烤部位，特別在施工中要注意，隱蔽部位油漆一定要按

標準執(zhí)行，烘烤部位應(yīng)重新除銹。

9.34注意運輸中碰壞油漆，注意構(gòu)件的成品保護。

9.35建議最后一道油漆放在出廠前幾天噴刷，以保證油漆的外觀質(zhì)量。

10、質(zhì)量保證措施及特殊關(guān)鍵部位的控制

10.k對進廠的鋼材要有材質(zhì)保證書，并做到專料專用。對不同材質(zhì)的鋼板進行標識

（尤其是Z向要求的鋼板）。

10.2,嚴格進行工序控制，杜絕不合格產(chǎn)品流入下道工序。

10.3、經(jīng)常檢查焊接材料及焊劑是否符合圖紙要求。

10.4.定期檢查焊接材料烘烤記錄。抓好厚鋼板的預(yù)熱工藝和保溫工藝。

10.5、對重要構(gòu)件重點控制，檢查施工是否符合工藝方案要求。

10.6,對等強度焊接要重點檢查。探傷時應(yīng)對應(yīng)焊縫號進行檢驗，焊縫號由圖紙表示。

10.7、做好返修記錄。使不合格產(chǎn)品消除在制作過程中。

10.8、嚴格檢查孔徑、孔距，保證安裝的穿孔率。

10.9、對本工程的特殊關(guān)鍵部位進行嚴格控制。

10.9.1吊車梁的接板焊接

10.9.2、柱子的肩梁位置組裝順序及焊接質(zhì)量

10.9.3、42M跨的屋面梁制作

10.9.4、利用反變形控制，減少腹板的不平度

11、安全保證措施

11.k對大型構(gòu)件的翻身吊運應(yīng)有施工方案，翻身或吊運時應(yīng)由施工廠長、安全員在

場，圍出作業(yè)區(qū)域，由專人指揮。

11.2,打磨砂輪時戴好眼鏡。鉆孔時嚴禁戴手套操作。

11.3.鋼板進廠時合理堆放，吊運時保證平衡，行車下嚴禁站人。

11.4.經(jīng)常檢查電器設(shè)備及電線，應(yīng)絕緣良好，以保證電器安全。

11.5、施工現(xiàn)場不允許堆放易燃、易爆物品。

11.6,經(jīng)常對施工人員進行技術(shù)教育和培訓(xùn)。

11.7、定期對設(shè)備進行大檢查，保證設(shè)備完好和安全。

11.8、油漆施工人員要戴口罩、眼鏡等勞保用品。

12、構(gòu)件檢驗

檢驗按照《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2001中的規(guī)定執(zhí)行。

12.1、焊接工藝評定，施工方案，質(zhì)量計劃等施工前準備工作必須到位。

12.2、各工序應(yīng)按施工技術(shù)標準進行質(zhì)量控制，每道工序完成后，應(yīng)進行檢查，合格后

方可進入下道工序。

12.3、施工中發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品，應(yīng)對產(chǎn)品進行整改，重新檢查，返修合格后進入下道工

序。

12.4、中間檢查由檢查員作好記錄，作好檢查臺帳。

12.5、檢驗用的工具必須具備合格證書。

12.6、鋼柱檢驗：鋼柱在胎具上組裝時應(yīng)用經(jīng)緯儀進行測量檢驗。鋼柱的彎曲矢高、扭

曲及牛腿面的翹曲用拉線、直角尺和鋼尺進行檢驗。鋼柱截面的幾何尺寸用卷尺或鋼尺

進行檢驗，翼緣板的垂直度用直角尺和鋼尺進行檢驗，底板不平度用1m直尺和塞尺進行

檢驗，孔距及中心尺寸用鋼尺進行檢驗，鋼柱的總長度及底板到牛腿、支承面及安裝孔

等均用鋼盤尺進行檢驗。

12.7、吊車梁檢驗：梁長度、端部高度用鋼尺檢驗；拱度、側(cè)彎、扭曲用拉線和鋼尺進

行檢驗；吊車梁上翼軌道接觸面不平度、腹板不平度用1M直尺和塞尺檢驗；翼緣板垂直

度用直角尺和鋼尺檢驗。

12.8、屋面梁制作的H型鋼應(yīng)符合GB50205-2001表C.0.1中的各項規(guī)定。L/900的拱

度用拉線和鋼尺進行檢驗。

12.9、所有檢驗項目如實填寫檢查表。

13、鋼結(jié)構(gòu)加工設(shè)備一覽表

表(6)

序號名稱型號數(shù)量備注

1載重汽車NKR55L1

2橋式起重機30t1

3橋式起重機20t3

1橋式起重機10t5

5門式起重機10t3

6門式起重機20t1

7門式起重機30t1

8刨邊機B81120A1

9端面銃床1

10萬向搖臂鉆床10

11搖臂鉆10

12數(shù)控鋸鉆床1203DB1意大利

13LPP8032N1意大利

14剪板機3

15三根卷板機Wll-201

16四輯卷板機W12-251

17無氣噴涂機5

18高壓沖氣噴涂6

19翼緣調(diào)直機B8501

20II型鋼矯直機2

21立式拋丸機2

22H型鋼拋丸機1

23交流電弧焊機19

24直流電弧焊機5

25自動埋弧焊機16

26雙絲埋弧焊機4

27co2保護焊機41

28COz自動焊機4

29C02焊機7

30逆變co?焊機4

31硅整流焊機6

32門型焊機1

3311型鋼氣割機5

34雙頭氣割機3

35型鋼氣割機11

36雙頭氣割機1

37半自動氣割機16

38等離子切割機4

39多頭切割機1

40數(shù)控切割機2

41碳弧氣刨機6

14、工程管理主要負責者

略

主要管理人員責任：

略

轉(zhuǎn)換層鋼管柱和轉(zhuǎn)換鋼桁架吊裝

施i

工

方

曝

XX工程公司

年月日

目錄

②工程概況

二、施工部署

三、主要施工施工方法及主要技術(shù)措施

四、施工平面布置圖、平臺搭設(shè)示意圖

五、施工進度計劃

六、主要施工管理措施

1.確保工期的保證措施

2.安全生產(chǎn)保證措施

3.文明施工保證措施

4.消防、保衛(wèi)措施

5.環(huán)境保護措施

6.成品保護措施

七、主要施工機具使用計劃

八、主要材料使用計劃

九、主要勞動力計劃

十、安全事故應(yīng)急救援措施

一、工程概況

本工程位于廣州市**西路，為兩棟塔樓工程，待建的A塔樓52層，建筑面積約6萬

平方米；B塔樓36層，建筑面積約3萬平方米，兩棟塔樓均為寫字樓。裙樓為6層(臨

邊有1.5m高的碎壁女兒墻)，面積約5.6萬平方米，以商場為主，已建成并投入使用；

本工程A塔樓建筑高度為222.20米，B塔樓建筑高度為161.10米。

塔樓結(jié)構(gòu)為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，其中7層為結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)換層，已建裙樓結(jié)構(gòu)為鋼管混凝土

結(jié)構(gòu)，通過轉(zhuǎn)換層結(jié)構(gòu)上部結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)換為為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。A塔7層層高5.5米，標準

層結(jié)構(gòu)開間為4.50米；B塔7層層高5米，標準層結(jié)構(gòu)開間為4.00米。

轉(zhuǎn)換層采用鋼管混凝土結(jié)構(gòu)和鋼結(jié)構(gòu)作為上下弦桿。鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)充填混凝土。

本方案主要為7層轉(zhuǎn)換層鋼管柱和轉(zhuǎn)換鋼桁架的吊裝方案。

轉(zhuǎn)換層鋼管柱和轉(zhuǎn)換層轉(zhuǎn)換桁架的構(gòu)件重量見下表：

1.轉(zhuǎn)換層鋼管柱

本工程共有三十一條柱采用鋼管砂柱作主要承重結(jié)構(gòu)，具體各根鋼管柱實際數(shù)據(jù)

為:

標高范圍數(shù)直徑壁厚長度單段重量

柱號備注

量(mm)(mm)(mm)(kN)

31.400-

KZ616110025338024.25

34.780

KZ7該重量

32.300-

(JD1-13170028298034.74未包括

35.280

JD11,JD13、JD14)牛腿重量。

33.000-KZ7

2170028228026.58

35.280(JD12、JD15)

2.轉(zhuǎn)換層轉(zhuǎn)換桁架

A、B塔樓分別在七層樓面設(shè)置轉(zhuǎn)換層，轉(zhuǎn)換層設(shè)有轉(zhuǎn)換桁架，根據(jù)設(shè)計圖紙,

A、B塔樓上弦桿有關(guān)參數(shù)如下表：

構(gòu)件編號構(gòu)件所在塔樓構(gòu)件長度構(gòu)件重量(kN)

(mm)

GGJ10A塔樓550076.55

GGJ13A塔樓475071.39

GGJ15A塔樓842695.68

GGJ20B塔樓455039.69

GGJ21B塔樓510037.18

GGJ22B塔樓10006.44

GGJ23B塔樓783632.99

注：下弦桿已在裙