壓力容器制造質(zhì)量保證體系文件 壓力容器工藝規(guī)程

XXXXXXX機(jī)械有限公司

壓力容器制造質(zhì)量保證體系文件

XXX/RQC01?31-2012

壓力容器制造

通用工藝規(guī)程

編制

審核

批準(zhǔn)

2012-06-01發(fā)布2012-09-06實(shí)施

xxxxxxx機(jī)械有限公司發(fā)布

目錄

1.材料標(biāo)記(XXX/RQC01-2012)-----------------------------------------------1

2.焊工標(biāo)記(XXX/RQC02-2012)------------------------------------------------7

3.氣割(XXX/RQC03-2012)---------------------------------------------------11

4.剪板(XXX/RQC04-2012)---------------------------------------------------16

5.管板、折流板機(jī)加工(XXX/RQC05-2012)------17

6.清理、油漆、運(yùn)輸、包裝(XXX/RQC06-2012)-----------------------------------20

7.手工電弧焊(XXX/RQC07-2012)---------------------------------------------25

8.防止表面損傷(XXX/RQC08-2012)-------------------------------------------28

9.材料檢驗(yàn)(XXX/RQC09-2012)-----------------------------------------------30

10.法蘭制造與裝配(XXX/RQC10-2012)----------------------------------------34

11.鋼材坯料劃線、下料、矯正(XXX/RQC11-2012)-------------------------------36

12.筒體卷制(XXX/RQC12-2012)----------------------------------------------42

13.埋弧自動(dòng)焊(XXX/RQC13-2012)--47

14.手工碳弧氣刨(XXX/RQC14-2012)------------------------------------------50

15.焊接接頭返修(XXX/RQC15-2012)-——52

16.外形尺寸檢驗(yàn)(XXX/RQC16-2012)-----------------------------------------54

17.等離子切割(XXX/RQC17-2012)--------------------------------------------56

18.焊接檢驗(yàn)(XXX/RQC18-2012)----------------------------------------------59

19.手工鴇極氤弧焊(XXX/RQC19-2012)--62

20.不銹鋼手工電弧焊(XXX/RQC20-2012)--------------------------------------64

21.焊材烘焙(XXX/RQC21-2012)--65

22.熱處理(XXX/RQC22-2012)------------------------------------------------66

23.射線檢測(cè)(XXX/RQC23-2012)----------------------------------------------68

24.超聲波檢測(cè)(XXX/RQC24-2012)--------------------------------------------75

25.磁粉檢測(cè)(XXX/RQC25-2012)----80

26.滲透檢測(cè)(XXX/RQC26-2012)---------------------------------------------83

27.沖擊試驗(yàn)(XXX/RQC27-2012)---86

28.拉伸、彎曲試驗(yàn)(XXX/RQC28-2012)----------------------------------------87

29.液壓試驗(yàn)(XXX/RQC29-2012)--90

30.氣壓試驗(yàn)(XXX/RQC30-2012)----------------------------------------------91

31.氣密性試驗(yàn)(XXX/RQC31-2012)--------------------------------------------92

材料標(biāo)記

(XXX/RQC01-2012)

1.目的

通過(guò)對(duì)材料編號(hào)的標(biāo)識(shí)和確認(rèn)，使材料在制造過(guò)程中得到追蹤，保證材料的正確

使用。

2.適用范圍

本守則適合我公司制造的所有壓力容器的材料標(biāo)識(shí)、產(chǎn)品標(biāo)識(shí)、檢驗(yàn)標(biāo)識(shí)的要求。

包括原材料標(biāo)記，產(chǎn)品編號(hào)標(biāo)記，各種零部件標(biāo)記，試板標(biāo)記和產(chǎn)品檢驗(yàn)結(jié)論標(biāo)

記。

3.職責(zé)

原材料標(biāo)記由保管員進(jìn)行標(biāo)示，產(chǎn)品標(biāo)記由車間操作者進(jìn)行標(biāo)示，檢驗(yàn)標(biāo)記由檢

驗(yàn)員進(jìn)行標(biāo)示，各種標(biāo)記由檢驗(yàn)員檢查，車間操作者進(jìn)行維護(hù)，有關(guān)責(zé)任人進(jìn)行

監(jiān)督抽查。

4.名詞定義

1）臨時(shí)標(biāo)簽法：如零件需連續(xù)多次加工，材料標(biāo)記可由第一道工序操作者先將標(biāo)記

登入臨時(shí)登記卡，經(jīng)檢驗(yàn)員確認(rèn)后進(jìn)行加工，然后按工序進(jìn)行傳遞，每道工序完

成后由操作者填卡簽字，并經(jīng)檢驗(yàn)員確認(rèn)簽字，最后一道工序加工完畢后，操作

者將登記卡上的標(biāo)記移植到零件上，并經(jīng)檢驗(yàn)員確認(rèn)，打上認(rèn)可標(biāo)記。

5.引用文件

1)TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》

2)GB150-2011《壓力容器》

3)GB151-1999《管殼式換熱器》

4)HG/T20584-2011《鋼制化工容器制造技術(shù)規(guī)定》

6.主要內(nèi)容

6.1.識(shí)別代號(hào)

6.1.1.材料編號(hào)

1）板材：例：B121101（B表示板材，12表示年份，11表示月份號(hào)01表示入庫(kù)順序

號(hào)）

2）管材：例：G121101（G表示管材，其余同上）。

3）棒材：例：Y121101（Y表示棒材，其余同上）。

4）鍛件：例：D121101（D表示鍛材，其余同上）。

5）焊材：例：HT121101（HT表示焊條），

HS121101（HS表示焊絲）,

HJ121101（HJ表示焊劑）。

6）外協(xié)外購(gòu)零部件：例：F121101（F表示封頭，即零部件名稱的第一個(gè)拼音字母。

P-膨脹節(jié)；L-螺栓）。

6.1.2.產(chǎn)品編號(hào)

1）標(biāo)記內(nèi)容：例：R20120001（R代表壓力容器，2012代表年號(hào)，0001代表序號(hào)）

2）鋼印位置：打在筒體中間距縱焊縫100mm處。最后由總檢再移植到產(chǎn)品銘牌上。

6.1.3.產(chǎn)品及零件檢驗(yàn)結(jié)論標(biāo)記，用記號(hào)筆標(biāo)識(shí)在鋼印標(biāo)記周圍。

合格標(biāo)記暫停標(biāo)記廢品標(biāo)記

vox

綠色黃色紅色

6.2.標(biāo)記要求

6.2.1.凡屬主要受壓元件的均應(yīng)在圖紙標(biāo)題欄序號(hào)左側(cè)做“△”記號(hào)，作為必須進(jìn)標(biāo)記

移植的依據(jù)。

6.2.2.不在上表范圍內(nèi)的零部件，如需標(biāo)記移植，亦要按（1）執(zhí)行，并在圖上注明其

內(nèi)容和位置。

6.2.3.凡表中有“△”符號(hào)的零件，除按表及內(nèi)容進(jìn)行標(biāo)記移植外，其材質(zhì)全稱復(fù)驗(yàn)編

號(hào)均應(yīng)在發(fā)料單上標(biāo)注，以便查對(duì)。

6.2.4.所有受壓元件或零部件都應(yīng)進(jìn)行材料標(biāo)記，在整個(gè)制作過(guò)程中或容器完成時(shí)，材

料標(biāo)記都應(yīng)是清晰可見的。

6.2.5.材質(zhì)標(biāo)記的移植（成品件的標(biāo)記位置），應(yīng)盡可能地遠(yuǎn)離焊縫或配件，應(yīng)在非接

觸介質(zhì)的一側(cè)的非加工面上，選擇容易觀察、不被覆蓋、不被切除的部位，其位

置應(yīng)不能被覆蓋或被開孔割掉，零部件加工過(guò)程中，材料標(biāo)記移植的位置，也應(yīng)

按此原則進(jìn)行。

6.2.6.已完工容器零部件的標(biāo)記應(yīng)用白漆框起來(lái)，以便識(shí)別。

6.2.7.材料鋼印不得使用有尖銳棱角的。

6.2.8.如有其他有特殊要求的，按技術(shù)部的要求進(jìn)行標(biāo)識(shí)。

6.3.材質(zhì)標(biāo)記的方法、規(guī)格、使用范圍:

材質(zhì)使用范圍方法規(guī)格

碳素鋼和低合金鋼板

8》6mm

打鋼印深0.2?0.3mm

Dn2250mm的法蘭、管

板

碳素鋼碳素鋼和低合金鋼板

和低合8<6mm

白漆或不易擦去的鮮艷墨水字形約10mm高

金鋼Dn<250mm的法蘭、管

板

圓鋼、管材、法蘭、

白漆或不易擦去的鮮艷墨水字形約10mm高

管板等

不銹鋼白漆或不易擦去的鮮艷墨水

和低溫全部（不銹鋼材料，氯離子含量小于字形約10mm高

設(shè)備25ppm）

2

注：

1)表中的8為筒體壁厚或標(biāo)識(shí)處的材料厚度。

2)材質(zhì)標(biāo)記應(yīng)用紅色油漆或記號(hào)筆框出，以突出其位置。

3)當(dāng)材料標(biāo)準(zhǔn)、使用條件或客戶要求材料標(biāo)記禁止采用鋼印時(shí)，在整個(gè)制作過(guò)程中

應(yīng)采用油漆、鮮艷墨水或標(biāo)簽進(jìn)行標(biāo)記。

6.4.移植

6.4.1.材料入庫(kù)后，檢驗(yàn)人員復(fù)驗(yàn)合格后，倉(cāng)庫(kù)人員負(fù)責(zé)將材料的材質(zhì)標(biāo)記、廠內(nèi)代號(hào)

移植到每張鋼板、圓鋼或管材上，成捆包裝的材料可按捆標(biāo)記。

6.4.2.原材料、鍛件或軋制件等進(jìn)廠驗(yàn)收時(shí)，檢驗(yàn)人員應(yīng)將鋼號(hào)、爐批號(hào)和復(fù)驗(yàn)編號(hào)等

圈出，以便下道工序正確移植。

6.4.3.操作者下料時(shí)首先要檢查材質(zhì)標(biāo)記，并應(yīng)進(jìn)行材質(zhì)標(biāo)記的移植。

6.4.4.在零件周轉(zhuǎn)過(guò)程中，所有受壓元件或零部件都應(yīng)進(jìn)行材料標(biāo)記，在整個(gè)制作過(guò)程

中，材料標(biāo)記都應(yīng)是清晰可見的；各工序應(yīng)保護(hù)材質(zhì)標(biāo)記，下道工序發(fā)現(xiàn)材質(zhì)不

符合規(guī)定者，應(yīng)拒收。

6.4.5.在產(chǎn)品進(jìn)行水壓試驗(yàn)前，均應(yīng)保證零部件材質(zhì)標(biāo)記清晰、完整、正確。水壓試驗(yàn)

后，允許材質(zhì)標(biāo)記被油漆等覆蓋，但紀(jì)錄資料要清晰可查。

6.4.6.多工序的零部件，如在某工序要將材質(zhì)標(biāo)記加工掉，應(yīng)在加工前進(jìn)行標(biāo)記移植。

如零件需連續(xù)多次加工，該工序操作者應(yīng)與檢驗(yàn)員聯(lián)系，采用臨時(shí)標(biāo)簽法。

6.5.標(biāo)記的位置

6.5.1.材料標(biāo)記

1)板厚26mm的碳鋼板，應(yīng)用鋼印打在每張鋼板兩端距邊緣各100mm處，并用油漆

防銹。

2)板厚<6方的碳鋼板及任意板厚的不銹鋼板材，應(yīng)用記號(hào)筆寫在每張鋼板兩端距

邊緣各100mm處。

3)由230mm圓鋼和管材的標(biāo)記位置應(yīng)在原出廠標(biāo)記的一端，距離端面100mm處。原

廠標(biāo)記被切除時(shí)，標(biāo)記位置應(yīng)在距離端面100mm處，并用油漆防銹。

4)e<30mm的碳鋼、不銹鋼元鋼，應(yīng)按扎進(jìn)行，每扎上掛上標(biāo)簽(應(yīng)標(biāo)上根數(shù))。

6.5.2.其他零部件

6.5.2.1.封頭

1)不拼接的封頭

若開孔接管或補(bǔ)強(qiáng)板破壞或掩蓋了標(biāo)記，可移到接到或補(bǔ)強(qiáng)圈訊號(hào)孔外50mm處

的封頭母材處。

3

2）拼接封頭

a同批材料拼接，b不同批材料拼接，

鋼印在焊縫中心距焊縫100mm焊縫的兩邊均打鋼印

6.5.2.2.錐封頭、筒體（包括大接管）

在焊縫中間距焊縫100mm處，同批材料打在一塊板上，不同批材料兩塊板均應(yīng)打

鋼印。

6.5.2.3.法蘭、管板

Dn2250mm的法蘭、管板鋼印標(biāo)記，其它用記號(hào)筆進(jìn)行標(biāo)識(shí)。

標(biāo)記內(nèi)容包括Pn、Dn、材料移植鋼?。òㄆ捶ㄌm、法蘭與接管拼接）。

1）下料時(shí)（標(biāo)記在平面上）

4

2）機(jī)加工后標(biāo)記在外圓周上（若有訊號(hào)孔，應(yīng)打在訊號(hào)孔的周圍）。

I—]

6.5.2.4.補(bǔ)強(qiáng)圈

Dn2100mm補(bǔ)強(qiáng)圈鋼印標(biāo)記標(biāo)記內(nèi)容為材料移植鋼印。

1)100^Dn<250

2)⑵Dn2250

6.5.2.5.主螺栓、材料標(biāo)記打在螺栓的一端。

6.5.2.6.管子制件的材料標(biāo)記，距離端面100mm處。

6.5.2.7.人孔蓋板的材料標(biāo)記，打在如圖位置。

6.5.2.8.產(chǎn)品焊接試板鋼印位置如下

6.6.確認(rèn)

6.6.1.負(fù)責(zé)零部件等工序的檢驗(yàn)人員，即為該工序材質(zhì)標(biāo)記及標(biāo)記移植的確認(rèn)者。他們

應(yīng)對(duì)材料的印記負(fù)責(zé)，檢驗(yàn)零部件尺寸、種類的印記和確認(rèn)材質(zhì)標(biāo)記的印記。

6.6.2.檢驗(yàn)員將操作者移植的標(biāo)記核對(duì)之后，認(rèn)為合格（正確、完整、清晰）則應(yīng)緊隨

標(biāo)記標(biāo)上確認(rèn)者標(biāo)記（標(biāo)記為綠色噴漆），只有噴綠漆的零件，其標(biāo)記移植才是

合格的、有效的。

6.6.3.在執(zhí)行過(guò)程中，如遇有本規(guī)定未明確的情況，應(yīng)通知技術(shù)部門會(huì)同有關(guān)部門研究

決定。

6.6.4.試板試樣的標(biāo)記移植按其所代表的產(chǎn)品或零部件標(biāo)記移植程序進(jìn)行。

6

焊工標(biāo)記

(XXX/RQC02-2012)

1.目的

通過(guò)對(duì)焊工編號(hào)的標(biāo)識(shí)和確認(rèn)，使焊工標(biāo)記在制造過(guò)程中得到追蹤，保證合格焊

工施焊產(chǎn)品。

2.適用范圍

本守則適合我公司制造的所有壓力容器的焊工標(biāo)記的要求。

3.職責(zé)

焊工標(biāo)記由施焊焊工進(jìn)行標(biāo)示，由檢驗(yàn)員進(jìn)行檢查，車間操作者進(jìn)行維護(hù)，有關(guān)

責(zé)任人進(jìn)行監(jiān)督抽查。

4.名詞定義

主要受壓元件：筒體、封頭、換熱器管板、換熱管、膨脹節(jié)、設(shè)備法蘭、人孔蓋、

人孔法蘭、人孔接管、由2250mm接管和管法蘭、大于等于M36的設(shè)備主螺栓。

焊工：從事壓力容器焊接作業(yè)的人員簡(jiǎn)稱焊工。包括手工焊焊工、機(jī)動(dòng)焊焊工、

自動(dòng)焊焊工。

焊機(jī)操作工：機(jī)動(dòng)焊焊工和自動(dòng)焊焊工統(tǒng)稱為焊機(jī)操作工。

5.引用文件

1)TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》

2)GB150-2011《壓力容器》

3)GB151-1999《管殼式換熱器》

4)HG/T20584-2011《鋼制化工容器制造技術(shù)規(guī)定》

6.主要內(nèi)容

6.1.焊工資格：從事壓力容器焊接的焊工，必須取得相應(yīng)項(xiàng)目的《特種設(shè)備作業(yè)人員

證》，在證件有效期內(nèi)擔(dān)任合格范圍內(nèi)的焊接工作。

6.2.需要識(shí)別的焊縫：受壓元件焊縫、與受壓元件相焊的焊縫、受壓元件表面堆焊焊

縫。

6.3.識(shí)別代號(hào)：焊工識(shí)別號(hào)由一個(gè)英語(yǔ)字母表示，編號(hào)按焊工一覽表。

6.4.標(biāo)記要求

6.4.1.每條焊縫焊接完成后必須由施焊焊工在焊縫附近標(biāo)識(shí)焊工標(biāo)記，由車間檢驗(yàn)員檢

查。并在流轉(zhuǎn)卡上標(biāo)注，以便查對(duì)。

6.4.2.焊工標(biāo)記在整個(gè)制作過(guò)程中都應(yīng)是清晰可見的，已完工容器的焊工標(biāo)記應(yīng)用白漆

框起來(lái)，以便識(shí)別，所記錄的焊工標(biāo)記最終由制作班組進(jìn)行匯總登記。

6.4.3.焊工標(biāo)記應(yīng)在非接觸介質(zhì)的一側(cè)的焊縫附近，選擇容易觀察、不被覆蓋、不被切

除的部位，其位置應(yīng)不能被覆蓋或被開孔割掉。

6.4.4.焊工鋼印不得有尖銳峰口，鋼印標(biāo)記應(yīng)清晰完整，嚴(yán)禁用鑿子，沖頭等峰口工具

代替。

6.4.5.如有其他有特殊要求的，按技術(shù)部的要求進(jìn)行標(biāo)識(shí)。

6.4.6.材質(zhì)標(biāo)記的方法、規(guī)格、使用范圍：

7

材質(zhì)使用范圍方法規(guī)格

碳素鋼和低合金鋼焊縫626m

碳素m打鋼印深0.2?0.3mm

Dn225mm接管焊縫

鋼和

低合

碳素鋼和低合金鋼8<6mm時(shí)白漆或不易擦去的鮮

金鋼字形約10mm高

DnV25mm接管焊縫艷墨水

不銹白漆或不易擦去的鮮

鋼和艷墨水

全部字形約10mm高

低溫（不銹鋼材料，氯離子

設(shè)備含量小于25ppm）

注：1）表中的6為筒體壁厚或標(biāo)識(shí)處的材料厚度。

2）材質(zhì)標(biāo)記應(yīng)用紅色油漆或記號(hào)筆框出，以突出其位置。

3）當(dāng)材料標(biāo)準(zhǔn)、使用條件或客戶要求材料標(biāo)記禁止采用鋼印時(shí)，在整個(gè)制作

過(guò)程中應(yīng)采用油漆、鮮艷墨水或標(biāo)簽進(jìn)行標(biāo)記。

6.5.移植

6.5.1.材料入庫(kù)后，檢驗(yàn)人員復(fù)驗(yàn)合格后，倉(cāng)庫(kù)人員負(fù)責(zé)將材料的材質(zhì)標(biāo)記、廠內(nèi)代號(hào)

移植到每張鋼板、圓鋼或管材上，成捆包裝的材料可按捆標(biāo)記。

6.5.2.原材料、鍛件或軋制件等進(jìn)廠驗(yàn)收時(shí)，檢驗(yàn)人員應(yīng)將鋼號(hào)、爐批號(hào)和復(fù)驗(yàn)編號(hào)等

圈出，以便下道工序正確移植。

6.5.3.操作者下料時(shí)首先要檢查材質(zhì)標(biāo)記，并應(yīng)進(jìn)行材質(zhì)標(biāo)記的移植。

6.5.4.在零件周轉(zhuǎn)過(guò)程中，所有受壓元件或零部件都應(yīng)進(jìn)行材料標(biāo)記，在整個(gè)制作過(guò)程

中，材料標(biāo)記都應(yīng)是清晰可見的；各工序應(yīng)保護(hù)材質(zhì)標(biāo)記，下道工序發(fā)現(xiàn)材質(zhì)不

符合規(guī)定者，應(yīng)拒收。

6.5.5.在產(chǎn)品進(jìn)行水壓試驗(yàn)前，均應(yīng)保證零部件材質(zhì)標(biāo)記清晰、完整、正確。水壓試驗(yàn)

后，允許材質(zhì)標(biāo)記被油漆等覆蓋，但紀(jì)錄資料要清晰可查。

6.5.6.多工序的零部件，如在某工序要將材質(zhì)標(biāo)記加工掉，應(yīng)在加工前進(jìn)行標(biāo)記移植。

如零件需連續(xù)多次加工，該工序操作者應(yīng)與檢驗(yàn)員聯(lián)系，采用臨時(shí)標(biāo)簽法。

6.6.標(biāo)記的位置

6.6.1.筒體，焊縫焊工鋼印位置，縱焊縫打在焊縫長(zhǎng)度中間部位，距焊縫邊緣50mm處,

環(huán)焊縫打在T字接頭處，距環(huán)縫邊緣50mm處。

6.6.2.封頭，管板的焊工鋼印打在封頭中心線上，距焊縫50nlm處。

8

6.6.3.管子對(duì)接焊縫焊工鋼印打在距焊縫邊緣50mm處。

6.6.4.管接頭角焊縫焊工鋼印打在如圖位置，管子與筒體焊接時(shí)，焊工鋼印打在筒體環(huán)

向表面距焊縫50mm處。

6.6.5.接管與法蘭連接焊縫焊工鋼印，打在距焊縫邊緣50mm處的管子上，外徑小于小

38的小接管與法蘭焊接，焊工鋼印可打在法蘭側(cè)面。

6.6.6.補(bǔ)強(qiáng)圈焊工鋼印打在如圖距焊縫50mm處。

9

6.6.7.壓力容器的吊耳，拉撐的角焊縫，焊工鋼印打在容器上距角焊縫邊緣50nlm處。

6.6.8.墊板與壓力容器相連接的焊縫，焊工鋼印打在墊板上，墊板與支座相連接的焊縫,

支座上的焊縫，焊工鋼印均打在支座上。

6.6.9.一條焊縫若有數(shù)人同時(shí)施焊，應(yīng)分別打上各人鋼印，返修焊縫如非本人直接返修,

在距返修處50mm處打上返修者鋼印。

10

氣割

(XXX/RQC03-2012)

1.主題內(nèi)容與適用范圍

本守則規(guī)定了利用氧一乙烘火焰進(jìn)行手工或機(jī)械切割的一般技術(shù)要求及氣割質(zhì)

量等級(jí)和尺寸偏差。

本守則適用于壓力容器常用鋼材（低碳鋼和低合金鋼）的下料切割，坡口切割及成

型零件和孔口的切割等。

2.氣割的一般技術(shù)要求

2.1.從事氣割作業(yè)的工人必須經(jīng)過(guò)理論和技能培訓(xùn)，熟悉所用設(shè)備，工具和氣體的使

用性能，掌握安全操作技術(shù)和事故應(yīng)急處理方法，并經(jīng)考試合格后，方可上崗操

作。

2.2.割炬操作的基本要求

2.2.1.點(diǎn)火前，應(yīng)將氧氣和燃?xì)鉁p壓器調(diào)到所需的壓力值。

2.2.2.割炬點(diǎn)火時(shí)，先開少量預(yù)熱氧（約1/4圈），然后開燃?xì)忾y，再點(diǎn)燃混合氣。

2.2.3.停割關(guān)火時(shí)，先關(guān)切割氧，再關(guān)可燃?xì)夂皖A(yù)熱氧。

2.2.4.氣割過(guò)程中若發(fā)生回火而使火焰突然熄滅時(shí)，應(yīng)立即關(guān)閉切割氧，然后依次關(guān)閉

可燃?xì)夂皖A(yù)熱氧，以防止回火火焰倒燃。

3.氣割前的準(zhǔn)備

3.1.對(duì)所用設(shè)備、氣體及其減壓裝置和工作點(diǎn)可燃?xì)夤饨宇^等均應(yīng)進(jìn)行仔細(xì)檢查，

保證設(shè)備、儀表及氣路處于正常狀態(tài)。

3.2.使用射吸式割炬，應(yīng)檢查其射吸能力。由于射吸式割炬使用較普遍，本守則所列

可燃?xì)鈮毫?shù)主要用于射吸式割炬。

3.3.使用自動(dòng)或半自動(dòng)氣割機(jī)時(shí)，工作前應(yīng)進(jìn)行空運(yùn)轉(zhuǎn)，檢查機(jī)器運(yùn)行是否正常，控

制部分（包括電氣、光電或數(shù)控系統(tǒng)）是否損壞失靈。檢查氣體壓力，使之符合切

割要求，當(dāng)瓶裝氧氣壓力用至0.1~0.2MPa表壓，瓶裝乙快氣用至0.IMPa表壓

時(shí)，應(yīng)立即停用，并關(guān)閥保留其余氣。液化石油氣瓶將要用完時(shí)，亦應(yīng)留有余氣,

以便充裝時(shí)檢查氣樣和防止其它氣體進(jìn)入瓶?jī)?nèi)。

3.4.檢查工件材質(zhì)和下料標(biāo)記，熟悉其切割性能和切割技術(shù)要求

3.5.檢查提供切割的工件是否完整、干凈，如果表面凹凸不平或有嚴(yán)重油污銹蝕，不

符合切割要求或難以保證切割質(zhì)量時(shí)，不得進(jìn)行切割。

3.6.為減少工件變形和利于切割排渣，工件應(yīng)墊平或選放好支點(diǎn)位置，工件下面應(yīng)留

一定的高度空間。

4.氣割參數(shù)的選擇

4.1.切割氧壓力

11

4.1.1.割氧壓力的大小，應(yīng)根據(jù)割件的厚度來(lái)確定，具體選擇見下表1:

表1

割件厚度6(mm)割嘴型號(hào)割嘴號(hào)氧氣壓力(MPa)

W41-20.3?0.4

4.5—10G01—302-30.4~0.5

11-251-20.5~0.7

26?50G01—1002-30.5~0.7

4.1.2.切割氧壓力隨著厚度的增加而增高，隨氧氣純度的提高而有所降低，氧壓的大小

要選擇適當(dāng)。對(duì)于一定厚度的鋼板，在切割時(shí)若壓力不足，會(huì)使切割過(guò)程的氧化

反應(yīng)減慢，切口下緣容易形成粘渣，甚至割不穿工件。氧壓過(guò)高時(shí)，不僅氧氣浪

費(fèi)，同時(shí)切口變寬，切割表面粗糙度增大。

4.2.預(yù)熱火焰

4.2.1.預(yù)熱火焰應(yīng)采用中性焰，它的作用是將割件切口處加熱至能在氧流中燃燒的溫

度，同時(shí)使切口表面的氧化皮剝離和熔化。

4.2.2.以可燃?xì)怏w的每小時(shí)的消耗量(升/小時(shí))表示，它取決于割嘴孔徑的大小，所以

實(shí)際工作中，根據(jù)割件厚度選定割嘴號(hào)碼也就確定了火焰能率。割件厚度與火焰

能率的關(guān)系見表2：

表2

割件厚度(mm)3-1213-2526?4042?60

火焰能率(1/h)320340450840

4.2.3.火焰能率不宜過(guò)大或過(guò)小

過(guò)大：切口上緣熔化，有連續(xù)珠狀鋼粒產(chǎn)生，下緣粘渣增多。

過(guò)?。焊罴荒艿玫阶銐虻臒崃?，迫使切割速度減慢，甚至使切割過(guò)程發(fā)生困難。

4.3.切割速度

4.3.1.切割速度與割件厚度，切割氧純度與壓力，割嘴的氧流孔道形狀等有關(guān)，切割速

度正確與否，主要根據(jù)割紋的后拖量大小來(lái)判斷。

后拖量：切割面上的氧流軌跡的始點(diǎn)與終點(diǎn)在水平方向上的距離，如圖1

|后

圖1

4.3.2.切割速度過(guò)慢會(huì)使上緣熔化。

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切割速度過(guò)快則產(chǎn)生較大的后拖量，甚至無(wú)法割透。

為保證工件尺寸精度和切割面質(zhì)量，割速要選擇始終并保持一致，直線切割時(shí),

割速與后拖量的關(guān)系見表3：

表3

割件厚度

51015202550

8(mm)

切割速度

500~800400?600400~550300~500200~400200~400

(mm/min)

后拖量

1-2.61.4~2.83-92?101?152-15

(mm)

4.4.切割距離

4.4.1.切割距離與預(yù)熱火焰長(zhǎng)度及割件厚度有關(guān)，其距離一般以3?5mm為宜，薄件適

當(dāng)加大。

4.4.2.切割過(guò)程中，切割距離應(yīng)保持均勻。過(guò)高，熱量損失大，預(yù)熱時(shí)間加長(zhǎng)；過(guò)低，

易造成切口上緣熔化甚至增碳，且割嘴孔道易被飛濺物粘堵，造成回火停割。

4.5.割嘴傾角割嘴傾角分前傾角和后傾角。

4.5.1.割嘴傾角直接影響切割速度和后拖量，曲線切割時(shí)，割嘴應(yīng)垂直于工件，直線切

割時(shí)，割嘴傾角見表4：

表4

割嘴類型割件厚度(mm)割嘴傾角

<6后傾5?10°

6-30垂直于工件表面

普通割嘴

始割前傾5?10°,割穿后垂直，割近終點(diǎn)

>30

時(shí)后傾5?10°

4.5.2.割嘴沿切割方向的傾角如圖2

垂直

圖2

5.操作

5.1.根據(jù)割件厚度選好割嘴及規(guī)范參數(shù)后，即可點(diǎn)火調(diào)整預(yù)熱火焰，并試開切割氧，

檢查切割氧流是否挺直清晰，符合切割要求。

5.2.用預(yù)熱火焰將切口始端預(yù)熱到金屬的燃點(diǎn)(呈亮紅色)，然后打開切割氧，待切口

始端被割穿后，即移動(dòng)割炬進(jìn)入正常切割。

5.3.手工切割

5.3.1.氣割工身體移位時(shí)，應(yīng)抬高割炬或關(guān)閉切割氧，正位后，對(duì)準(zhǔn)切割處適當(dāng)預(yù)熱，

然后繼續(xù)進(jìn)行切割。

5.3.2.用普通割嘴直線切割厚板，割近終端時(shí)，割嘴可稍后后傾，以利割件底部提前割

透，保證收尾切口質(zhì)量。板材手工直線切割的規(guī)范見表5：

表5

氧氣壓力乙煥壓力切割速度

割件厚度(mm)割矩及割嘴號(hào)

(MPa)(MPa)(mm/min)

3-12G01-30,1-20.4?0.5550~400

13-30G01-30,2-30.5~0.70.01-0.12400~300

32?50G01-100,1—20.5~0.7300—250

5.4.半機(jī)械化切割(以常用CG1-30型割機(jī)為例)。

5.4.1.接通控制電源、氧氣和可燃?xì)?，根?jù)割件厚度調(diào)好切割速度。

5.4.2.將倒順開關(guān)扳至所需位置，打開乙快和預(yù)熱氧調(diào)節(jié)閥，點(diǎn)火并調(diào)整好預(yù)熱火焰。

5.4.3.將起割開關(guān)扳至停止位置，打開壓力開關(guān)閥，使切割氧與壓力開關(guān)的氣路相通。

5.4.4.割件預(yù)熱到燃燒溫度后，打開切割氧閥割穿工件，此時(shí)壓力開關(guān)作用，行走電機(jī)

電源接通，合上離合器，割機(jī)啟動(dòng)，切割開始。

5.4.5.割結(jié)束時(shí)，先關(guān)切割氧，此時(shí)壓力開關(guān)停止作用，行走電機(jī)電源切斷，割機(jī)停止

行走，接著關(guān)閉壓力開關(guān)和預(yù)熱火焰，最后切斷控制電源，停止氧氣和乙煥的供

給。

5.4.6.若不使用壓力開關(guān)，可直接用起割開關(guān)來(lái)接通和切斷行走電機(jī)電源。

5.4.7.氧一乙怏焰半自動(dòng)切割規(guī)范見表6：

表6

割件厚度CG1-30氣體壓力(MPa)切割速度

(mm)割機(jī)割嘴號(hào)氧氣乙煥(mm/min)

5-2010.250.02500~600

21-4020.250.025400~500

42-6030.30.4300-400

5.5.半自動(dòng)仿形切割

5.5.1.用搖臂式或直角坐標(biāo)式割機(jī)作仿形切割時(shí)，要確?？磕９潭ɡ慰?，并保持割件平

行。

5.5.2.割前要開機(jī)空運(yùn)轉(zhuǎn)，保證磁力滾輪沿靠模滾動(dòng)平穩(wěn)，無(wú)脫出或打滑現(xiàn)象。

5.5.3.在切割開始的同時(shí)，必須先打開壓力開關(guān)閥，使切割氧和壓力開關(guān)接通，接著將

起割開關(guān)扳到起動(dòng)位置，伺服電機(jī)旋轉(zhuǎn)并帶動(dòng)磁力滾輪沿靠模運(yùn)行進(jìn)行切割。

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5.5.4.切割結(jié)束時(shí)，先關(guān)閉切割氧閥，使壓力開關(guān)停止作用而切斷伺服電機(jī)電源，緊接

著關(guān)閉壓力開關(guān)閥和預(yù)熱火焰。

6.切割面質(zhì)量及工件尺寸偏差

6.1.徹底清除熔渣和氧化物，割口應(yīng)平整光滑。

6.2.工件尺寸偏差按XXX/RQC11-2012《鋼材坯料劃線、下料及矯正工藝守則》。

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剪板

（XXX/RQC04-2012）

1.主題內(nèi)容及適用范圍

本規(guī)定利用剪板工藝一般技術(shù)要求及尺寸偏差。

2.剪板一般技術(shù)要求

2.1.從事剪板的作業(yè)人員必須經(jīng)過(guò)技能培訓(xùn)，熟悉所用設(shè)備工具和使用性能，掌握安

技術(shù)操作和事故應(yīng)急處理方法。

2.2.剪板的操作基本要求

2.3.開車前，應(yīng)對(duì)機(jī)器的主要磨擦面、刀片等處進(jìn)行全面洗滌。在洗滌前，嚴(yán)格避免

用沙布或混有金屬硬物的棉紗擦洗表面。不得使用腐蝕性的洗凈劑清洗機(jī)器，清

洗之后，于各潤(rùn)滑面，涂上潤(rùn)滑油。

2.4.檢查螺栓連接的緊固情況，調(diào)切刀片的間隙，調(diào)正至合適。

2.5.以手動(dòng)式使機(jī)器進(jìn)行運(yùn)轉(zhuǎn)，檢查機(jī)器各部位的工作情況。以塞尺檢查刀片間隙整

至合適，待一切正常后，方可按通電源。

2.6.打開電動(dòng)機(jī)開關(guān)，使機(jī)器正常運(yùn)行后，把板放到平臺(tái)上，按尺寸要求放好平板。

（注意：本機(jī)不準(zhǔn)入大于6mm的碳鋼板或大于4mm的不銹鋼板）。

2.7.觀察工作人員處于安全后，踏下腳踏管，（注：腳踏管只有一位工作人員踏下）

在腳踏管踏下后立即松開，使其恢復(fù)原位。

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管板、折流板機(jī)加工

(XXX/RQC05-2012)

1.適用范圍

本守則編制依據(jù)GB151《管殼式換熱器》。如本守則與圖紙或?qū)Ｓ霉に囄募?/p>

時(shí)，以圖紙和專用工藝為準(zhǔn)。

2.管板毛坯的要求

2.1.管板用鋼板做毛坯時(shí)，其加工余量按表1.

表1單位：mm

管板直徑端面加工余量直徑加工余量

<7001.5-210

700~10003~410-12

>10004~515

2.2.用鋼板做毛坯的管板，毛坯平面度不得大于管板直徑的1.5/1000,否則，予以校

平。

2.3.管板端面不要求加工的毛坯平面度不得大于管板直徑的2/1000o

2.4.鍛件、鑄鋼件做管板毛坯時(shí)，其加工余量及質(zhì)量要求由專用工藝確定，不在表1

規(guī)定范圍內(nèi)。

3.管板加工工序要求

3.1.操作者在加工前應(yīng)檢查毛坯各部分尺寸符合表1規(guī)定，并有移植的材料鋼印，然

后按圖紙和另件工藝卡進(jìn)行車削加工。

3.2.劃線

按圖紙?jiān)谙鄳?yīng)位置(如外圓、平面或外圓及雙面等)劃十字中心線及管孔位置線

或管孔區(qū)域線。

3.3.鉆孔

3.3.1.為保證上下管板的同心度，可將管板疊起來(lái)一起鉆孔。

3.3.2.鉆孔按《鉆孔工藝守則》，管孔允差及管橋允差應(yīng)符合圖紙和工藝卡要求。

3.3.3.無(wú)鉆模的管板鉆孔應(yīng)在劃線后按圖校驗(yàn)孔中心距或管橋是否符合圖紙及工藝卡

的要求并按孔線鉆孔。

3.3.4.管板孔橋允差、管徑允差按圖紙和工藝卡要求，如未標(biāo)注，應(yīng)按GB151《管殼式

換熱器》。

3.3.5.管板和管子采用焊接結(jié)構(gòu)的管孔表面粗糙度不低于，鉆孔后需錢孔的管板鉆孔

時(shí)應(yīng)留出錢孔余量，余量參照表2,錢孔后粗糙度不低于。

表2單位：mm

孔徑8?1618?3032-5050-80

較孔孔徑余量0.1-0.150.16~0.20.2~0.30.3~0.4

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3.3.6.采用脹接的管板，管孔表面粗糙度不大于，脹接連接時(shí)管孔表面不得有影響

脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向及螺旋向刻痕等。

3.3.7.管板孔的倒角按圖紙要求，如圖紙未注，按0.5X30°倒角。

3.3.8.鉆孔后將管孔周圍的毛刺清理干凈。

3.3.9.鉆孔后，應(yīng)抽查不小于60°的管板中心角區(qū)域內(nèi)的管孔，在這一區(qū)域內(nèi)允許有

4%的管孔的上偏差比規(guī)定要求的數(shù)值大0.15mm。

3.3.10.保證孔的位置精度；對(duì)于大厚度的管板必須保證孔與管板平面垂直；組裝狀態(tài)下

管板和折流板的同一位置管孔和拉桿用孔的中心應(yīng)在同一直線上。

4.折流板毛坯要求

4.1.折流板徑向加工余量見表3

表3單位：mm

公稱直徑徑向加工余量

<70010

700~100010-12

1000~180015

4.2.折流板（和支撐板）應(yīng)逐件清除毛刺、氧化皮。

4.3.下料后折流板和支撐板必須平整，其表面不平度〈1/100X外徑。

5.折流板加工工序及要求。

5.1.折流板和支撐板疊壓點(diǎn)焊在一起。

5.1.1.同一臺(tái)產(chǎn)品的折流板（和支撐板）疊壓沿周邊點(diǎn)焊在一起。

5.1.2.如單臺(tái)產(chǎn)品的折流板（和支撐板）疊壓后厚度較小，可將同一規(guī)格的產(chǎn)品折流板

疊壓點(diǎn)焊在一起。

5.1.3.折流板（和支撐板）點(diǎn)焊必須壓緊嚴(yán)實(shí)，端面與平面垂直，不垂直度不得大于3mm,

各折流板端部間隙WO.2mm,各處總厚度差W2mll1。

5.1.4.折流板端部沿周邊點(diǎn)焊要求：DW500mm時(shí)，對(duì)稱點(diǎn)焊4處；

500VDW1000時(shí),對(duì)稱點(diǎn)焊6處；

1000VDW2000時(shí)，對(duì)稱點(diǎn)焊8處。

5.2.折流板按圖紙劃出十字中心線按“鋼材坯料劃線、下料工藝守則”執(zhí)行。

5.3.鉆孔并符合《鉆孔工藝守則》。

5.3.1.將第一塊管板當(dāng)作鉆模放在折流板上壓緊后進(jìn)行引孔，鉆完孔后以鉆出的孔為基

準(zhǔn)再劃線鉆拉桿孔。

5.3.2.擴(kuò)鉆定位孔到圖紙規(guī)定尺寸，若圖紙未要求，按GB150規(guī)定，但允許超差0.1mm

的管孔數(shù)不超過(guò)蝴，管孔表面粗糙度。

5.4.用專用夾具夾緊后車外圓，表面粗糙度，外圓面兩側(cè)的尖角應(yīng)倒鈍。

5.5.按線切割折流板，達(dá)到圖紙規(guī)定的形狀和尺寸。

5.6.將毛刺、飛濺物等清理干凈。

清理、油漆、運(yùn)輸、包裝

(XXX/RQC06-2012)

1.目的

規(guī)定壓力容器及其零部件清理、油漆、運(yùn)輸、包裝的有關(guān)要求，以滿足國(guó)家規(guī)范、

設(shè)計(jì)文件和顧客的要求。

2.適用范圍

本守則適合我公司制造的所有壓力容器及其零部件的清理、油漆、運(yùn)輸、包裝。

并適用于非壓力容器的其他設(shè)備和構(gòu)件。

3.職責(zé)

由技術(shù)部制定本公司壓力容器清理、油漆、運(yùn)輸、包裝技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，生產(chǎn)部門負(fù)責(zé)

實(shí)施，檢驗(yàn)部門負(fù)責(zé)檢查，有關(guān)責(zé)任人進(jìn)行監(jiān)督抽查。

4.名詞定義

St2-徹底的手工和動(dòng)力工具除銹。質(zhì)量要求：鋼材表面應(yīng)無(wú)可見的油脂和污垢，

并且沒(méi)有附著不牢的氧化皮、鐵銹、油漆涂層。

Sa2-徹底的噴射或拋射除銹。質(zhì)量要求同St2。

5.引用文件

1)TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》

2)JB/T4711-2003《壓力容器涂敷與運(yùn)輸包裝》

3)GB/T8923-2011《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》

4)GB150-2011《壓力容器》

5)GB151-1999《管殼式換熱器》

6)HG/T20584-2011《鋼制化工容器制造技術(shù)規(guī)定》

6.主要內(nèi)容

6.1.清理、除銹。

6.1.1.除銹前應(yīng)鏟除厚的銹層，應(yīng)清除可見油脂和污垢。

6.1.2.對(duì)于碳素鋼和低合金鋼制容器的外表面，可以進(jìn)行除銹操作的內(nèi)表面以及其它需

涂敷防腐涂料的涂敷表面應(yīng)預(yù)以清理除銹。

6.1.3.采用噴射、拋射或手工和動(dòng)力工具進(jìn)行表面除銹，除銹時(shí)應(yīng)防止對(duì)容器表面造成

損傷。

6.1.4.除銹后的鋼材表面至少達(dá)到GB/T8923中St2或Sa2級(jí)要求。

6.1.5.除銹后應(yīng)清除浮灰和碎屑，并將容器內(nèi)部的殘留物清理干凈。

6.2.涂敷

20

6.2.1.涂敷材料

主要油漆品種按下表選用

類

型號(hào)名稱標(biāo)準(zhǔn)號(hào)主要用途

別

C53-1紅丹醇酸防銹漆HG/T3346-1999大型鋼鐵結(jié)構(gòu)表面防銹打底

C06-1鐵紅醇酸底漆HG2-113-74黑色金屬表面打底防銹

H06-2鐵紅環(huán)氧脂底漆HG2-605-76金屬材料表面打底

底

漆H06-19同上HG2-789-5鋼表面

H06-8鐵紅酚醛底漆HG2-579-74鋼鐵表面

鋁格紅環(huán)氧酯底漆（繃

同上

鋼漆）

Y03-1各（淺淡）色油調(diào)配合漆HG2567-1994室內(nèi)外一般金屬表面保護(hù)

F53-2灰酚醛防銹漆HG2-582-74鋼鐵表面涂復(fù)

面涂敷戶外的鋼鐵表面、容器

C04-42灰色醇酸磁漆HG2-591-74

與機(jī)械表面

漆

L01-6瀝青清漆HG2-584-74涂復(fù)作防潮耐水、防腐之用

Y00-2調(diào)劑厚漆和紅丹防銹漆也可

清油HG2-565-74

Y00-3單獨(dú)用于物體表面涂復(fù)

零件外露精加工表面，如法

黃油

防蘭面

銹

“201”防銹油脂精加工面及二級(jí)螺紋

涂

料無(wú)酸性工業(yè)凡士林同上

C01-1清漆（或改良涂漆）HG2-588-74室內(nèi)外金屬表面的涂復(fù)等

a）防腐涂料的質(zhì)量應(yīng)符合國(guó)家或行業(yè)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求并應(yīng)有質(zhì)量合格證。

b）超過(guò)有效貯存期的防腐涂料，應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)單位鑒定合格并出具證明文件后方可使

用。

c）防腐涂料的選擇應(yīng)根據(jù)容器內(nèi)介質(zhì)的性質(zhì)與溫度、環(huán)境條件、容器在工藝流程中

的作用與造價(jià)、涂料的性能及固化條件等因素，由圖樣技術(shù)要求確定。

6.2.2.容器零件經(jīng)檢驗(yàn)部門對(duì)各項(xiàng)制造質(zhì)量包括表面除銹檢驗(yàn)合格后，方允許涂敷防腐

涂料。

6.2.3.零件在涂敷前，其表面必須清潔干燥。對(duì)表面凹凸不平及劃痕，應(yīng)采用磨削方法

去除并使之圓滑過(guò)渡，不允許打膩?zhàn)印?/p>

6.2.4.表面除銹后應(yīng)立即涂敷防腐涂料，間隔時(shí)間一般不宜超過(guò)12ho如表面除銹后不

能立即涂敷防腐涂料，應(yīng)對(duì)除銹表面妥善保護(hù)，以防再度銹蝕或污染。如發(fā)現(xiàn)銹

跡或污染，應(yīng)重新進(jìn)行表面處理。

6.2.5.涂敷環(huán)境應(yīng)清潔、干燥、通風(fēng)良好，環(huán)境溫度不應(yīng)低于涂料規(guī)定的涂敷溫度。

6.2.6.操作人員在油漆前應(yīng)穿戴好防護(hù)用品，防止中毒。

6.2.7.油漆要求

6.2.7.1.體外表面應(yīng)至少涂醇酸類底漆兩道，底漆干膜厚度不小于30um。

21

6.2.7.2.表面應(yīng)涂面漆一道，面漆的顏色應(yīng)淺淡，如圖樣另有規(guī)定，按圖樣要求。

6.2.7.3.包裝防護(hù)件(如防護(hù)罩、蓋板、臨時(shí)加固件、支撐件等)應(yīng)涂一道和容器顏色相

油漆。

6.2.7.4.除圖樣另有規(guī)定外，下列情況可不涂防腐涂料：

a)容器內(nèi)表面；

b)隨容器整體出廠的內(nèi)件；

c)不銹鋼制壓力容器；

d)有色金屬及其合金制壓力容器。

6.2.7.5.下列各坡口，在距坡口邊緣100mm范圍內(nèi)不涂防腐涂料，如需要可涂對(duì)焊接質(zhì)量

無(wú)害且易去除的保護(hù)膜：

a)分段出廠容器的切斷面坡口

b)分片件的周邊坡口

c)容器殼體上其他需要在使用現(xiàn)場(chǎng)組焊的焊接坡口

6.2.8.保護(hù)膜

螺紋、密封面等精加工表面應(yīng)涂敷易去除的保護(hù)膜，如無(wú)酸性工業(yè)凡士林，一般

加工件表面應(yīng)涂防銹油脂。

6.2.9.涂敷的質(zhì)量檢查

6.2.9.1.涂敷涂層的質(zhì)量檢查應(yīng)在涂層完全干燥后進(jìn)行。

經(jīng)涂敷的容器零部件表面，其涂層應(yīng)均勻、牢固、不應(yīng)有氣泡、龜裂、流掛、剝

落等缺陷，如有這些缺陷，應(yīng)修補(bǔ)合格。

6.2.9.2.產(chǎn)品漆膜必須自然干燥，干前不得移動(dòng)，出廠時(shí)保證其涂層完整。

6.3.運(yùn)輸包裝

6.3.1.一般要求

包裝應(yīng)根據(jù)容器的使用要求、結(jié)構(gòu)尺寸、重量大小、路程遠(yuǎn)近、運(yùn)輸方法(鐵路、

公路、水路和航空)等特點(diǎn)選用合適的結(jié)構(gòu)及方法。包裝如有特殊要求，按圖紙、

工藝文件、合同及包裝發(fā)貨清單要求進(jìn)行。容器的包裝應(yīng)有足夠的強(qiáng)度，以確保

容器及其零部件能安全可靠的運(yùn)抵目的地。在運(yùn)輸和裝卸過(guò)程中有嚴(yán)格防止變

形、污染、損傷要求的容器及其零部件應(yīng)經(jīng)型專門的包裝設(shè)計(jì)。

6.3.1.1.鐵路運(yùn)輸?shù)娜萜?，不論采用和種包裝形式，其截面尺寸均不應(yīng)超過(guò)GB146.1《標(biāo)

準(zhǔn)規(guī)矩鐵路機(jī)車車輛限界》和GB146.2《標(biāo)準(zhǔn)規(guī)矩鐵路建筑限界》的規(guī)定。對(duì)尺

寸超限容器的運(yùn)輸包裝，應(yīng)事先和有關(guān)運(yùn)輸部門聯(lián)系，確定包裝運(yùn)輸方案。

公路水路及航運(yùn)的容器及其零部件，契丹件尺寸、重量與包裝要求應(yīng)事先與相關(guān)

運(yùn)輸部門聯(lián)系。對(duì)與尺寸超限或超重的容器，不要是應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)、制造、建安及

承運(yùn)單位共同制定運(yùn)輸包裝方案。

6.3.1.2.容器一般應(yīng)整體出廠，如因運(yùn)輸條件限制，也可分段、分片出廠。段、片的劃分

應(yīng)根據(jù)容器的特點(diǎn)和有關(guān)運(yùn)輸要求在圖樣技術(shù)要求或供、需雙方技術(shù)協(xié)議上注

明。

6.3.1.3.法蘭接口的包裝應(yīng)符合以下要求：

a)有配對(duì)法蘭的，應(yīng)采用配對(duì)法蘭中間夾以橡膠或塑料制蓋板封閉，蓋板的厚度不

宜小于3mm；

b)無(wú)配對(duì)法蘭的，應(yīng)采用與法蘭外徑相同且足夠厚的金屬、塑料或木制盲板封閉，

如用金屬制盲板，則盲板中間應(yīng)加以橡膠或塑料制墊片，墊片厚度不宜小于3mm；

c)配對(duì)法蘭或盲板用螺栓緊固件在容器法蘭接口處，緊固螺栓不得少于4個(gè)且應(yīng)分

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布均勻。

6.3.1.4.對(duì)接管坡口，應(yīng)采用金屬或塑料環(huán)形保護(hù)罩罩在接管端部，保護(hù)罩應(yīng)采取固定措

施，使其不易脫落。所有螺紋接口應(yīng)采用螺塞或螺帽堵上，外螺紋也可采用塑料

罩保護(hù)。

6.3.1.5.若裝運(yùn)空間要求而改變或去除接管、支承件、吊耳或其他附件時(shí)，制造廠應(yīng)提供

裝載圖，并由買方認(rèn)可，制造廠應(yīng)提供裝配、組焊的程序和檢驗(yàn)方法。

6.3.2.包裝形式

6.3.2