液壓管道安裝方案

曲靖雙友鋼鐵630高爐工程液壓系統(tǒng)安裝

專業(yè)施工方案

一、工程概況

雙友630高爐工程液壓系統(tǒng)包括高爐爐頂液壓站、高爐爐前液壓

站、礦焦儲槽液壓站、熱風(fēng)爐（重力除塵）液壓站，共4個。其中爐

頂液壓站主要用于爐頂左右放散閥、均壓放散閥、煤氣放散閥、氧氣

均壓發(fā)、擋料閥（DN300）、上下密封閥（DN500）等；爐前液壓站

主要用于左右泥炮和左右開口機，其配管主要為中34*5、中28*4和

①18*3；礦焦儲槽液壓站主要用于燒結(jié)礦、球團(tuán)礦、焦炭稱量漏斗處

的液壓閥，其配管主要為①28*4和①18*3（2820kg）；熱風(fēng)爐液壓站

主要用于煤氣切斷閥、空氣切斷閥、燃燒閥、熱風(fēng)閥、煤氣放散閥、

氧氣吹掃閥、廢氣閥、冷風(fēng)閥、冷風(fēng)均壓閥、煙道閥、倒流休風(fēng)閥、

混風(fēng)切斷閥，另有去重力除塵的煤氣放散閥等，其配管主要為①28*4,

約4000m。

二、主要技術(shù)依據(jù)

1、施工圖紙及設(shè)計變更

2、YB207-85《冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》一液壓、氣

動和潤滑系統(tǒng)部分

3、GB3766-83《液壓系統(tǒng)技術(shù)條件》

4、GB50300—2001《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)》

三、安裝工藝流程

設(shè)備基礎(chǔ)檢查驗收一設(shè)備開箱檢查一閥、管材、管件準(zhǔn)備一設(shè)備

及元件安裝一管道支架的制作安裝一管道的切割下料一管道的絲接、

卡接、焊接一管道安裝一管道在線酸洗一系統(tǒng)循環(huán)酸洗一系統(tǒng)壓力試

驗一調(diào)整與試運轉(zhuǎn)

四、安裝通用技術(shù)規(guī)程

1、構(gòu)件按圖紙要求制作完畢，檢驗合格。

2、構(gòu)件除銹刷油完畢，檢驗合格。

3、構(gòu)件按安裝順序運到指定位置。

4、出廠前物件編號清晰，準(zhǔn)確無誤。

5、構(gòu)件安裝前的前道專業(yè)工序施工完畢，檢查合格，移交資料完整

真實，復(fù)測合格。

6、施工用檢測設(shè)備及儀表必須經(jīng)計量鑒定，校驗合格后方可使用。

7、構(gòu)件安裝完畢后，應(yīng)清除表面焊疤，并修復(fù)平整，補刷油漆。

8、所使用的焊條、焊絲應(yīng)具有出廠質(zhì)量證明書。

五、安裝施工技術(shù)要求

（-）安裝前的技術(shù)準(zhǔn)備

1.技術(shù)資料的熟悉與準(zhǔn)備：

工程技術(shù)人員應(yīng)熟悉液壓系統(tǒng)安裝圖、管道走向布置圖、液壓元件、

輔件、管件清單及元件樣本等。

2.設(shè)備及管材、管材、管件、元件、輔件等的準(zhǔn)備：

按照液壓系統(tǒng)圖及液壓件清單，核對其數(shù)量，確認(rèn)其規(guī)格、型號

及質(zhì)量狀況，要確保準(zhǔn)確可靠。

3.質(zhì)量檢查：

(1)設(shè)備的開箱檢查

設(shè)備的開箱檢查，要經(jīng)過三方(建設(shè)方、設(shè)備方、施工方)在

場確認(rèn)，主要確認(rèn)其型號、規(guī)格、數(shù)量、質(zhì)量狀況，并做好開箱檢查

記錄，三方簽字確認(rèn)。

(2)液壓元件的質(zhì)量檢查

①各類液壓元件的型號，必須與清單和設(shè)計圖紙一致。

②表面質(zhì)量應(yīng)符合質(zhì)量要求，不允許有破損和影響使用的質(zhì)量缺

陷。

③液壓元件上的附件必須齊全。

(3)液壓輔件質(zhì)量檢查：

①油箱：要達(dá)到規(guī)定的質(zhì)量要求，附件齊全、箱內(nèi)不準(zhǔn)有銹蝕。

②濾油器：型號、規(guī)格和設(shè)計必須一致，慮油精度等級必須與設(shè)

計要求一致，不得有缺陷、破損且附件齊全。

③密封件：其外觀質(zhì)量必須符合有關(guān)要求。

④蓄能器：質(zhì)量要符合要求，所帶附件要齊全；不符合技術(shù)指標(biāo)

和使用要求的蓄能器不準(zhǔn)使用。本次使用的液壓站均較小，蓄能器可

能和液壓站為成套設(shè)備。

⑤空氣濾清器：符合使用和設(shè)計要求。

(4)管子及接頭質(zhì)量檢查：

①管子：型號、規(guī)格、壁厚及加工質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求。

有下列情況之一者不準(zhǔn)使用：

A.管子的內(nèi)外壁表面已腐蝕或有顯著變色

B.表面?zhèn)诹押凵疃葹楣茏颖诤竦?0%以上

C.管子壁內(nèi)有小孔

D.表面凹入深度達(dá)到管子直徑10%以上

E.彎曲部位的最小外壁表面不規(guī)則或有鋸齒形

F.彎曲部位的橢圓度大于10%以上

G.扁平彎曲部位的最小外徑為原管子外徑的70%以下

②所用的接頭體及軟管有下列缺陷時不準(zhǔn)使用

A.加工精度未達(dá)到技術(shù)規(guī)定的技術(shù)精度

B.螺紋有傷痕、毛刺、斷扣、卡澀、松動

C.軟管表面有傷皮活老化現(xiàn)象

③法蘭有下列缺陷時不準(zhǔn)使用

A.密封面有氣孔、裂縫、毛刺、徑向溝槽

B.溝槽尺寸、加工精度不符合設(shè)計要求

（二）液壓設(shè)備及元件的安裝技術(shù)質(zhì)量要求

1、成套液壓站安裝：應(yīng)符合YBP9246-92的安裝精度

項次項目極限偏差/mm檢查方法備注

1縱、橫中心線±10拉線尺量

2標(biāo)高±10用水準(zhǔn)儀或尺量

3垂直度1.5/1000吊線用尺量

2、油箱安裝（若液壓站與油箱整體到貨，此項略）

A.縱橫向中心線、標(biāo)高、水平、鉛垂度應(yīng)達(dá)到下表的安裝精度。

項次項目極限偏差/mm檢驗方法備注

1油箱冷縱、橫中心線±10拉線尺量

2卻器、濾標(biāo)高±10用水準(zhǔn)儀或尺量

3油器水平度或鉛垂度1.5/1000水平儀或吊線

4閥架水平度或鉛垂度1.5/1000水平儀或吊線

縱、橫中心線±10拉線尺量

5蓄能器標(biāo)高±10用水準(zhǔn)儀或尺量

水平度或鉛垂度1.0/1000水平儀或吊線

B.檢查油箱內(nèi)是否清潔干凈，用“面團(tuán)”粘凈灰塵、砂粒等污物。

3、冷卻器安裝（若無，此項略）

A.縱橫向中心線、標(biāo)高、水平度、鉛垂度應(yīng)符合上表要求。

B.安裝前應(yīng)做嚴(yán)密性復(fù)驗，以水為介質(zhì)，以工作壓力為試驗壓力，

試壓時在工作壓力下保壓30mim,確認(rèn)無降壓和滲漏。

C.排凈試壓用水，并用壓縮空氣將水吹凈，以免殘存的水混入油液

中。

4、濾油器安裝（若無此單體設(shè)備，此項略）

A.縱橫向中心線、標(biāo)高、水平度、鉛垂度應(yīng)符合上表要求。

B.安裝要按殼體上標(biāo)明的液流方向安裝，不能裝反。

C.濾油器必須全部浸入油面以下，達(dá)到油液可以從四面進(jìn)入油管。

D.當(dāng)濾油器壓差指示器顯示紅色信號時一，要及時清洗和更換濾芯。

5、蓄能器安裝：（若無單體設(shè)備，此項略）

A.縱橫向中心線、標(biāo)高、水平度、鉛垂度應(yīng)符合安裝精度，見上

表YB9246-92。

B.安全閥制造廠已調(diào)整完畢，不能再改變調(diào)整值。

C.安裝完后，沖入惰性氣體(如N2),一般充氣壓力為系統(tǒng)最低使

用壓力的90%,但不得低于最高工作壓力的25%。

D.氣囊式蓄能器充氣前應(yīng)從油口灌入少許液壓油，以實現(xiàn)氣囊潤

滑。

6、液壓閥類元件的安裝：

A.按設(shè)計圖紙確定的控制閥的方向安裝，其位置應(yīng)便于操作、維

護(hù)、調(diào)整。

B.滑塊式換向閥應(yīng)取水平方向安裝，不得傾斜或垂直安裝。

六、液壓管道安裝主要工藝措施：

(-)管道安裝技術(shù)要求：

(1)布管設(shè)計和配管時都應(yīng)先根據(jù)液壓原理圖，對所需連接的組件、

液壓元件、管接頭、法蘭作一個通盤的考慮。

(2)管道的敷設(shè)排列和走向應(yīng)整齊一致，層次分明。盡量采用水平

或垂直布管，水平管道的不平行度應(yīng)不大于2/1000；垂直管道

的不垂直度應(yīng)不大于2/400?？捎每蚴剿絻x檢測。

(3)平行或交叉的管系之間應(yīng)有10mm以上的空隙。

(4)管道的配置必須使管道、液壓閥和其他元件裝卸、維修方便。

系統(tǒng)中任何一段管道或元件應(yīng)盡量能自由拆裝而不影響其他元

件。

(5)配管時必須使管道有定的剛性和抗振動能力。應(yīng)適當(dāng)配置管道

支架和管夾，每間隔2m設(shè)置一個。彎曲的管子應(yīng)在起彎點附

近設(shè)置支架或管夾。管道不得與支架或管夾直接焊接。

(6)管道的重量不應(yīng)由閥、泵及其他液壓元件和輔件承受；也不應(yīng)

由管道支承重的元件承受。

(7)較長的管道必須考慮有效措施以防止溫度變化使管子伸縮而引

起的應(yīng)力。

(8)使用的管道材質(zhì)必須有明確可靠的原始依據(jù)材料，對于材質(zhì)不

明管子不允許使用。

(9)一條管路由多段管段與配套件組成時應(yīng)依次逐段接管，完成一

段組裝后，再配置其后一段，以避免一次焊完產(chǎn)生累積誤差。

(10)為了減少局部壓力損失，管道各段應(yīng)避免斷面的局部急劇擴(kuò)大

或縮小以及急劇彎曲。

(11)與管接頭或法蘭連接的管子須是一段直管，即這段管子的軸心

線應(yīng)與管接頭、法蘭的軸心是平行、重合。此直線段長度要大

于或等于2倍管徑。

(12)焊接液壓管道的焊工應(yīng)持有有效的高壓管道焊接合格證。

(13)焊條、焊劑應(yīng)與所焊管材相匹配，其牌號必需要有明確的依據(jù)

資料，有產(chǎn)品合格證且在有效使用期內(nèi)。焊條、焊劑在使用前

應(yīng)按其產(chǎn)品說明書烘干，并在使用程中保持干燥，在當(dāng)天使用。

焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。

(14)液壓管道焊接應(yīng)采用對接焊。焊接前應(yīng)將坡口機附近寬

10-20mm處表面贓物、油跡、水分、和銹斑等清除干凈。

(15)管道與法蘭的焊接應(yīng)采用對接焊法蘭，不可采用插入式法蘭。

(16)管道與管接頭的焊接應(yīng)采用對接焊，不可采用插入式的形式。

(17)管道與管道的焊接應(yīng)采用對接焊，不可采用插入式的焊接形式。

(18)對接焊焊縫的截面應(yīng)與管子中心線垂直。

(19)焊縫截面不允許在轉(zhuǎn)角處，也應(yīng)避免在管道的兩個彎管之間。

(20)在焊接全過程中，應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。管道焊接后，對

壁厚小于5mm的焊縫，應(yīng)在室溫下自然冷卻，不得用強風(fēng)或

淋水強迫冷卻。

(21)焊縫應(yīng)焊透，外表應(yīng)均勻平整。壓力管道的焊縫應(yīng)抽樣探傷檢

查，按20%比例探傷。

(22)管道配管焊接以后，所有管道都應(yīng)按所處位置預(yù)安裝一次。將

各液壓元件、閥塊、閥架、泵站連接起來。各接口應(yīng)自然貼合,

對中，不能強扭連接。當(dāng)松開管接頭或法蘭螺釘時，相對結(jié)合

面中心線不許有較大的錯位，離縫或翹角。

(26)本次管道安裝為一次安裝到位，不進(jìn)行預(yù)裝，管道的酸洗采用

在線酸洗，詳見液壓管道酸洗部分內(nèi)容。

(二)管道制作加工要求：

1、管子切斷：液壓系統(tǒng)管子直徑在①50mm以下的可用型材切割機

(砂輪切割機)切割。管子切斷面必須平整，并需去除毛刺、氧化

皮、熔渣等。切口表面與管子軸線應(yīng)垂直。

2、管子制彎：彎管作業(yè)視管子外徑大小可采取不同的彎管方法，直

徑小于中25mm的管子可用彎管器冷煨彎，直徑中25?50mm的管

子可用手動或電動彎管機進(jìn)行冷煨彎。彎曲的管段應(yīng)達(dá)到以下幾

項要求：

(1)高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子為3.5

倍。工作壓力高時，鋼管的彎曲半徑宜大些。

鋼管最小彎曲半徑也可參照下表選用

鋼管外徑14182228344250637689102

最小彎冷彎70100135150200250300360450540700

曲半徑熱彎35506575100130150180230270350

(2)彎管的橢圓度不應(yīng)超過8%。為減少彎管的橢圓度，彎管時必須

用合適的胎膜，必要時還應(yīng)在管內(nèi)放置芯棒。

(3)設(shè)計壓力不小于lOMPa的彎管，管端中心偏差值不得超過

1.5mm/m,當(dāng)直管長度大于3m時，其偏差不得超過5mm。其

他彎管管端中心偏差不得超過3mm/m,當(dāng)直管長度大于3m時,

其偏差不得超過10mm。

(4)在進(jìn)行彎管作業(yè)時，應(yīng)考慮在卸去彎管的外力后，已彎成的角

度會彈回3?5。，因此需比要求的彎管角度多彎幾度，具體需

多彎的度數(shù)可由實際作業(yè)測得。

(5)II形彎管的平面度允許偏差

長度L/mm<500500~1000>1000-1500>1500

平面度△/mm34610

(三)液壓管道安裝主要工藝措施

1、支架或管夾：支架或管夾的材質(zhì)、形式和規(guī)格應(yīng)按圖加工。管支

架和管卡的間距應(yīng)符合設(shè)計要求，如無規(guī)定時，推薦的管夾距離見下

表：

|管子D/mm|14|18122〔28〔42〔50〔63176

管夾間最大距離L/mm4505006007008008509001000

2、管路敷設(shè)：管路敷設(shè)前，應(yīng)認(rèn)真熟悉配管圖，明確各管路排列順

序、間距與走向，在現(xiàn)場對照配管圖，確定閥門、接頭、法蘭及

管夾的位置并畫線、定位、管夾一般固定在預(yù)埋件上，管夾之間

距離應(yīng)適當(dāng)，過小會造成浪費，過大將發(fā)生振動。管路敷設(shè)一般

應(yīng)遵循以下主要原則：

(1)大口徑的管子或靠近配管支架里側(cè)的管子，應(yīng)考慮優(yōu)先敷設(shè)。

(2)管子盡量成水平或垂直兩種排列，注意整齊一致，避免管路交

叉。

(3)管路敷設(shè)位置或管件安裝位置應(yīng)便于管子的連接和檢修，管路

應(yīng)靠近設(shè)備，便于固定管夾。

(4)敷設(shè)一組管線時，在轉(zhuǎn)彎處一般采用90°及45。兩種方式。

(5)兩條平行或交叉管的管壁之間，必須保持一定距離。當(dāng)管徑W

042mm時最小管距離應(yīng)235nlm；當(dāng)管徑W中75nlm時最小管距離

應(yīng)245mm；當(dāng)管徑W中127mm時最小管距離應(yīng)255mm。

(6)管子規(guī)格不允許小于圖紙要求。

(7)整個管線要求盡量短，轉(zhuǎn)彎處少，平滑過渡，減少上下彎曲，

保證管線的伸縮變形，管路的長度應(yīng)能保證接頭及輔件的自由

拆卸，又不影響其他管線。

(8)管路不允許在有弧度部分內(nèi)連接或安裝法蘭。法蘭及接頭焊接

時，須有與管子中心線垂直。

(9)管路應(yīng)在最高點設(shè)置排氣裝置。

(10)管路敷設(shè)后，不應(yīng)對支撐及固定部件產(chǎn)生除重力除塵之外的力。

3、管道安裝的允差和檢測方法：

(1)管道安裝的公差極限偏差、公差和檢測方法見下表

序號項目極限偏差/mm檢驗方法

1坐標(biāo)±10拉線用尺量

2標(biāo)高±10用水準(zhǔn)儀或用尺量

平管水平度2/1000用尺量直管段兩面

3

相鄰支架的標(biāo)高

4立管鉛垂度2/1000吊線用尺量

深度<0.5用焊縫檢查尺量

5焊縫咬邊

長度<10%,且W100用尺量

I、II級焊縫WO.lbi，且W3用焊縫檢查尺量

6焊縫余高

in級焊縫W0.2E，且W5

接頭外壁I、n級焊縫W0.15s,且W5用焊縫檢查尺量

7

錯邊in級焊縫W0.25S,且W5

注：L—焊縫全長；bi-焊縫寬度；s—母材壁厚。

(2)管道安裝允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定(GB50235—97):

項目允許偏差

架空及地溝室外25

坐標(biāo)室內(nèi)15

埋地60

架空及地溝室外±20

標(biāo)高室內(nèi)±15

埋地±25

DNW100/mm2L%。，最大50

水平管道水平度

DN>100/mm3L%。,最大80

立管鉛垂度5L%。，最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

注：L—管子有效長度；DN—管子公稱直徑

4、軟管安裝要求：

(1)軟管在接入系統(tǒng)前，應(yīng)將管內(nèi)和接頭均清洗干凈。

(2)安裝時不得使其彎曲半徑過小，避免管內(nèi)鋼絲受折。

(3)應(yīng)留出適當(dāng)長度，以彌補軟管承受液體壓力后，因直徑脹大而

造成的長度縮短。。

（4）不得使軟管和接頭造成附加的受力、扭角、急劇轉(zhuǎn)彎、摩擦等

情況。

（5）不得接觸高溫設(shè)備和受環(huán)境的高溫影響，防止加速橡膠老化。

（四）管道的連接技術(shù)要求：

1、焊接：系統(tǒng)的壓力大小和對清潔度等級的要求應(yīng)是選擇焊接方法

的主要條件。普通電焊或氣焊有管內(nèi)成形不好的問題，如易出現(xiàn)

焊瘤、內(nèi)口錯邊、氧化鐵皮、飛濺和焊渣等，這對高清潔度要求

很不利，因此，近年在液壓系統(tǒng)焊接中已較少采用普通電、氣焊。

非熔化極鴇氤弧焊（TIG）應(yīng)是液壓管道較理想的焊接方法，氨弧

焊接中用惰性氣體瀛氣保護(hù)焊接區(qū)域，可使母材和焊縫金屬免遭

氧化。由于筑弧焊還有電弧熱量集中，電弧電壓低，燃燒穩(wěn)定的

特點，因而很容易保證根部熔合及背面成形良好的要求，并能達(dá)

到根部焊道無渣、無飛濺。由于氤弧焊施工成本較高，工作效率

較低，只有在焊接薄壁管時才完全用筑弧焊接。而在焊接管壁較

厚時，可用筑弧焊打底，手弧焊填充蓋面的工藝方法，既能保證

焊接質(zhì)量，又可減少焊接成本。

（1）管道焊縫位置應(yīng)符合以下規(guī)定：

1）直管段兩對接接口間的距離，不應(yīng)小于150mm,當(dāng)公稱直徑小

于中150mm時，不應(yīng)小于管子外徑。

2）焊縫距彎管（不含壓制、熱推或中頻彎頭）起彎點不得小于

100mm,且不得小于管子外徑。

3）環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm。

4)不宜在焊縫及邊緣上開孔。

(2)管道坡口組對要求：

1)管道組對時，對坡口及其內(nèi)外表面應(yīng)進(jìn)行清理，清理范圍》

10mm,清除油漆、銹蝕、毛刺等污物。

2)管道對接時應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,

且不大于2mm。

(3)用僦弧焊焊接：

1)焊接碳鋼要求瀛氣純度大于99.70%。

2)筑弧焊的施工焊場應(yīng)設(shè)置擋風(fēng)措施。

(五)液壓管道的酸洗和工藝流程

(1)液壓管道的酸洗方法：酸洗方法有槽式酸洗、循環(huán)酸洗和灌注

酸洗三種。循環(huán)酸洗又分為“線內(nèi)”酸洗法和“線外”酸洗法。

本次液壓管道采用循環(huán)酸洗。

(2)酸洗的工藝流程如下:

管道酸洗工藝流程

水試漏

]

連接循環(huán)回路

脫脂

I

水沖洗

V

酸洗

I

中和

I

鈍化

I

水沖洗

V

干燥

涂防銹油

(3)酸洗溶液：

“85.4”四合一溶液配方：除鹽酸外，還應(yīng)推廣使用磷酸。在適

當(dāng)?shù)牧姿崛芤褐屑尤胍欢ū壤娜榛瘎徫g劑用來酸洗，只

要一道工序即可完成脫脂、酸洗、中和、鈍化等四道工序的工

作。從而縮短了整個酸洗時間，減少了酸洗設(shè)備。當(dāng)用于循環(huán)

清洗時，還可避免管道連接時產(chǎn)生縫隙腐蝕。我國“首鋼”、“寶

鋼”等單位使用的“85.4”四合一溶液的配方見下表:

HPOCH3cH20H8。7SCN2H4OP10HO

成分4C6H2

（磷酸）（乙醇）（檸檬酸）（硫胭）（乳化劑）（水）

含量/g.L“100-15080-1001055730-800

（4）酸洗工藝流程見下表:

序號工序溫度/℃壓力/Mpa時間/min

1沖洗室溫1.2~1.6~15

2浸漬40-60溶液運動4h

3沖洗室溫1.2-1.6~20

4浸漬40-60—15-20

5壓縮空氣干燥室溫0.4~0.6~20

6自然干燥室溫—~16h

7管道內(nèi)噴油（有要求時）500.4~0.6油膜完整止

8封閉管口（有要求時）———

9涂底漆一—一

（六）液壓管路的循環(huán)沖洗

1、循環(huán)沖洗用介質(zhì)

（1）沖洗用油一般選黏度較低的10號機械油。

（2）一般普通液壓系統(tǒng)，如管道處理較好，也可使用工作油進(jìn)行循

環(huán)沖洗。

（3）對于使用特殊的磷酸酯、水一乙二醇、乳化液等工作介質(zhì)的系

統(tǒng)，選擇沖洗油要慎重，必須證明沖洗油與工作油不發(fā)生化學(xué)

反應(yīng)后方可使用。實踐證明：采用乳化液或磷酸酯基液為介質(zhì)

的系統(tǒng)，可用10號機械油進(jìn)行沖洗。

（4）伺服液壓系統(tǒng)應(yīng)使用工作油為沖洗用油。

2、循環(huán)沖洗方式：

(1)站內(nèi)循環(huán)沖洗。一般指液壓泵站在制造廠加工完成后所進(jìn)行的

循環(huán)沖洗。

(2)站外循環(huán)沖洗。一般指液壓泵站到主機間的管線所需進(jìn)行的循

環(huán)沖洗。

(3)管線外循環(huán)沖洗。一般指液壓系統(tǒng)的某些管路或集成塊，先用

到另一處組成回路，進(jìn)行循環(huán)沖洗，沖洗合格后，再裝回系統(tǒng)

中的沖洗。

3、在進(jìn)行管道循環(huán)酸洗前應(yīng)進(jìn)行液壓系統(tǒng)打壓試漏。

4、經(jīng)酸洗后的液壓管道必須經(jīng)過循環(huán)沖洗，清除各種固體污物，直

至達(dá)到要求的清潔度等級以后，才可投入正式工作。沖洗介質(zhì)一

般用工作油或選定的低黏度沖洗用油，用泵將沖洗油打入已連接

成沖洗回路的中，沖洗油要達(dá)到形成紊流的高速度，并視季節(jié)加

溫。

5、管道循環(huán)沖洗方法可分為線外沖洗和線內(nèi)沖洗兩種。前者是將管

道拆離安裝位置，而后連成沖洗回路進(jìn)行沖洗，此種方法可將管

徑相同或接近的連接在一起形成回路，可用較少的連接件。此種

方法需要較大的工作場地，管道需要二次安裝，易被再次污染，

需另備油泵和郵箱。線內(nèi)沖洗法是將已安裝到位的管道連接成沖

洗回路，此方法無需二次安裝管道，可以利用工作泵、油箱、加

熱設(shè)備及過濾設(shè)施，并可利用回路中換向閥換向，以加強沖洗效

果。

3、循環(huán)沖洗參數(shù):

(1)沖洗流速：沖洗流速一般應(yīng)達(dá)到3m/s以上。沖洗流速必須使管

內(nèi)沖洗介質(zhì)達(dá)到紊流狀態(tài)，以增加對附著于壁上的污染物和沖

刷力，并由紊流介質(zhì)攜帶污染物至過濾裝置。

(2)沖洗流量：不論利用工作油泵作沖洗油泵或設(shè)沖洗油泵(建議

用齒輪泵或螺桿泵)，其流量均應(yīng)滿足最小額定流量要求。

(3)油溫：沖洗油溫一般為40-60℃,冬季施工油溫還可適當(dāng)提高

些。提高油溫可用油箱內(nèi)的加熱器進(jìn)行。提高油溫會增大沖洗

效果，但溫度過高會損傷密封件。用液壓油沖洗油溫不宜超過

60℃,用液壓沖洗液溫度不宜超過50℃。

(4)壓力：沖洗壓力一般為0.3?0.5MPa,每間隔2h升壓一次，升

至1.5~2.OMPa時，運行15~30min后，再回復(fù)到低壓沖洗狀

0

(5)振動：為徹底清除黏附在管壁上的氧化鐵皮、焊渣和雜質(zhì)，每

隔3?4h用木錘、銅錘、橡膠錘或使用振動器沿管線進(jìn)行敲打

振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位。敲打

時要環(huán)繞四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。振動器的頻率

為50?60HZ,振幅為1?3nlm為宜。

(6)充氣:為增強沖洗效果，可向管內(nèi)充入0.4?0.5MPa的壓縮空

氣，造成管內(nèi)沖洗油的湍流，進(jìn)行充分?jǐn)嚢瑁鰪姏_洗效果。

一般每班可充氣2次，每次8?lOmin。壓縮機出口必須安裝精

度較高的過濾器。

(7)時間：根據(jù)酸洗質(zhì)量，回路的污染程度，要求達(dá)到的清潔度等

級等條件決定沖洗時間。沖洗時間可長可短，其尺度是達(dá)到合格

為止。

4、沖洗回路的布置和連接：

(1)線內(nèi)循環(huán)沖洗回路：線內(nèi)沖洗回路也可以連接成并聯(lián)和串聯(lián)兩

種方式，如下圖所示。在線內(nèi)循環(huán)沖洗前，應(yīng)從系統(tǒng)中拆除油

缸、油馬達(dá)、蓄能器。還應(yīng)拆下高精度液壓閥，例如伺服閥、

比例閥等。

(2)帶閥門(伺服閥、比例閥除外)沖洗且采用并聯(lián)方式時，例如

當(dāng)一個閥架上有多個回路時，可分幾次將管徑相近的連成回路

沖洗，不參加沖洗的管路用堵板隔斷。

(3)不帶閥門沖洗時，宜采用串聯(lián)的方式。

(4)帶閥門并聯(lián)沖洗應(yīng)是首選的最佳方案，此方法臨時連接用管和

管件少，省工省料。沖洗合格后，只需連接油缸和油馬達(dá)，其

他部位不需再拆裝，從而免受二次污染。但是采用帶閥門并聯(lián)

沖洗，要求酸洗后的管路應(yīng)達(dá)到較高的清潔度，而且在沖洗閥

架上管道回路之前，應(yīng)先將系統(tǒng)的主干管連成單獨回路沖洗至

合格。

5、循環(huán)沖洗的注意事項：

(1)沖洗工作應(yīng)在管路酸洗后2?3周內(nèi)盡快進(jìn)行，防止管內(nèi)造成新

的銹蝕，影響施工質(zhì)量。

(2)設(shè)計并連接沖洗回路時，所用的臨時鋼管和膠管等，在使用前

應(yīng)清洗干凈。

(3)沖洗回路組成后，沖洗泵源應(yīng)接在管徑較粗一端的回路上，從

總回油管向壓力油管方向沖洗，使管內(nèi)雜物能順利沖出。

(4)自制的沖洗油箱應(yīng)清潔并盡量密封，還應(yīng)裝空氣過濾裝置，油

箱容量應(yīng)大于液壓泵流量的5倍以上。向油箱注油時應(yīng)進(jìn)行過

濾，最好采用慮油小車作為過濾設(shè)備。過濾精度應(yīng)不低于系統(tǒng)

濾油器的精度。按沖洗施工方案確定加熱方法和溫度，并加熱。

(5)循環(huán)沖洗要連續(xù)進(jìn)行，要三班連續(xù)作業(yè)，無特殊原因不得停止。

(6)拆下或隔斷油缸、油馬達(dá)、蓄能器。拆下伺服閥、比例閥等高

精度閥門。

(7)調(diào)節(jié)沖洗回路中的閥門，如關(guān)閉溢流閥、固定換向閥的方向，

將節(jié)流閥的節(jié)流口調(diào)至最大。

(8)啟動沖洗油泵，向沖洗系統(tǒng)供油，并對系統(tǒng)進(jìn)行試漏。對可能

會聚集空氣的部位進(jìn)行排氣，確認(rèn)排盡空氣后，關(guān)閉排氣閥。

(9)連續(xù)進(jìn)行沖洗，用銅棒或木槌間斷的輕敲擊管路焊口、管件附

近，其目的是經(jīng)振動后振松并排除焊渣等顆粒污染物。在沖洗

中還應(yīng)定時改變沖洗方向，以加強沖洗效果。

(10)沖洗管路的油液在回油箱之前需進(jìn)行過濾，大規(guī)格管路式回油

過濾器的濾芯精度可在不同沖洗階段根據(jù)油液清潔情況進(jìn)行

更換，可在lOOPm,50Nm,20Pm,10阿1,5Nm等濾芯中選擇。

(11)定時檢查慮油裝置，清除被濾出的污染物，并及時取樣檢查油

的清潔度。

(12)沖洗取樣應(yīng)在回油濾油器的上游取樣檢查。取樣時間：沖洗開

始階段，雜質(zhì)較多，可6?8h一次；當(dāng)油的清潔度等級接近要

求時可每2?4h取樣一次。

(13)沖洗合格后，排盡沖洗油液，并及時加入經(jīng)過濾合格的工作油

液。

(14)恢復(fù)管道系統(tǒng)安裝，連接執(zhí)行機構(gòu)，按工作狀態(tài)調(diào)整閥門。

七、系統(tǒng)壓力試驗

1、試驗壓力標(biāo)準(zhǔn)與合格標(biāo)準(zhǔn)：

當(dāng)工作壓力pWL6MPa時，試驗壓力為工作壓力的1.5倍。

試壓時，壓力應(yīng)緩慢升高，待達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)壓lOmin,再將試

驗壓力降至工作壓力，停壓30min,以壓力不降，無滲漏為合格。

2、試壓注意事項：

(1)應(yīng)編制試壓方案，并需經(jīng)過批準(zhǔn)，而且必須向操作人員交底。

(2)壓力試驗應(yīng)選用工作介質(zhì)為試驗介質(zhì)。

(3)系統(tǒng)中的液壓缸、液壓馬達(dá)、伺服閥、精密比例閥、壓力繼電

器、壓力傳感器以及蓄能器等不得參加壓力試驗。

(4)試壓前應(yīng)再次確認(rèn)管路系統(tǒng)連接無誤，并全面檢查緊固一次。

(5)壓力試驗時，應(yīng)將介質(zhì)加熱到規(guī)定的溫度。

(6)必須使用經(jīng)過校驗的壓力表，其精度等級不得低于1.5級。表

的量程值應(yīng)為1.5?2倍，壓力表不得少于2塊。

(7)壓力試驗開始升壓時，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的空氣排除干凈。

(8)升高試驗壓力時，應(yīng)當(dāng)緩慢進(jìn)行，壓力升高至試驗壓力后，禁

止管路系統(tǒng)承受振動和敲擊。

(9)大型液壓系統(tǒng)的壓力試驗宜分次進(jìn)行。一般應(yīng)先試泵站和主管

路，再試驗閥架上各工作回路管道。

(10)在壓力試驗中應(yīng)認(rèn)真檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，處理故障前應(yīng)

先卸壓，再進(jìn)行處理。

(11)壓力試驗完畢后，不得再在管道上進(jìn)行修補。

八、液壓系統(tǒng)的調(diào)試和試運行

1、調(diào)試和空負(fù)荷試車

(1)確認(rèn)液壓系統(tǒng)凈化符合標(biāo)準(zhǔn)后，向油箱加入規(guī)定的介質(zhì)。加入

介質(zhì)時一定要過濾，濾芯的精度要符合要求，并經(jīng)過檢查確認(rèn)。

(2)全面仔細(xì)檢查液壓系統(tǒng)各分部，確認(rèn)安裝合理無誤。

(3)向油箱注油，當(dāng)油液充滿液壓泵后，用手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸器，直至本

泵出油口并不見氣泡時為止。有卸油口的泵，要向泵殼中注滿

油。

(4)放松并調(diào)整液壓閥的調(diào)節(jié)螺釘，使調(diào)節(jié)壓力值能維持空轉(zhuǎn)即可。

調(diào)整好執(zhí)行機構(gòu)的極限位置，并維持在無負(fù)載狀態(tài)下。如有必

要，伺服閥、比例閥、蓄能器、壓力傳感器等重要元件應(yīng)臨時

與循環(huán)回路脫離或隔斷。節(jié)流閥、調(diào)速閥、減壓閥等應(yīng)調(diào)到最

大開度。

(5)接通電源，點動液壓泵電機，檢查電源連線是否正確。延長啟

動時間，檢查空運轉(zhuǎn)有無異常，按說明書規(guī)定的空運轉(zhuǎn)時間進(jìn)

行試運轉(zhuǎn)。并進(jìn)行以下項目檢查：

1)檢查油箱內(nèi)的油面是否過低

2)檢查安全閥、壓力繼電器等是否正常。

3)當(dāng)液壓系統(tǒng)連續(xù)運轉(zhuǎn)0.5h以上時，查看油溫是否在30?60C

之間。

4)檢查各連接處、接頭有無滲漏。

5)查看濾油器的濾芯堵塞情況，并注意隨時更換堵塞的濾芯。

(6)在空運轉(zhuǎn)達(dá)到正常以后，進(jìn)行加載試驗，即壓力調(diào)試。加載可

以利用執(zhí)行機構(gòu)移到終點位置，也可用節(jié)流閥加載，使系統(tǒng)建

立起壓力。壓力升高要逐級進(jìn)行，每一級為IMPa,并穩(wěn)壓5min

左右。

(7)壓力試驗過程中出現(xiàn)的故障應(yīng)及時排除。排除故障必須在卸壓

后進(jìn)行。若焊縫需要重焊，必須將該件拆下，除盡油污后方可

焊接。

(8)調(diào)試過程應(yīng)做詳細(xì)記錄，整理后納入交工資料并進(jìn)入設(shè)備檔案。

(9)應(yīng)注意不準(zhǔn)在執(zhí)行機構(gòu)運動狀態(tài)下調(diào)節(jié)系統(tǒng)壓力。調(diào)整壓力前

應(yīng)先檢查壓力表，無壓力表的系統(tǒng)不準(zhǔn)調(diào)壓。壓力調(diào)節(jié)后應(yīng)將

調(diào)節(jié)螺釘鎖住，防止松動。

2、負(fù)荷試運行：

(1)按設(shè)計規(guī)定和工作要求，合理調(diào)節(jié)液壓系統(tǒng)的工作壓力與工作

速度。壓力閥、調(diào)速閥調(diào)到所要求的數(shù)值時，應(yīng)將調(diào)節(jié)螺釘緊

固，防止松動。

(2)試車過程中應(yīng)及時調(diào)整行程開關(guān)、先導(dǎo)閥、擋鐵、碰塊及自動

控制裝置等，使系統(tǒng)按循環(huán)工作順序動作無誤。

(3)液壓系統(tǒng)試運行過程中，要注意油質(zhì)的變化狀況，要定期取樣

化驗，若發(fā)現(xiàn)油質(zhì)不符合要求時，要進(jìn)行凈化處理或更換新油

液。

(4)液壓系統(tǒng)油液工作溫度不得過高。

(5)為保證電磁閥正常工作，應(yīng)保持電壓穩(wěn)定，其波動值不應(yīng)超過

額定電壓的5%-10%o

(6)電器柜、電氣盒、操作臺和指令控制箱等應(yīng)有蓋子或門，不得

敞開使用。

(7)當(dāng)系統(tǒng)某部位產(chǎn)生異常時，要及時分析原因進(jìn)行處理，不要勉

強帶病運轉(zhuǎn)。

(8)定期檢查冷卻器和加熱器工作狀態(tài)。

(9)經(jīng)常觀察蓄能器工作狀態(tài)，若發(fā)現(xiàn)氣壓不足或油氣混合，要及

時充氣和修理。

(10)高壓軟管、密封件要定期更換。'

(11)主要液壓元件定期進(jìn)行性能測定，實行定期更換維修制。

(12)定期檢查潤滑管路是否完好，潤滑元件是否可靠，潤滑油脂量

是否達(dá)標(biāo)。

(13)檢查所有液壓閥、液壓缸、管件是否有泄漏。

(14)檢查液壓泵或液壓馬達(dá)運轉(zhuǎn)是否有異常噪聲。

(15)檢查液壓缸運動全行程是否正常平穩(wěn)。

(16)檢查系統(tǒng)中各測壓點壓力是否在允許范圍內(nèi)，壓力是否穩(wěn)定。

（17）檢查系統(tǒng)中各部位有無高頻振動。

（18）檢查換向閥工作是否靈敏可靠。

（19）檢查各限位裝置是否出現(xiàn)變動。

九、液壓系統(tǒng)安裝擬采用的主要機具和設(shè)備

十、勞動力部署安排

管道工：5人

電焊工：6人

普工：6人

H^一、施工進(jìn)度保證措施

1、明確管理機構(gòu)中各人員的責(zé)任及權(quán)利和工作目標(biāo)，充分調(diào)動和發(fā)揮管理人

員的積極性和主動性，使各項管理工作走在項目施工的前面。

2、認(rèn)真編制和落實施工進(jìn)度計劃，力?？刂乒?jié)點的完成。

3、有效的實施項目承包法施工，使責(zé)，權(quán)，利，能夠充分體現(xiàn)出來，努力

調(diào)動參戰(zhàn)人員的工作積極性。

4、嚴(yán)格按照公司體系文件和項目質(zhì)量控制目標(biāo)施工。

5、仔細(xì)編制資金使用計劃，保證所需工程資金按時到位。

6、抓好材料供應(yīng)工作，將所需材料按期，保質(zhì)，保量，供應(yīng)到位。

7、全面了解所承擔(dān)工程的工程量，工作內(nèi)容，技術(shù)難度，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和工期

要求，做好施工人員，設(shè)備和機具的需求供應(yīng)準(zhǔn)備。

8、提前做好為施工圖等技術(shù)資料的準(zhǔn)備，解決為影響施工的各類技術(shù)問題。

9、抓好施工現(xiàn)場的組織管理，協(xié)調(diào)好人員，材料，設(shè)備，機具，水源，電

力的有效使用。

10、保證施工安全和工程質(zhì)量，確保工程順利進(jìn)行。

十二、施工質(zhì)量保證措施

1、工程技術(shù)人員和施工人員提前認(rèn)真學(xué)習(xí)圖紙和相關(guān)技術(shù)文件，明確質(zhì)量

標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)要求，然后方可施工，及早發(fā)現(xiàn)問題，及時與主管技術(shù)人員

溝通，未經(jīng)許可，不得擅自改變圖紙的尺寸和結(jié)構(gòu)。

2、認(rèn)真按照公司體系文件標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行管理，技術(shù)資料和檢評資料要隨工程進(jìn)

度及時填寫，收集和上報。

3、嚴(yán)肅認(rèn)真地執(zhí)行工藝紀(jì)律，未征得技術(shù)人員同意，任何人不得隨意更改

所定技術(shù)工藝。

4、嚴(yán)把構(gòu)件制作質(zhì)量關(guān)，保證物件制作出廠全部合格。

5、安裝前向全體施工人員進(jìn)行技術(shù)交底，使人人明確技術(shù)要求和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

6、為質(zhì)量問題的預(yù)測工作，將可能出現(xiàn)的問題盡量預(yù)測出來，有效加以預(yù)

防消除質(zhì)量隱患。

7、將施工質(zhì)量與工資分配掛鉤，獎罰分明，增強質(zhì)量意識。

8、據(jù)施工實際特點，技術(shù)難度，工期要求和人員技術(shù)水平，合理組織施工

人員，機具和材料的使用。

十三、施工安全保證措施

1、根據(jù)“安全第一、預(yù)防為主、防治結(jié)合”的安全施工方針，堅持各級領(lǐng)

導(dǎo)“管生產(chǎn)必須管安全”的原則，全員落實安全生產(chǎn)責(zé)任制，建立健全

安全生產(chǎn)保證體系，確保施工現(xiàn)場的人身和財產(chǎn)安全，貫徹執(zhí)行“五同

時”“三不準(zhǔn)”和“三不放過”的規(guī)定，提高預(yù)防事故的控制能力。

2、必須在開工前進(jìn)行安全技術(shù)交底，并履行交底人和被交底人簽字手續(xù)。

3、對特殊作業(yè)，超高，超寬，超長，高空吊裝等作業(yè)必須編制安全作業(yè)方

案。

4、認(rèn)真開展每周一的安全活動，深刻總結(jié)和超前預(yù)測，加強對施工人員的

安全教育。

5、領(lǐng)導(dǎo)在分配任務(wù)時，要首先做好安全交底，不違章指揮。

6、施工人員要熟悉周圍環(huán)境，做好安全帽，安全帶，安全欄的正確配用，

同時一，在施工過程中要互相監(jiān)護(hù)，互相提醒，互相幫助，做到自己不傷

害自己，自己不傷害別人，也防止被別人所傷。

7、施工作業(yè)人員嚴(yán)禁飲酒和帶病工作。

8、根據(jù)作業(yè)種類和特點，必須按照國家的勞動保護(hù)法，發(fā)給施工人員相應(yīng)

的勞動保護(hù)用品。

9、對施工過程中的洞口，基空，高空作業(yè)需采取安全防護(hù)措施，并規(guī)定專

人負(fù)責(zé)搭設(shè)檢查，以保證安全可靠。

10、對施工中動用明火采取審批措施，現(xiàn)場的消防器材配置及危險品運輸,

儲存，使用得到有效管理。

11、施工用電設(shè)施和線路必須絕緣良好，電氣設(shè)備接地良好，并應(yīng)經(jīng)常檢查,

維護(hù)，設(shè)備送（停）電要堅持兩人進(jìn)行，一個人操作另一個人監(jiān)護(hù)。

12.保證施工現(xiàn)場材料，工件，機具，設(shè)備放置有序，道路暢通，使施工現(xiàn)

場符合文明工地的標(biāo)準(zhǔn)要求

十四、施工組織管理機構(gòu)網(wǎng)絡(luò)圖（附后）