電焊安全操作規(guī)程

電焊安全操作規(guī)程

一、操作前準(zhǔn)備

能否保障焊、割作業(yè)安全、順利地進(jìn)行，做好焊、割作業(yè)前的各項(xiàng)安全準(zhǔn)備工作

至為重要，焊、割工程無論大小，在動(dòng)火焊、割前都必須認(rèn)真做好各項(xiàng)安全準(zhǔn)備

工作，其要點(diǎn)：

檢查焊、割設(shè)備是否完整好用，預(yù)防焊、割設(shè)備發(fā)生事故。每天上班動(dòng)火作

業(yè)前，先要檢查焊、割設(shè)備，主要應(yīng)檢查燃?xì)饣螂姾笝C(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)和使用是否正常，氧

氣鋼瓶上的壓力表是否牢固，射吸式焊、割炬是否有吸力，電弧接導(dǎo)線的鋪設(shè)中

是否有不安全因素等內(nèi)容。

做好焊、割作業(yè)現(xiàn)場的安全檢查，清除各種可燃物，預(yù)防焊、割火星飛濺而

引起火災(zāi)事故。尤其是臨時(shí)確定的焊、割地，更應(yīng)徹底檢查，并要?jiǎng)澏ê?、割?/p>

業(yè)區(qū)域必要時(shí)在作業(yè)現(xiàn)場要拉好安全繩?？扇嘉锱c焊、割作業(yè)的安全間距一般不

小于10米，但具體情況要具體對待，如風(fēng)力的大小，風(fēng)向的不同，作業(yè)的部位，

焊接還是切割等?？傊?，應(yīng)以焊、割火星飛濺不到堆放可燃物的地方為界限。

查清焊、割件內(nèi)部的結(jié)構(gòu)情況，清除焊、割內(nèi)部的易燃易爆等可燃物，預(yù)防

發(fā)生爆炸事故，這是焊、割作業(yè)前極為重要的安全準(zhǔn)備工作。尤其對臨時(shí)拿來的

焊、割件，決不能以為工作簡單而盲目焊、害U,必須在排除各種不安全因素的情

況下才能動(dòng)火焊、害人

查清焊、割件連接部位的情況，預(yù)防熱傳導(dǎo)、熱擴(kuò)散而引起火災(zāi)事故。如焊、

割建筑的各種金屬管道，必須查清是什么管道，管道內(nèi)是否有可燃?xì)怏w等物質(zhì)，

是否有壓力，凡是管道內(nèi)有可燃物質(zhì)和壓力的，決不能進(jìn)行焊、害！I。既使是沒有

任何危險(xiǎn)性的管道，也要查清管道的走向，管道所通向的部位是否有危險(xiǎn)性，在

確定查清并已排除危險(xiǎn)因素后才能動(dòng)火焊、害”，在各種船舶內(nèi)焊、割更應(yīng)注意熱

導(dǎo)、熱擴(kuò)散對船體其他部位的影響，若因工作需要，須進(jìn)行焊、割作業(yè)時(shí)，一定

在焊、割前對受影響的部位采取切實(shí)可行的安全措施，而后才能動(dòng)火焊、害“0

在臨時(shí)確定的焊、割場所，要選擇好適當(dāng)?shù)奈恢冒卜旁O(shè)備，這些設(shè)備與焊、

割作業(yè)現(xiàn)場應(yīng)保持一定的安全距離，在燃?xì)夂碗姾笝C(jī)旁應(yīng)設(shè)立〃火不可近”和〃防

止觸電〃等明顯標(biāo)志，并攔好安全繩，防止無關(guān)人員接近這些設(shè)備。電弧焊接的

導(dǎo)線應(yīng)鋪設(shè)在沒有可燃物的通道上。

查清消防設(shè)施，配備好必要的滅火設(shè)備，以防發(fā)生火災(zāi)事故。焊接工人都要

學(xué)會(huì)滅火的基本方法，懂得滅火的基本知識，學(xué)會(huì)各種滅火器的使用方法。

從事焊、割作業(yè)的工人，必須穿好工作服。在冬季，御寒的棉衣，必須縫好，

棉絮不能外露，以防遇火星陰燃起火。

二、登高及水下焊接與切割的安全技術(shù)

1.登高焊接與切割的安全技術(shù)

焊工在墜落高度基準(zhǔn)面2m以上(包括2m)有可能墜落的高處進(jìn)行焊接與切割

作業(yè)的稱為高處(或稱登高)焊接與切割作業(yè)。

我國將高處作業(yè)列為危險(xiǎn)作業(yè)，并分為四級：

一級高度：2-5m；二級高度5T5m；三級高度15-30m；四級高度為＞30m。

高處作業(yè)存在的主要危險(xiǎn)是墜落，而高處焊接與切割作業(yè)將高處作業(yè)和焊接

與切割作業(yè)的危險(xiǎn)因素疊加起來，增加了危險(xiǎn)性其安全問題主要是防墜落、防觸

電、防火防爆以及其個(gè)人防護(hù)等。因此，高處焊接與切割作業(yè)除應(yīng)嚴(yán)格遵守一般

焊接與切割的安全要求外，還必須遵守以下安全措施：

(1)登高焊割作業(yè)應(yīng)避開高壓線、裸導(dǎo)線及低壓電源線。不可避開時(shí)，上述

線路必須停電，并在電閘上掛上“有人工作，嚴(yán)禁合閘”的警告牌。

(2)電焊機(jī)及其他焊割設(shè)備與高處焊割作業(yè)點(diǎn)的下部地面保持10m以上的距

離，并應(yīng)設(shè)監(jiān)護(hù)人，以備在情況緊急時(shí)立即切斷電源或采取其他搶救措施。

(3)登高進(jìn)行焊割作業(yè)者，衣著要靈便，戴好安全帽，穿膠底鞋，禁止穿硬

底鞋和帶釘易滑的鞋。要使用標(biāo)準(zhǔn)的防火安全帶，不能用耐熱性差的尼龍安全帶,

而且安全帶應(yīng)牢固可靠，長度適宜。

(4)登高的梯子應(yīng)符合安全要求，梯腳需防滑，上下端放置應(yīng)牢靠，與地面

夾角不應(yīng)大于60°。使用人字梯時(shí)夾角約40°±5°為宜，并用限跨鐵鉤掛住。

不準(zhǔn)兩人在一個(gè)梯子上(或人字梯的同一側(cè))同時(shí)作業(yè)。禁止使用盛裝過易燃易爆

物質(zhì)的容器(如油桶、電石桶等)作為登高的墊腳物。

(5)腳手板寬度單人道不得小于0.6m,雙行人道不得小于1.2m,上下坡度

不得大于1.3,板面要釘防滑條并裝扶手。板材需經(jīng)過檢查，強(qiáng)度足夠，不能有

機(jī)械損傷和腐蝕。使用安全網(wǎng)時(shí)要張挺，要層層翻高，不得留缺口。

(6)所使用的焊條、工具、小零件等必須裝在牢固的無孔洞的工具袋內(nèi)，防

止落下傷人。焊條頭不得亂扔，以免燙傷、砸傷地面人員，或引起火災(zāi)。

(7)在高處進(jìn)行焊割作業(yè)時(shí)，為防止火花或飛濺引起燃燒和爆炸事故，應(yīng)把

動(dòng)火點(diǎn)下部的易燃易爆物移至安全地點(diǎn)。對確實(shí)無法移動(dòng)的可燃物品要采取可靠

的防護(hù)措施，例如用石棉板覆蓋遮嚴(yán)，在允許的情況下，還可將可燃物噴水淋濕，

增強(qiáng)耐火性能。高處焊割作業(yè)，火星飛得遠(yuǎn)，散落面大，應(yīng)注意風(fēng)向風(fēng)力，對下

風(fēng)方向的安全距離應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況增大，以確保安全。焊割作業(yè)結(jié)束后，應(yīng)檢查

是否留有火種，確認(rèn)合格后方可離開現(xiàn)場。

(8)嚴(yán)禁將焊揍電纜或氣焊、氣割的橡皮軟管纏繞在身上操作，以防觸電或

燃爆。登高焊割作業(yè)不得使用帶有高頻振蕩器的焊接設(shè)備。

(9)登高作業(yè)人員必須經(jīng)過健康檢查，患有高血壓、心臟病、精神病以及不

適合登高作業(yè)的人員不得登高焊割作業(yè)。

(10)惡劣天氣，如6級以上大風(fēng)、下雨、下雪或霧天，不得登高焊割作業(yè)。

2.水下焊接與切割的安全技術(shù)

水下焊接與切割是水下工程結(jié)構(gòu)的安裝；維修施工中不可缺少的重要工藝手

段。它們常被用于海上救撈、海洋能源、海洋采礦等海洋工程和大型水下設(shè)施的

施工過程中。

(1)水下焊接

水下焊接有干法、局部干法和濕法三種。

①干法焊接；這是采用大型氣室罩住焊件、焊工在氣室內(nèi)施焊的方法，由于

是在干燥氣相中焊接，其安全性較好。在深度超過空氣的潛人范圍時(shí)，由于增加

空氣環(huán)境中局部氧氣的壓力，容易產(chǎn)生火星。因此，應(yīng)在氣室內(nèi)使用惰性或半惰

性氣體。干法焊接時(shí)，焊工應(yīng)穿戴特制防火、耐高溫的防護(hù)服。

與濕法和局部干法焊接相比，干法焊接安全性最好，但使用局限性很大，應(yīng)

用不普遍。

②局部干法焊接。局部干法是焊工在水中施焊，但人為地將焊接區(qū)周圍的水

排開的水下焊接方法，其安全措施與濕法相似。

由于局部干法還處于研究之中，因此使用尚不普遍。

③濕法焊接。濕法焊接是焊工在水下直接施焊，而不是人為地將焊接區(qū)周圍

的水排開的水下焊接方法。電弧在水下燃燒與埋弧焊相似，是在氣泡中燃燒的。

焊條燃燒時(shí)焊條上的涂料形成套筒使氣泡穩(wěn)定存在，因而使電弧穩(wěn)定，要使焊條

在水下穩(wěn)定燃燒，必須在焊條芯上涂一層一定厚度的涂藥，并用石蠟或其他防水

物質(zhì)浸漬的方法，使焊條具有防水性。氣泡是由氫、氧、水蒸氣和由焊條藥皮燃

燒產(chǎn)生的氣體組成。暗褐色的渾濁煙霧系氧化鐵和焊接過程中產(chǎn)生的其他氧化物。

為克服水的冷卻和壓力作用造成的引弧及穩(wěn)弧困難，其引弧電壓要高于大氣中的

引弧電壓，其電流較大氣中焊接電流大15%、20%。

水下濕法焊接與干法和局部干法焊接相比，應(yīng)用最多，但安全性最差。由于

水具有導(dǎo)電性，因此防觸電成為濕法焊接的主要安全問題之一。

(2)水下切割

水下切割主要有水下氣割、氧一弧水下切割和金屬一電弧水下切割等，這些

方法均屬熱切割方法。

①水下氣割水下氣割又稱為水下氧一可燃?xì)馇懈?。水下氣割的原理與陸上

氣割相同。水下氣割的火焰是在氣泡中燃燒的，水下氣割常用的可燃?xì)怏w有氫氣、

乙煥和液化石油氣。為了將氣體壓送至水下，需要保持一定的壓力。由于乙煥對

壓力敏感，高壓下會(huì)發(fā)生爆炸，因此，只能在深度小于5m的淺水中使用。水下

氣割一般采用氧一氫混合氣體火焰。在水下進(jìn)行氣割需特別強(qiáng)調(diào)安全問題，因?yàn)?/p>

使用易燃易爆的氣體本身就具有危險(xiǎn)性，而水下條件特殊，危險(xiǎn)性更大。

②氧-弧水下切氧-弧水下切割的原理是：首先用管狀空心電極與工件之間

產(chǎn)生的電弧預(yù)熱工件，然后從管電極中噴出氧氣射流，使工件燃燒，建立氧化放

熱反應(yīng)，并將熔渣吹掉。形成割縫使用的特殊管狀焊條是由直徑6?8mm或8?

10mm的鋼管制成的，其表面涂藥，并與水隔離。用特殊的電極夾鉗，把0.15?

o.35MPa的氧氣通人管中。當(dāng)電弧加熱金屬時(shí)，氧氣像平常的氣割一樣使金屬氧

化。由于這種方法簡單及經(jīng)濟(jì)效果好，在水下切割中應(yīng)用最普遍。其主要安全問

題是防觸電、防回火。

⑧金屬一電弧切割又叫水下電弧熔割，其原理就是利用電弧熱使被割金屬

熔化而被切割。這種方法的設(shè)備、電極與濕法焊接相同。它是靠割炬的緩慢拉鋸

運(yùn)動(dòng)將熔融金屬推開，形成割縫。因其電流密度大于濕法焊接，應(yīng)更加注意絕緣

問題。

3.水下焊接與切割的事故原因

水下焊接與切割的致險(xiǎn)因素的特點(diǎn)是：電弧或氣體火焰在水下使用，它與在

大氣中焊接或一般的潛水作業(yè)相比，具有更大的危險(xiǎn)性。水下焊接與切割作業(yè)常

見事故有：觸電、爆炸、燒傷、燙傷、溺水、砸傷、潛水病或窒息傷亡。事故原

因大致有以下幾點(diǎn)：

(1)沉到水下的船或其他物件中常有彈藥、燃料容器和化學(xué)危險(xiǎn)品，焊割前

未查明情況貿(mào)然作業(yè)，在焊割過程中就會(huì)發(fā)生爆炸。

(2)由于回火和熾熱金屬熔滴燒傷、燙傷操作者，或燒壞供氣管、潛水服等

潛水裝具而造成事故。

(3)由于絕緣損壞或操作不當(dāng)引起觸電。

(4)水下構(gòu)件倒塌發(fā)生砸傷、壓傷、擠傷甚至死亡事故。

(5)由于供氣管、潛水服燒壞，觸電或海上風(fēng)浪等引起溺水事故。

4.水下焊接與切割安全措施

(1)準(zhǔn)備工作

水下焊接與切割安全工作的一個(gè)重要特點(diǎn)是，有大量、多方面的準(zhǔn)備工作，

一般包括下述幾個(gè)方面：

①調(diào)查作業(yè)區(qū)氣象、水深、水溫、流速等環(huán)境情況。當(dāng)水面風(fēng)力小于6級、

作業(yè)點(diǎn)水流流速小于0.l~o.3m/s時(shí)，方可進(jìn)行作業(yè)。

②水下焊割前應(yīng)查明被焊割件的性質(zhì)和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，弄清作業(yè)對象內(nèi)是否存有

易燃、易爆和有毒物質(zhì)。對可墜落、倒塌物體要適當(dāng)固定，尤其水下切割時(shí)應(yīng)特

別注意，防止砸傷或損傷供氣管及電纜。

⑧下潛前，在水上應(yīng)對焊、割設(shè)備及工具、潛水裝具、供氣管和電纜、通訊

聯(lián)絡(luò)工具等的絕緣、水、密、工藝性能進(jìn)行檢查試驗(yàn)。氧氣膠管要用1.5倍工

作壓力的蒸汽或熱水清洗，膠管內(nèi)外不得粘附油脂。氣管與電纜應(yīng)每隔。.5m

捆扎牢固，以免相互絞纏。人水下潛后，應(yīng)及時(shí)整理好供氣管、電纜和信號繩等，

使其處于安全位置，以免損壞。

④在作業(yè)點(diǎn)上方，半徑相當(dāng)于水深的區(qū)域內(nèi)，不得同時(shí)進(jìn)行其他作業(yè)。因水

下操作過程中會(huì)有未燃盡氣體或有毒氣體逸出并上浮至水面，水上人員應(yīng)有防火

準(zhǔn)備措施，并應(yīng)將供氣泵置于上風(fēng)處，以防著火或水下人員吸入有毒氣體中毒。

⑤操作前，操作人員應(yīng)對作業(yè)地點(diǎn)進(jìn)行安全處理，移去周圍的障礙物；水下

焊割不得懸浮在水中作業(yè)，應(yīng)事先安裝操作平臺，或在物件上選擇安全的操作位

置，避免使自身、潛水裝具、供氣管和電纜等處于熔渣噴濺或流動(dòng)范圍內(nèi)。

⑥潛水焊割人員與水面支持人員之間要有通訊裝置，當(dāng)一切準(zhǔn)備工作就緒,

在取得支持人員同意后?焊割人員方可開始作業(yè)。

⑦從事水下焊接與切割工作，必須由經(jīng)過專門培訓(xùn)并持有此類工作許可證的

人員進(jìn)行。

(2)防火防爆安全措施

①對儲(chǔ)油罐、油管、儲(chǔ)氣罐和密閉容器等進(jìn)行水下焊割時(shí)，必須遵守燃料容

器焊補(bǔ)的安全技術(shù)要求。其他物件在焊割前也要徹底檢查，并清除內(nèi)部的可燃易

爆物質(zhì)。

②要慎重考慮切割位置和方向，最好先從距離水面最近的部位著手，向下割。

這是由于水下切割是利用氧氣與氫氣或石油氣燃燒火焰進(jìn)行的，在水下很難調(diào)整

好它們之間的比例。有未完全燃燒的剩余氣體逸出水面，遇到阻礙就會(huì)在金屬構(gòu)

件內(nèi)積聚形成可燃?xì)庋?。凡在水下進(jìn)行立割，均應(yīng)從上向下移，避免火災(zāi)經(jīng)過未

燃?xì)怏w聚集處，引起燃爆。

③嚴(yán)禁利用油管、船體、纜索和海水作為電焊機(jī)回路的導(dǎo)電體。

④在水下操作時(shí)，如焊工不慎跌倒或氣瓶用完更換新瓶時(shí)，常因供氣壓力低

于割炬所處的水壓力而失去平衡，這時(shí)極易發(fā)生回火。因此，除了在供氣總管處

安裝回火防止器外，還應(yīng)在割炬柄與供氣管之間安裝防爆閥；防爆閥由逆止閥與

火焰消除器組成，前者阻止可燃?xì)獾幕亓?，以免在氣管?nèi)形成爆炸性混合氣，后

者能防止火焰流過逆止閥時(shí)，引燃?xì)夤苤械目扇細(xì)狻?/p>

換氣瓶時(shí)，如不能保證壓力不變，應(yīng)將割炬熄滅，換好后再點(diǎn)燃，或?qū)⒏罹?/p>

送出水面，等氣瓶換好后再送下水。

⑤使用氫氣作為燃?xì)鈺r(shí)，應(yīng)特別注意防爆、防泄漏。

⑥割炬點(diǎn)火可以在水上點(diǎn)燃帶入水下，或帶點(diǎn)火器在水下點(diǎn)火。前者帶火下

沉?xí)r，特別在越過障礙時(shí)，一不留神有被火焰燒傷或燒壞潛水裝具的危險(xiǎn)，在水

下點(diǎn)火易發(fā)生回火和未燃?xì)怏w數(shù)量增多，同樣有爆炸的危險(xiǎn)，應(yīng)引起注意。

⑦為防止高溫熔滴落進(jìn)潛水服的折迭處或供氣管，燒壞潛水服或供氣管，盡

量避免仰焊和仰割。

⑧不要將氣割用軟管夾在腋下或兩腿之間，防止萬一因回火爆炸、擊穿或燒

壞潛水服，割炬不要放在泥土上，防止堵塞，每日工作完用清水沖洗割炬并晾干。

(3)防觸電安全措施

①焊接電源須用直流電，禁用交流電。因?yàn)樵谙嗤妷合峦ㄟ^潛水員身體的

交流電流大于直流電流。并且與直流電相比，交流電穩(wěn)弧性差，易造成較大飛濺，

增加燒損潛水裝具的危險(xiǎn)。

②所有設(shè)備、工具要有良好的絕緣和防水性能，絕緣電阻不得小于1M?。為

了防海水、大氣鹽霧的腐蝕，需：包敷具有可靠水密的絕緣護(hù)套，且應(yīng)有良好的

接地。

③焊工要穿不透水的潛水服，戴干燥的橡皮手套，用橡皮包裹潛水頭盔下頜

部的金屬鈕扣。潛水盔上的濾光鏡較接在盔外面，可以開合，濾光鏡涂色嘗深度

應(yīng)較陸地上為淺。水下裝具的所有多發(fā)部件，均應(yīng)采取防水絕緣保護(hù)措施，以防

被電解腐蝕或出現(xiàn)電火花。

④更換焊條時(shí)，必須先發(fā)出拉閘信號，斷電后才能去掉殘余的焊條頭，換新

焊條，或安裝自動(dòng)開關(guān)箱。焊條應(yīng)徹底絕緣和防水，只在形成電弧的端部保證電

接觸。

氣體切割操作規(guī)程

乙煥的代用氣體有丙烷、丙烯、天然氣、氫氣(電解水產(chǎn)生)、液化石油氣、一些混合

氣體等。汽油經(jīng)霧化后也可作為燃?xì)庥糜跉飧睢?/p>

1.氧-丙烷氣體切割

氣割時(shí)使用的預(yù)熱火焰為氧-丙烷火焰。根據(jù)使用效果、成本、氣源情況等綜合分析，

丙烷是乙烘的比較理想的代用燃料，目前丙烷的使用量在所有乙快代用燃?xì)庵杏昧孔畲?。?/p>

業(yè)發(fā)達(dá)國家早已經(jīng)使用丙烷（C3H8）這種質(zhì)優(yōu)價(jià)廉的氣體進(jìn)行火焰切割。氧-丙烷切割要求

氧氣純度高于99.5%,丙烷氣的純度也要高于99.5%。一般采用G01-30型割炬配用GKJ

4型快速割嘴。

與氧-乙煥火焰切割相比，氧-丙烷火焰切割的特點(diǎn)如下：

①切割面上緣不燒塌，熔化量少；切割面下緣黏性熔渣少，易于清除；

②切割面的氧化皮易剝落，切割面的粗糙度相對較低；

③切割厚鋼板時(shí)，不塌邊、后勁足，切口表面光潔、棱角整齊，精度高；

④傾斜切割時(shí)，傾斜角度越大，切割難度越大；

⑤比氧-乙塊切割成本低，總成本約降低30%以上。

同氧-乙塊切割相似，氧-丙烷切割按使用的割炬分為射吸式割炬和等壓式割炬，射吸式

割炬大多用于手工切割，等壓式割炬大多用于機(jī)械切割。

切割時(shí)，預(yù)熱火焰開始用氧化焰（氧與丙烷混合比5：1）,以縮短預(yù)熱時(shí)間。正常切

割時(shí)轉(zhuǎn)用中性焰（混合比為3.5：1）。使用丙烷氣切割與氧-乙快切割的操作步驟基本一樣，

只是氧-丙烷火焰略弱，切割速度較慢一些。采取如下措施可使切割速度提高：

①預(yù)熱時(shí)，割炬不抖動(dòng)，火焰固定于鋼板邊緣一點(diǎn)，適當(dāng)加大氧氣量，調(diào)節(jié)火焰成氧

化焰；

②換用丙烷快速割嘴使割縫變窄，適當(dāng)提高切割速度；

③直線切割時(shí)，適當(dāng)使割嘴后傾，可提高切割速度和切割質(zhì)量。

2.液化石油氣切割

隨著石油工業(yè)的發(fā)展，石油工業(yè)中的副產(chǎn)品——液化石油氣已被用在金屬的切割上。液

化石油氣的主要成分是丙烷（C3H8）、丁烷（C4H10）、丁烯（C4H8）、戊烷（C5H12）

和乙烷（C2H6）等。這些物質(zhì)在常溫下都是氣體。為了便于儲(chǔ)存和運(yùn)輸，把它們加壓變成液

體，然后裝在瓶里使用，這就是液化石油氣。

采用氧-液化石油氣代替氧-乙快進(jìn)行切割具有很多優(yōu)點(diǎn)，如成本低、切口表面光滑、氧

化鐵熔渣易清除、操作安全、回火爆炸的可能性較小、使用方便等；缺點(diǎn)是切割時(shí)預(yù)熱的時(shí)

間稍長，耗氧量大。

氧-液化石油氣火焰的構(gòu)造，同氧-乙煥火焰基本一樣，也分為氧化焰、碳化焰、中性焰

三種，焰心也有部分分解反應(yīng)。不同的是氧-液化石油氣焰習(xí)分解產(chǎn)物較少，內(nèi)焰不像乙煥

焰那樣明亮，而是有點(diǎn)發(fā)藍(lán)，外焰則顯得比氧-乙烘焰清晰而且較長。

按汽化方式的不同，液化石油氣的供給方法分為：自然汽化、強(qiáng)制汽化和加添加劑。

（1）自燃汽化

瓶內(nèi)液體蒸發(fā)所需要的熱量完全靠瓶子周圍的空氣供給。這種方法要求瓶內(nèi)液化石油氣

的丙烷含量高，不能含有戊烷，環(huán)境溫度不能太低，冬天必須放在有采暖設(shè)備的房子里使用。

這種方式汽化量較小，但切割一般厚度的鋼板已完全夠用。

（2）強(qiáng)制汽化

把瓶內(nèi)氣體導(dǎo)出，靠汽化器使之汽化。這種方法的優(yōu)點(diǎn)是：

①瓶內(nèi)組成始終不變，因此壓力一直穩(wěn)定，可不剩殘液；

②液化石油氣的汽化量僅取決于汽化器的汽化能力，與氣瓶的大小無關(guān)；

③在環(huán)境溫度較低的條件下同樣可以使用，適于冬季室外作業(yè)；

④對液化石油氣組成沒有十分嚴(yán)格的要求。

（3）加添加劑

在液化石油氣、丙烷氣內(nèi)加注添加劑，可起到助燃、阻聚、催化、裂化等特殊功效，顯

著改善氣體的燃燒特性，大大提升火焰的燃燒溫度。添加劑能有效改善液化石油氣在氣瓶內(nèi)

液量較小或在環(huán)境溫度較低（如冬季）條件下，由于汽化量不足影響切割的問題。

目前使用的割炬多是射吸式的，但規(guī)格和結(jié)構(gòu)不統(tǒng)一，所以液化石油氣輸出壓力也大小

不同。為了保證液化石油氣輸入割炬的流量，達(dá)到與氧混合的比例要求，調(diào)整液化石油氣的

供應(yīng)十分重要。根據(jù)現(xiàn)場操作經(jīng)驗(yàn)，手工切割一般厚度的鋼板，液化石油氣調(diào)壓后的輸出壓

力為2?3kPa；自動(dòng)切割機(jī)為10?30kPa,切割厚度200?300mm的鋼冒口時(shí)為25kPa。

由于液化石油氣的著火點(diǎn)較高，致使點(diǎn)火較氧-乙煥時(shí)困難，必須用明火才能點(diǎn)燃，或

者把割嘴部靠近鋼板表面，并稍微打開一點(diǎn)氧氣閥門，也可用打火槍點(diǎn)火。調(diào)節(jié)時(shí)，先送一

點(diǎn)氧氣，然后慢慢加大液化石油氣量和氧氣量。當(dāng)火焰最短，呈藍(lán)白色并發(fā)出嗚嗚響聲時(shí)，

該火焰溫度最高。

氧-液化石油氣切割時(shí)的操作工藝與氧-乙快切割基本相同。

3.高速、高效氣割工藝

（1）超聲速割嘴快速氣割

這種切割方法選用割嘴的切割氧孔道具有超聲速均直流的氣動(dòng)特性曲面，切割面光潔。

由于超聲速氧流在單位時(shí)間內(nèi)能提供較多的氧氣，可促進(jìn)被切割金屬的氧化反應(yīng)，便于氣割

過程的順利進(jìn)行。

超聲速割嘴因其切割氧出口孔道是擴(kuò)散形，使氧射流的噴出速度大于聲速,且長而挺直、

動(dòng)量大，故具有良好的切割性能。不僅切割速度快（比一般直筒形割嘴快20%?25%）,

而且所能切割的厚度大，切割面質(zhì)量好。一般超聲速割嘴有切割氧壓力490kPa和690kPa

的兩種。

普通割嘴切割氧孔道是圓柱形的，切割氧壓力隨孔徑的增加而增加，氧氣流出口速度較

慢，渦流大。而超聲速快速割嘴的切割氧壓力基本不隨切割厚度的變化而變化。

超聲速割嘴切割操作方法與普通割嘴相同，但需注意以下幾點(diǎn)：

①不論切割薄板還是厚板，切割氧壓力的設(shè)定需按照割嘴的設(shè)計(jì)壓力，但可適當(dāng)高些

(主要看風(fēng)線情況)，以彌補(bǔ)軟管的壓力損失；

②氧氣皮管宜使用內(nèi)徑8mm的軟管；

③預(yù)熱火焰功率要適當(dāng)加大些，但切割厚板不宜增大。

(2)氧簾割嘴快速氣割。

氧簾割嘴快速氣割在通常的預(yù)熱火焰和切割氧流之間附加一層小流量、低流速的保護(hù)氧

流，在切割氧流外圍形成一道保護(hù)屏幕，使之不受周圍雜質(zhì)氣體的污染，相對地提高了切割

氧的純度，并對預(yù)熱火焰起穩(wěn)定作用。

因此這種割嘴的切割速度比普通割嘴高40%?50%,切割面粗糙度可達(dá)Ra12.5pm,

且上緣棱角清晰，下緣無粘渣，特別適合于厚度40mm以下成形零件的優(yōu)質(zhì)切割。在我國

普遍采用氣態(tài)氧的條件下，氧簾割嘴是提高氣割速度和質(zhì)量的有效方法。氧簾割嘴的操作注

意事項(xiàng)與超聲速割嘴相同。

氣割用燃?xì)庾钤缡褂檬且液?。隨著工業(yè)的發(fā)展，人們在探索其他的氣體替代乙快。目前

為了提高切割質(zhì)量，手工切割時(shí)可采用在手工割炬裝上電動(dòng)勻走器的方法，利用電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)

該輪使割炬沿切割線均速行走。也可使用直線導(dǎo)板，這樣既減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，又能提高切割面

質(zhì)量。

4.氧-熔劑切割

碳鋼比較容易切割，但有些金屬，例如含鋁量較多的鋼（如不銹鋼、耐熱鋼等）以及鑄

鐵、有色金屬等，用一般的氣割方法是無法切割的。因?yàn)檫@些金屬在氧氣中燃燒時(shí)，能結(jié)成

一種難熔的高熔點(diǎn)氧化物，阻礙了氧氣與金屬表面接觸，使切割過程不能進(jìn)行。

氧-熔劑切割法又稱為金屬粉末切割法，是向切割區(qū)域送入金屬粉末（鐵粉、鋁粉等）

的氣割方法。可以切割用常規(guī)氣體火焰切割方法難以切割的材料，如不銹鋼、銅和鑄鐵等。

金屬粉末切割的工作原理如圖2所示。

氧-熔劑切割方法的工藝要點(diǎn)在于：除了有切割氧氣的氣流外，同時(shí)還有由切割氧氣流

帶出的粉末狀熔劑吹到切割區(qū)，利用氧氣流與熔劑對被切割金屬的綜合作用，借以改善切割

性能，達(dá)到切割不銹鋼、鑄鐵等金屬的目的。

這種方法雖設(shè)備比較復(fù)雜，但切割質(zhì)量比振動(dòng)切割法好。在沒有等離子弧切割設(shè)備的場

合，是切割一些難切割材料的快速和經(jīng)濟(jì)的切割方法。

氧-熔劑切割是在普通氧氣切割過程中在切割氧流內(nèi)加入純鐵粉或其他熔劑，利用它們

的燃燒熱和除渣作用實(shí)現(xiàn)切割的方法。通過金屬粉末的燃燒產(chǎn)生附加熱量，利用這些附加熱

量生成的金屬氧化物使得切割熔渣變稀薄，易于被切割氧流排除，從而達(dá)到實(shí)現(xiàn)連續(xù)切割的

目的。

氧-熔劑切割所用的設(shè)備與器材與普通氣割設(shè)備大體相同，但比普通氧-燃?xì)馇懈疃嗔巳?/p>

劑及輸送熔劑所需的送粉裝置。切割厚度小于300mm的不銹鋼可以使用一般氧氣切割用的

割炬和割嘴（包括低壓擴(kuò)散形割嘴），切割更厚的工件時(shí)，則需使用特制的割炬和割嘴。

為了使送入切割反應(yīng)區(qū)的熔劑均勻，應(yīng)采用專用的送粉裝置。氧-熔劑切割按熔劑向切

割區(qū)送進(jìn)方式的不同，分為內(nèi)送粉式和外送粉式兩種，見圖3。內(nèi)送粉時(shí)，熔劑通過割嘴的

切割氧輸送并通過割嘴的切割氧孔道噴入切割反應(yīng)區(qū)，這種送粉方式送粉均勻，熔劑基本沒

有浪費(fèi)，送粉效果好，切割效果也好。但是由于熔劑通過切割孔道，對切割氧孔道產(chǎn)生沖刷

作用，使割嘴的切割氧孔道損壞嚴(yán)重。外送粉時(shí).，熔劑由壓縮空氣（或氮?dú)猓┩ㄟ^與割嘴分

離的送粉孔送入切割反應(yīng)區(qū)，這種送粉方式?jīng)]有內(nèi)送粉均勻，容易造成熔劑浪費(fèi)，送粉量不

易掌握，但這種送粉方式對割嘴沒有損壞。內(nèi)送粉式氧-熔劑切割的切割能力有限，通常只

能切割500mm以下的工件，效率也較低。大厚度工件常用外送粉式氧-熔劑切割。

對切割用熔劑的要求是：在氧中燃燒時(shí)發(fā)熱量大，燃燒產(chǎn)物的熔點(diǎn)低，流動(dòng)性好，或具有一

定的沖刷作用。最常用的是純鐵粉，其粉度一般為0.11mm或更細(xì)，以利于在切割反應(yīng)區(qū)

中充分燃燒。為了提高切割效率，改善切割質(zhì)量，尤其在切割有色金屬時(shí).，也采用在鐵粉中

加鋁粉或其他金屬粉末作熔劑。

采用氧-熔劑切割不銹鋼、鑄鐵，其切割厚度大大提高，國內(nèi)已切割到厚度1200mm。

所加熔劑的成分主要是由鐵粉、鋁粉、硼砂、石英砂等組成。附加的鐵粉、鋁粉在氧氣

流中燃燒時(shí)，產(chǎn)生大量的熱量，對切割處進(jìn)行補(bǔ)充加熱，使難熔的氧化物熔化并與被切割金

屬表面的氧化物熔在一起。加入硼砂等可使熔渣變稀，使之易于流動(dòng)，很容易從金屬表面被

吹走而打開氧氣進(jìn)入的通路，使切割過程正常進(jìn)行。熔劑中除了鐵粉外，還混入其他粉末狀

熔劑加入物，熔劑加入物的加入量根據(jù)被切割金屬來確定。

切割不銹鋼及高鍋鋼時(shí)，可采用鐵粉作為熔劑。切割高倍鋼時(shí)，也可采用鐵粉與石英砂

按1：1比例混合的熔劑。切割時(shí)，割嘴與金屬表面距離應(yīng)比普通氣割時(shí)稍大些，約為15?

20mm,否則容易引起回火。切割速度比切割普通低碳鋼稍低一些，預(yù)熱焰功率比普通氣割

高15%?25%。

氧-熔劑方法切割鑄鐵與切割高鋁鋼大致相同，但所用熔劑除鐵粉外，還要加入30%