跨國多廠區(qū)供應(yīng)鏈型態(tài)下產(chǎn)銷計劃方法之發(fā)展

跨國多廠區(qū)供應(yīng)鏈型態(tài)下產(chǎn)銷計劃方法之發(fā)展Abstract:企業(yè)通常根據(jù)本身營運的市場規(guī)模，設(shè)立海外據(jù)點或海外生產(chǎn)基地在企業(yè)跨國多廠的營運情境下，采購、生產(chǎn)、配送及銷售的整合規(guī)劃是最重要的營運管理問題之一，以供應(yīng)鏈管理的角度而言，如何根據(jù)各地需求，擬定出貨計劃，需考量到各生產(chǎn)基地間的產(chǎn)能運用、資源共享及生產(chǎn)特性等因素，故進行營運規(guī)劃時須同時考量生產(chǎn)及配送的限制，為了將生產(chǎn)規(guī)劃與配送規(guī)劃進行整合，本研究根據(jù)跨國多廠的供應(yīng)鏈營運網(wǎng)絡(luò)，在客戶需求已知的情況下，考量物料供應(yīng)、產(chǎn)品需求、可用產(chǎn)能、營運成本等方面的限制，對跨國多廠的產(chǎn)銷問題提出一整合性的問題處理架構(gòu)。首先針對跨國產(chǎn)銷之運籌問題的特性定義出決策模型所需之變量與參數(shù)，利用數(shù)學(xué)規(guī)劃建立一個以營運利潤最大化的決策模型，在求解的方法上，除了使用最佳化軟件LINGO，考量到軟件的使用限制，亦提出一套求解的啟發(fā)式算法以進行營運規(guī)劃的求解計算，最后以一數(shù)值案例來與最佳化軟件進行求解品質(zhì)的比較，以驗證啟發(fā)式算法的可行性。Keyword:供應(yīng)鏈管理、產(chǎn)銷規(guī)劃、啟發(fā)式算法1.背景介紹在產(chǎn)業(yè)全球化的影響下，企業(yè)本身為了能在競爭激烈的環(huán)境中求生存，會進行全球布局，開拓市場，將企業(yè)的商品行銷到規(guī)模市場，克服區(qū)域市場飽和的限制，創(chuàng)造成長及獲利空間，藉全球化的資源應(yīng)用，創(chuàng)造國際競爭力。因此如何針對各地需求信息做出反應(yīng)，進而對全球環(huán)境下的采購、生產(chǎn)、配送及銷售進行營運上的規(guī)劃是非常重要的議題。在進行全球運籌管理(GlobalLogisticManagement,GLM)時，需包含策略層面的網(wǎng)絡(luò)建構(gòu)(Configuration)與營運面的協(xié)調(diào)規(guī)劃(Coordination)等兩層級的內(nèi)涵。策略面議題上考量采購、供貨商、生產(chǎn)、配送、信息系統(tǒng)等相關(guān)決策，藉由供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)設(shè)計，使供應(yīng)鏈體系內(nèi)成員增加彼此信息可見度，解決的生產(chǎn)儲運區(qū)位及產(chǎn)品定價與等問題。營運面議題則包含物流、信息流以及金流之規(guī)劃，藉由運籌體系的整合與信息系統(tǒng)的運用，使零組件供應(yīng)、廠內(nèi)物流、最終組裝廠、廠外物流等全球供應(yīng)鏈成員將信息流、物流、金流串連起來，做整體性的營運規(guī)劃，協(xié)助企業(yè)使用較低成本的資源、提供國外客戶較佳的服務(wù)、運用當(dāng)?shù)丶夹g(shù)資源、快速反應(yīng)市場、防止競爭者進入等優(yōu)勢(PontrandolfoandOkogbaa,1999)，以達(dá)最佳營運績效。過去對全球運籌管理營運層面議題的相關(guān)研究，問題焦點多著重在生產(chǎn)規(guī)劃與配送規(guī)劃，為了將生產(chǎn)規(guī)劃與配送規(guī)劃進行有效率的整合，產(chǎn)銷協(xié)同的概念成為營運管理上的重要議題之一，而產(chǎn)銷規(guī)劃問題所涵蓋的的范圍，已從單一區(qū)域的獨自管理演變到跨區(qū)域的整合管理，規(guī)劃時亦比過去考量更多因素，例如跨國間的匯率、運輸成本，生產(chǎn)基地的產(chǎn)能分派、供貨商及配送通路的選擇等。本研究鑒于全球運籌下的決策因素，建構(gòu)一個數(shù)學(xué)決策模型，探討在有限資源下的生產(chǎn)最適配置，并提出一個以利潤極大化為目標(biāo)的啟發(fā)式算法，來解決產(chǎn)銷協(xié)同的規(guī)劃問題，最后藉由和數(shù)學(xué)規(guī)劃軟件LINGO做實例上的驗證比較，證明本算法之可行性。在研究流程上，第二部分對全球運籌管理問題及先進規(guī)劃系統(tǒng)架構(gòu)說明與文獻探討；第三部分則建構(gòu)全球運籌最佳化模型及提出一套啟發(fā)式算法來解決求解問題；第四部分則以一案例對其算法作為驗證；最后則為結(jié)論與未來研究方向。2.文獻探討2.1全球供應(yīng)鏈全球化企業(yè)的活動加深了供應(yīng)鏈各階層成員間的合作關(guān)系，藉由信息分享來共享經(jīng)營資源與信息，并結(jié)合整合性的規(guī)劃來改善整體運籌的效率，以整體的績效最佳化為目標(biāo)(ThomasandGriffin,1996)。企業(yè)在運籌管理上的議題可分為三類：1.采購與供應(yīng)的協(xié)調(diào)，2.生產(chǎn)與配銷的協(xié)調(diào)，3.存貨與配銷的協(xié)調(diào)。以產(chǎn)銷問題而言，產(chǎn)品的產(chǎn)銷流程是由生產(chǎn)基地開始，經(jīng)過運輸、配送至通路后銷售給來自世界各地的顧客，因此企業(yè)必須做全球性之布局，利用全球之資源做最經(jīng)濟具經(jīng)濟效益之生產(chǎn)配送，使產(chǎn)品在正確的時間配送至正確的地點(Dhaenens-FlipoandFinke,2001)。而這些企業(yè)活動，可視為跨國整合性生產(chǎn)系統(tǒng)(InternalIntegratedProductionSystem)，以整體系統(tǒng)觀來看，此系統(tǒng)是由一系列相關(guān)的企業(yè)流程所組成，包含供貨商向后到顧客的物流，及由顧客往前傳遞到供貨商的信息流，透過信息流通的整合，使原物料、半成品及最終產(chǎn)品，在供應(yīng)鏈成員之間順暢流動，即當(dāng)接收到顧客需求的信息后，就由供貨商提供原物料，制造商生產(chǎn)產(chǎn)品，最后配銷商與通路商再將產(chǎn)品運送給顧客，讓整體供應(yīng)鏈的績效達(dá)到最佳化。其目的在于獲得原物料和零件、將原物料和零件轉(zhuǎn)換成產(chǎn)品、增加產(chǎn)品的價值、配銷和推廣產(chǎn)品及幫助各企業(yè)體間信息的交流(MinandZhou,2002)。2.2產(chǎn)銷規(guī)劃以產(chǎn)銷流程而言，產(chǎn)品是由生產(chǎn)基地開始，經(jīng)過運輸、配送至通路后銷售給來自世界各地的顧客，這些產(chǎn)銷一連串的行為可以用跨國整合性生產(chǎn)系統(tǒng)(InternalIntegratedProductionSystem)視之，為一系列相關(guān)的企業(yè)流程所組成，包含供貨商向后到顧客的物流，及由顧客往前傳遞到供貨商的信息流，其目的在于獲得原物料和零件、將原物料和零件轉(zhuǎn)換成產(chǎn)品、增加產(chǎn)品的價值、配銷和推廣產(chǎn)品及幫助各企業(yè)體間信息的交流，和以往生產(chǎn)或配銷系統(tǒng)差異在于傳統(tǒng)的生產(chǎn)系統(tǒng)大多不考量顧客端的行為，配銷系統(tǒng)亦少考慮生產(chǎn)端的行為(PirkulandJayaraman,1998)，這將會導(dǎo)致運籌體系的各環(huán)節(jié)出現(xiàn)不必要的產(chǎn)品存貨或是缺貨，造成營運資金流動上的壓力或是降低顧客的信賴。產(chǎn)銷協(xié)同強調(diào)的是整體而非局部性的規(guī)劃，可從策略面及營運面來進行探討(Bhuttaetal.,2003;Jangetal.,2002;VidalandGoetschalckx,2001)，策略上必須考量：1.生產(chǎn)基地及配銷中心在使用上的數(shù)目、地點、產(chǎn)能限制；2.供貨商及通路的選擇；3.在供貨商、生產(chǎn)基地、通路間運送的原物料及產(chǎn)品的運輸限制，另一方面，若以營運的觀點則需注意：1.時間：生產(chǎn)與配送的前置時間、訂單交期；2.數(shù)量：產(chǎn)品產(chǎn)量、存貨數(shù)量、運輸量；3.金錢：關(guān)稅、匯率及利率對成本及收入的影響。過去全球運籌管理與供應(yīng)鏈的研究有的只專注在單一構(gòu)面(表一)，例如只注重采購、生產(chǎn)、排程、存貨、運輸?shù)绕渲兄徊糠?CohenandLee,1988,1991;Haqetal.,1991;PykeandCohen,1993,1994;ChandraandFisher,1994;Zhouetal.,2003;MoonandSeo,2005)。Jangetal.(2002)為了提升供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)的運作效率，提出一建立包含供應(yīng)網(wǎng)絡(luò)設(shè)計、生產(chǎn)與儲運規(guī)劃、模型管理以及數(shù)據(jù)管理四個模塊的營運架構(gòu)。把原來的供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)拆為廠內(nèi)物流子網(wǎng)絡(luò)、配送子網(wǎng)絡(luò)及廠外物流子網(wǎng)絡(luò)三個部分，以解決網(wǎng)絡(luò)設(shè)計、產(chǎn)能分配及運輸配送問題，求解上利用基因算法(GeneticAlgorithm,GA)與拉氏松弛法(LagrangianRelaxation)設(shè)計其啟發(fā)式算法。Zhouetal.(2003)對運籌體系中的顧客配送網(wǎng)絡(luò)進行求解算法的發(fā)展，以使倉儲配輸送產(chǎn)品到顧客的過程能達(dá)到柏拉圖效率。MoonandSeo(2005)亦曾以最短生產(chǎn)時間為目標(biāo)，對多廠多產(chǎn)品的生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計生產(chǎn)規(guī)劃排程算法，并進行多個范例的探討。3.解決方法3.1決策模型決策模型的基本情境為考量一跨國多廠的制造業(yè)，提供全球市場多項產(chǎn)品，因此在決策模型建立的上有下列假設(shè)：供貨商供應(yīng)能力及顧客需求為已知；生產(chǎn)基地的產(chǎn)能及倉儲中心的庫存能力為已知；資材及產(chǎn)品的運輸前置時間為已知；各種成本及價格皆為已知；不同地區(qū)間的相對匯率為已知，并統(tǒng)一轉(zhuǎn)換為母國貨幣；在規(guī)劃期內(nèi)供貨商能量與運輸能量均為足夠且已知，不考慮外包。3.1.1索引與參數(shù)p 產(chǎn)品種類，t 規(guī)劃期間，m 材料或組件，f 生產(chǎn)基地，c 通路，d 配送中心，v 資材供貨商， 第p種產(chǎn)品之售價， 通路c于第t期對產(chǎn)品p之需求量 生產(chǎn)基地f之最大產(chǎn)能 生產(chǎn)基地f所能儲存產(chǎn)品之最大倉儲空間 生產(chǎn)基地f所能儲存資材之最大倉儲空間 生產(chǎn)一單位產(chǎn)品p所需資材m之?dāng)?shù)量 供貨商v于第t期所能供應(yīng)資材m之限制 向供貨商v采購資材m的成本 生產(chǎn)基地f制造產(chǎn)品p之加工成本將產(chǎn)品p從生產(chǎn)基地f運輸?shù)脚渌椭行膁所需運輸成本將產(chǎn)品p從配送中心d運輸?shù)酵穋所需運輸成本 產(chǎn)品p之存貨成本 資材m之存貨成本 本國貨幣對供貨商v所在地貨幣之匯率 本國貨幣對生產(chǎn)基地f所在地貨幣之匯率 本國貨幣對配送中心d所在地貨幣之匯率 本國貨幣對通路c所在地貨幣之匯率 生產(chǎn)一單位產(chǎn)品p所需產(chǎn)能 存放一單位產(chǎn)品p所需倉儲空間 存放一單位資材m所需倉儲空間 由生產(chǎn)基地f生產(chǎn)之產(chǎn)品p所需在制時間 由供貨商v將資材送達(dá)生產(chǎn)基地f所需時間 由生產(chǎn)基地f將產(chǎn)品送達(dá)配送中心d所需時間 由配送中心d將產(chǎn)品送達(dá)通路c所需時間3.1.2決策變數(shù) 生產(chǎn)基地f于第t期生產(chǎn)產(chǎn)品p之?dāng)?shù)量 生產(chǎn)基地f于第t期生庫存產(chǎn)品p之?dāng)?shù)量 生產(chǎn)基地f于第t期庫存資材m之?dāng)?shù)量 供貨商v于第t期送到生產(chǎn)基地f之資材m數(shù)量 生產(chǎn)基地f于第t期送到配送中心d之產(chǎn)品p數(shù)量 配送中心d于第t期送到通路c之產(chǎn)品p數(shù)量3.1.3目標(biāo)函數(shù)與限制式目標(biāo)函數(shù)本研究以跨國產(chǎn)銷模式下利潤最大化為目標(biāo)函數(shù)，考量供應(yīng)鏈活動中所產(chǎn)生的收益與成本，以(1)式表示，其中(2)式TREV為總收益函數(shù)，表示分散各地通路之總營業(yè)額。(3)式TMAT為總采購成本函數(shù)，表示對各地供貨商進行資材采購的成本。(4)式TMAN為總加工成本函數(shù)，表示對各地供貨商進行采購的成本。(5)式TINV為總存貨成本函數(shù)，表示資材與產(chǎn)品的成本。(5)式TTRA為總運輸配送成本函數(shù)，表示產(chǎn)品在進行產(chǎn)銷活動中所花費的運輸成本。MaxPFOFIT=TREV–TMAT–TMAN–TINV–TTRA (1)TREV (2)TMAT(3)TMAN(4)TINV (5)TTRA (6)限制式在需求配送部分，(8)式為所有配送中心將各種產(chǎn)品配送給通路的數(shù)量加總，不大于通路對各種產(chǎn)品的需求量。(9)式為所有生產(chǎn)基地將產(chǎn)品運送至配送中心的總量，需等于配送中配送給顧客之總量。 (8) (9)在生產(chǎn)加值部分，(10)式為生產(chǎn)基地產(chǎn)品生產(chǎn)之總產(chǎn)能限制。(11)式為產(chǎn)品存貨之總倉儲空間限制。(12)式為產(chǎn)品流量存貨恒等式。 (10) (12) (11)在資材采購部分，(12)式為資材流量存貨恒等式。(13)式為資材存量的倉儲空間限制。(14)式為供貨商將各種資材運送給所有生產(chǎn)基地的數(shù)量加總，需符合供貨商資材供給能力限制。 (12) (13) (14)3.2啟發(fā)式算法3.2.1算法求解邏輯啟發(fā)式算法的建構(gòu)邏輯，是以顧客對產(chǎn)品需求為出發(fā)點，透過中期營運規(guī)劃產(chǎn)生產(chǎn)能計劃，并評估原料供應(yīng)能力及配送能力之后，回饋到產(chǎn)品需求計劃。藉整合性規(guī)劃，使供應(yīng)、生產(chǎn)及配送等同步產(chǎn)生，藉由掌握產(chǎn)品流動的時間、地點及數(shù)量等，以提高運籌體系的整體績效。圖1算法求解邏輯示意圖算法的求解過程分為兩個階段，階段一是先以產(chǎn)品毛利最大為考量進行產(chǎn)品的產(chǎn)能分派，先將各生產(chǎn)基地生產(chǎn)各種產(chǎn)品的利潤算出來，并減去跨期的存貨成本(例如第三期的產(chǎn)品，如要提前在第二期生產(chǎn)，則需額外負(fù)擔(dān)一個期間的存貨成本。依此類推可知，當(dāng)生產(chǎn)時期距需求時期過遠(yuǎn)時，將不再具有生產(chǎn)效益)，接著依產(chǎn)品利潤大小的順序，由最后一期逐期往前填滿各生產(chǎn)基地的產(chǎn)能，最后可得到，生產(chǎn)規(guī)劃，存貨規(guī)劃及需求缺口等相關(guān)信息。階段二則根據(jù)階段一的結(jié)果進行存貨調(diào)整以使成本極小，在階段一過程中，以最后一期逐期往前填滿產(chǎn)能，結(jié)果會使存貨數(shù)量堆積于前期，為使規(guī)劃結(jié)果的存貨量降低，且不影響原本的生產(chǎn)計劃。藉由移動產(chǎn)品的需求缺口來調(diào)整原本的存貨規(guī)劃結(jié)果。其作法為從規(guī)劃期間的第一期開始，往后直到最后一期逐期檢查，若發(fā)現(xiàn)前期仍有未滿足的需求，則以原本預(yù)計供給后期需求的存貨，來滿足當(dāng)期的需求。算法的求解流程圖如下所示。3.2.2算法求解步驟以下為求解步驟所需之暫存變數(shù)：：生產(chǎn)基地f所制造產(chǎn)品p的利潤，t表示產(chǎn)品利潤再減去t期存貨成本。:產(chǎn)品利潤集合，用來紀(jì)錄排序過后的。：第t期生產(chǎn)基地f剩余產(chǎn)能。：生產(chǎn)基地剩余產(chǎn)能集合。：第t期通路c之產(chǎn)品p剩余需求。：產(chǎn)品需求缺口集合。：第t期第n國之生產(chǎn)基地f的產(chǎn)品p存貨量。：存貨集合。I_Min：存放集合最小的Temp：存貨變動數(shù)量階段一:將產(chǎn)品需求記錄到，并將存入需求缺口集合。將生產(chǎn)基地產(chǎn)能記錄到，并將存入生產(chǎn)基地剩余產(chǎn)能集合?？剂抠Y材成本、配送成本與存貨持有成本，以利潤大的產(chǎn)品優(yōu)先生產(chǎn)，將各生產(chǎn)基地f生產(chǎn)各種產(chǎn)品p的利潤算出來，將所有依大小排序，結(jié)果存到π集合。取出目前利潤集合π內(nèi)最大的數(shù)據(jù)，并從需求缺口集合找出對應(yīng)的產(chǎn)品需求信息。若與生產(chǎn)基地剩余產(chǎn)能集合相對應(yīng)的剩余產(chǎn)能信息存在則GOTOStep5，否則GOTOStep3若需求信息<剩余產(chǎn)能信息，則將生產(chǎn)基地f中已安排用來生產(chǎn)產(chǎn)品的產(chǎn)能扣除，并更新，將自π集合內(nèi)移除，自集合內(nèi)移除。否則GOTOStep6。算出產(chǎn)品所剩的需求缺口，將自π集合內(nèi)移除，自集合內(nèi)移除。若π集合為空集合則進入下個階段，否則GOTOStep3。階段二:將不為空集合則將集合內(nèi)的依照期數(shù)t由前到后重新排序，否則結(jié)束。取出集合內(nèi)t最小的。找出與存貨集合相對應(yīng)的各期產(chǎn)品存貨信息，將所有依照期數(shù)t由后到前排序，并存到集合。取出集合內(nèi)的最小值，若最小值I_Min為0則GOTOStep5，若I_Min不為0則GOTOStep6。刪除集合內(nèi)的第一筆信息，若集合不為空集合則GOTOStep4，若為空集合則將從集合內(nèi)移除并GOTOStep2。算出存貨變動數(shù)量Temp，將集合內(nèi)所有的皆減去Temp，其中Temp為與I_Min的差額。取出集合內(nèi)第一筆的信息，并依此信息中的期數(shù)t從集合找出相對應(yīng)的并更新之(加上Temp)。若集合內(nèi)的第一筆信息為0則刪除之。(若集合第一筆大于I_Min會為0，若小于I_Min則非0)。從集合內(nèi)刪除第一筆信息。若集合為空集合則結(jié)束，否則GOTOStep2。圖2算法求解流程圖4.數(shù)值范例一跨國制造業(yè)在全球有數(shù)個生產(chǎn)據(jù)點、數(shù)個儲運中心，其營運規(guī)劃由營運總部進行，其產(chǎn)品原件供應(yīng)及市場需求不在單一區(qū)域，而是需自全球關(guān)鍵原料商取得對象，并在世界各地進行制造與組裝，提供全球客戶的需求，因此如何有效整合供貨商、生產(chǎn)基地、DC及市場需求，進行產(chǎn)銷規(guī)劃，使產(chǎn)品得以在正確的數(shù)量、地點、時間下進行生產(chǎn)及配送，為營運考量的重點之一。在供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)設(shè)定上，共有六個供貨商、兩個生產(chǎn)基地、六個DC或儲運中心、六個需求通路、三種資材與三種產(chǎn)品(圖3)。每一個營運規(guī)劃期開始時，各市場通路的產(chǎn)品需求透過信息平臺整合至營運總部，產(chǎn)品需求匯整后，開始進行營運規(guī)劃計算。顧客需求、運輸成本、庫存成本、生產(chǎn)成本、生產(chǎn)前置時間、運輸前置時間、生產(chǎn)基地產(chǎn)能、運輸能量、庫存能量、制造技術(shù)能力等信息均可由ERP(企業(yè)資源規(guī)劃)信息平臺獲得。圖3供應(yīng)鏈跨國產(chǎn)銷問題示意圖模型相關(guān)參數(shù)設(shè)定以均一分配產(chǎn)生，重要參數(shù)如表1所示，在數(shù)值范例中包含744個整數(shù)變量。為驗證啟發(fā)式算法的求解品質(zhì)，本研究將規(guī)劃結(jié)果與最佳化軟件LINGO所計算之結(jié)果進行比較，考量算法的設(shè)計特性，以產(chǎn)能吃緊程度及存貨成本兩個因素進行高低水準(zhǔn)的實驗設(shè)計(表2)，共可分為四種不同的比較情境，各情境差異如表3所示。在誤差結(jié)果的比較基礎(chǔ)上，本研究以(LINGO-Heuristic)/LINGO×100%作為誤差的計算方式，不同情境規(guī)劃結(jié)果比較則如下表4所示。表1輸入?yún)?shù)產(chǎn)品種類售價總物料成本存貨成本制造費用運輸費用產(chǎn)品毛利115094211202321459221119213140902111918表2情境因子設(shè)定實驗因子水準(zhǔn)設(shè)定LC產(chǎn)能負(fù)荷松，總產(chǎn)能為總需求之95%~100%。TC產(chǎn)能負(fù)荷緊，總產(chǎn)能為總需求之75%~85%。ICL存貨成本低，存貨成本為制造成本之8%~10%。ICH存貨成本高，存貨成本為制造成本之20%~25%。

表3情境比較差異情境編號產(chǎn)能滿足需求程度各產(chǎn)品中毛利最高產(chǎn)品之毛利率各產(chǎn)品中存貨成本占制造費用比例1.(LC-ICL)99.4%16.3%15.4%2.(TC-ICL)84.8%18.1%15.4%3.(LC-ICH)99.4%16.3%38.5%4.(TC-ICH)84.8%18.1%38.5%表4情境規(guī)劃結(jié)果比較表情境編號情境說明規(guī)劃結(jié)果(總利潤)最佳解HeuristicGAP1.(LC-ICL)產(chǎn)能負(fù)荷松，存貨成本低274,848274,8480.0%2.(TC-ICL)產(chǎn)能負(fù)荷緊，存貨成本低28,6014276,8413.2%3.(LC-ICH)產(chǎn)能負(fù)荷松，存貨成本高27,4119274,1190.0%4.(TC-ICH)產(chǎn)能負(fù)荷緊，存貨成本高28,4450270,0285.1%在算法執(zhí)行效率上，以產(chǎn)品種類及規(guī)劃期數(shù)多寡等分別作測試，以了解所需處理信息數(shù)量增加對算法執(zhí)行時間長短的影響。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在變動產(chǎn)品種類的情況下，執(zhí)行時間和產(chǎn)品種類數(shù)量增加呈線性關(guān)系，而增加規(guī)劃期數(shù)的情況下，對應(yīng)的執(zhí)行時間則呈非線性增加。圖4產(chǎn)品種類變動規(guī)劃所需時間 圖5規(guī)劃期間變動規(guī)劃所需時間5.結(jié)論本研究考量跨國供應(yīng)鏈模式中的產(chǎn)銷因素，針對產(chǎn)銷問題提出一個整合性的問題處理方案，首先根據(jù)問題范圍定義參數(shù)與決策變量，建立一個以整體營運利潤最大化的決策模型，接著提出一求解的啟發(fā)式算法，以作為整合規(guī)劃之工具。在數(shù)值范例的驗證上，以一生產(chǎn)多項產(chǎn)品的跨國多廠制造業(yè)作為仿真營運情境，將最佳化軟件LINGO與啟發(fā)式算法作規(guī)劃結(jié)果上的驗證比較，以證明本研究所發(fā)展的算法之可行性。經(jīng)本研究所發(fā)展的規(guī)劃方法跟LINGO軟件規(guī)劃比較的結(jié)果，可分析出下面結(jié)論。經(jīng)由數(shù)值范例結(jié)果比較比較得知，在產(chǎn)能負(fù)荷較低時，兩者規(guī)劃結(jié)果相同，但隨著需求增加與存貨成本費用增加，導(dǎo)致符合經(jīng)濟效益之可用產(chǎn)能減少，即可行解范圍縮小，故使得算法與最佳解的差距拉大。本研究根據(jù)產(chǎn)銷問題所提出的算法雖然規(guī)劃的結(jié)果并非最佳解，但仍有應(yīng)用上的價值，未來可再對規(guī)劃方法的求解邏輯，做進一步的改善。6.參考文獻Bhutta,K.S.,F.Huq,G.Frazier,andMohamed,Z.(2003).Anintegratedlocation,production,andinvestmentmodelforamultinationalcorporation.InternationalJournalofProductionEconomics,86:201-216.Chandra,P.,andFisher,M.(1994).Coordinationofproductionanddistributionplanning.InternationalJournalofProductionResearch,72:503-517.Cohen,M.A.,andLee,H.L.(1988).Strategicanalysisofintegratedproduction-distributionsystems:modelsandmethods.OperationsResearch,36:216-228.Cohen,M.A.,andMoon,S.(1991).Anintegratedplantloadingmodelwitheconomiesofscaleandscope.EuropeanJournalofOperationalResearch,50:266-279.Dhaenens-Flipo,C.D.andFinke,G.(2001).Anintegratedmodelforanindustrialproduction-distributionproblem.IIETransactions,33:705-715.Goetschalckx,M.,Vidal,C.J.,andDogan,K.(2002).Modelinganddesignofgloballogisticssystems:Areviewofintegratedstrategicandtacticalmodelsanddesignalgorithms.EuropeanJournalofOperationalResearch,143:1-18.Haq,A.N.,Vrat,P.,andKanda,A.(1991).Anintegratedproduction-inventory-distributionmodelformanufactureofurea:acase.InternationalJournalofProductionEconomics,39:39-49.Ishii,K.,Takahashi,K.,andMuramatsu,R.(1988).Integratedproduction,inventoryanddistributionsystems.InternationalJournalofProductionResearch,26:473-482.Jang,Y.-J.,S.-Y.Jang,B.-M.Chang,andPark,J.(2002).Acombinedmodelofnetworkdesignandproduction/distributionplanningforasupplynetwork.ComputersandIndustrialEngineering,43:263-281.Jayaraman,V.,andPirkul,H.(2001).Planningandcoordinationofproductionanddistributionfacilitiesformultiplecommodities.EuropeanJournalofOperationalResearch,133:394-408.Min,H.,andZhou,G.(2002).Supplychainmodeling:past,presentandfuture.Computersan