儲罐安裝施工方案 44j

安裝施工流程框圖圖4-1施工流程圖1.為保證工程在2010年12月份罐區(qū)工程投用，必須發(fā)揮我公司多年參加施工建設(shè)一專多能的能力，進一步激勵廣大職工發(fā)揚團結(jié)、開拓、求實、奉獻的“十建精神”,實現(xiàn)工程的宏觀控制目標(biāo)。2。根據(jù)以上工程的具體情況，工程將分為三個主要施工階段進行部署，各個施工階段的主攻目標(biāo)和主要形象進度見表基礎(chǔ)驗收→底板鋪設(shè)、焊接→第一節(jié)壁板組焊→拱頂網(wǎng)架組裝焊接→包邊角鋼及護欄組焊→第一道抗風(fēng)圈組焊接→大角縫及龜甲縫組焊→第二節(jié)壁板組焊→第三工期第一施工階段20天第二施工階段80天第三施工階段20天主攻目標(biāo)施工準(zhǔn)備機具進現(xiàn)場主抓油罐預(yù)制底板焊接完力保油罐主體安裝完油罐掃尾充水試驗、工程竣工驗收進度要求1。熟悉圖紙、編制施工組織設(shè)計和施工方案2。罐體材料預(yù)制3.盤梯、瓜皮板預(yù)制1.油罐壁板安裝完2.拱頂焊接完，罐底氣密完3.油罐附件預(yù)制完1.油罐附件安裝2油罐充水試驗3油罐內(nèi)清掃封閉2.材料檢驗(4)儲罐制作一般要求(2)材料放樣應(yīng)采用1:1實樣放樣，放樣時應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留焊接縮和加工裕(4)板材邊緣加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、鐵制作.一樣板制作完畢后，用鉛油在樣板上標(biāo)出正、反面及所代表的的構(gòu)件名稱、部位、(5)罐底板預(yù)制3.邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。4.中幅板寬度不得小于1m,長度不得小于2m.5。底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于200mm。罐底板結(jié)構(gòu)形式示意圖為30°±2。5°,對接接頭坡口形式如下圖：邊緣板點焊7。弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙e1宜為6～7mm,內(nèi)側(cè)間隙e2宜為8～12mm,弓形邊緣板的對接接頭間隙形式見下圖：緣半徑按圖紙計算半徑放大25mm,邊緣板間對接焊縫間隙外部較內(nèi)部小3mm下EACFBD士2士2對角線之差|AD—BC弓形邊緣板尺寸允許偏差(mm)表5-2測量部位允許偏差長度AB、CD寬度AC、BD、EF對角線之差|AD-BCC.中幅板尺寸允許偏差應(yīng)符合表5-3的要求。中幅板(罐壁板)尺寸允許偏差(mm)表5—3測量部位環(huán)縫對焊(mm)環(huán)縫搭接(mm)寬度AB、BD、EF長度AB、CD對角線之差A(yù)D—BC直線度中幅板(罐壁板)尺寸測量部位(6)罐壁板預(yù)制e壁板寬度不得小于1m,長度不得小于2m。a-—每條焊縫收縮量(mm)手工焊取2mm,測量部位環(huán)縫對焊(mm)板長AB(CD)≤10m環(huán)縫搭接(mm)士1士2長度AB、CD土1。5士1.5對角線之差A(yù)D-BC直線度3.壁板下料后，根據(jù)質(zhì)量檢查表進行檢查，并檢查其坡口形式符合接頭的坡口角度α應(yīng)為60°±5°,鈍邊F為1mm,組對間隙G應(yīng)為3mm,坡縱縫對接接頭的坡口、環(huán)縫對接接頭的坡口角度α應(yīng)為50°±5°,鈍邊F為GFF0αG4。壁板預(yù)制合格后，用8噸叉車吊運到指定地點存放，存放地點距卷板機較近，存放時要按安裝先后，分門別類存放，板邊錯開150mm。應(yīng)直立放在平臺上，水平方向用弧形樣板檢查，其間隙不大于4mm.垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。(2).罐壁組裝(7)罐頂板預(yù)制(8)構(gòu)件預(yù)制(1).罐地板組裝1。壁板采用正裝組裝。隨著工程施工進度對基礎(chǔ)進行沉降觀測，并做好記錄.發(fā)現(xiàn)問題及時停止施工，處理好后再繼續(xù)施工.首先確定壁板的安裝半徑，安裝半徑的計算公式如下：式中：R1—壁板安裝內(nèi)半徑(mm);R—儲罐的內(nèi)半徑(mm);n-壁板立焊縫數(shù)；β—基礎(chǔ)坡度夾角(°);R儲罐中心線2.按照安裝圓內(nèi)半徑在罐底劃出圓周線及每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側(cè)100mm畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標(biāo)記；3。壁板運到施工現(xiàn)場后應(yīng)逐張檢查壁板的預(yù)制質(zhì)量，合格后方可組裝，需重新校正時應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕；4.壁板組裝前，應(yīng)對預(yù)制的壁板進行復(fù)驗，按排版圖號對號入座，需要校正時，防止出現(xiàn)錘痕.5.壁板組裝時應(yīng)保證內(nèi)表面平齊，錯邊量應(yīng)符合表5-4要求。內(nèi)表面錯邊量允許偏差表5—4個加減絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度.以將壁板固定.整圈壁板全部組立后調(diào)整壁板立縱組對錯板后(mm)錯差量允許偏差(mm)縱向焊縫縱向焊縫1/10δ且不大于1。5環(huán)向焊縫環(huán)向焊縫1/5δ且不大于3組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形要小于3mm,焊縫的角變形用1m長的弧形樣頂圈壁板的組裝允許偏差見表5-5所示。允許偏差(mm)相鄰兩壁板上口水平度2整個圓周上任意兩點水平度6壁板的鉛垂度3頂圈壁板1m高處內(nèi)表面任意點半徑焊縫。當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱焊縫后再焊其間的環(huán)焊縫。在壁板組立前，在板內(nèi)側(cè)安裝卡子示意圖板內(nèi)側(cè)安裝卡子示意圖固提固提夾具龍門振9.壁板焊接先焊立縫，再焊環(huán)縫，立縫焊接前，板立縫為X型坡口，其余V型坡口。焊接時，先(LT-7)焊接內(nèi)外蓋面焊縫，同時外部附加鋼板，作為焊機運行的軌道.內(nèi)外側(cè)第一道手工打底-—外側(cè)自動焊——拆內(nèi)側(cè)固定塊及方楔子—-內(nèi)側(cè)自動焊?；馀俜椒ㄟM行清根，然后用砂輪打磨，如果清根深度達到焊縫厚度的2/3,要用手工焊方法進行補焊，清理完后，進行內(nèi)側(cè)環(huán)縫焊接.式(2)中R?-—頂圈壁板安裝內(nèi)半徑(mm)12.圓壁板安裝圓周線，每隔1m在內(nèi)側(cè)焊上擋板，在安裝圈外側(cè)60mm處同樣焊上擋13。罐壁組焊完畢后其總體幾何尺寸應(yīng)符合表5—6的要求.罐體總體幾何尺寸允許偏差(mm)表5-6序號檢查項目允許偏差1罐壁高度2罐壁垂直度3各圈壁板1m高處內(nèi)半徑下圖),墊板厚度按下列公式計算：式中：δ-墊板厚度(mm);n—壁板立焊縫數(shù)；a—每條立焊縫的收縮量(mm),手工焊取2;β—基礎(chǔ)坡度夾角(°);壁板墊板檔板底圈壁板安裝示意圖平度及壁板的垂直度應(yīng)符合以下要求，并檢查1m高處任意點半徑的偏差不得超過16。相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應(yīng)大于2mm,在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應(yīng)大于6mm.17。壁板的垂直允許偏差，不大于3mm。18?？v向焊縫的錯邊量，不大于1mm.19.環(huán)向焊縫的錯邊量(任意點),不大于板厚的2/10,且不大于3mm。a相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應(yīng)大于2mm,在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應(yīng)大于6mm。b壁板的垂直允許偏差，不大于3mm.c縱向焊縫的錯邊量，不大于1mm。d環(huán)向焊縫的錯邊量(任意點),不大于板厚的2/10,且不大于3mm。b應(yīng)保證錐板和罐壁板的安裝角度，誤差不得大于±5°;(3).罐頂?shù)慕M裝(4).附件安裝；(6).焊接順序?qū)雍缚p的其余部分在大角焊縫焊完后進行.為控制焊接引起的角變形和控制外部板，并在邊緣板外部焊縫處成的均勻8等份，同時焊接.格證書.(7)浮頂附件量油管安裝要求位置準(zhǔn)確，與抗風(fēng)圈孔配合恰當(dāng)，連接可靠。量油管上部平臺裝完，下部支撐定位。導(dǎo)向現(xiàn)場安裝后，進行量油管的安裝，量油管預(yù)制成整體，(9)焊接和無損檢測技術(shù)2.油罐施焊前應(yīng)按工藝評定要求編制詳細的焊接工藝指導(dǎo)書；從事本工程焊接作業(yè)的焊工必須從取得國家勞動部頒發(fā)的壓力容器焊工合格證的焊工中選派，且焊接3.焊接前應(yīng)確定有按國家現(xiàn)行《壓力容器焊接工藝評定》和施工驗收規(guī)范的規(guī)定所做的焊接工藝評定，保證焊接工藝評定覆蓋率100%。4.儲罐的材質(zhì)為16MnR,焊條選用J507焊條；材質(zhì)為Q235-B,手工焊選用J422條不得使用。焊材保管室內(nèi)應(yīng)安裝除濕機，保證室內(nèi)相對濕度不大于60%,從保管室領(lǐng)用到現(xiàn)場的焊條，低氫型焊條在現(xiàn)場使用時間不超過4小時。焊材干燥要求溫度一覽表焊材名稱及牌號烘干溫度℃烘干時間恒溫溫度℃允許使用時間(h)1428工藝評定編制焊接工藝卡并下發(fā)到施工人員手中，并對所有施焊的焊工進行技術(shù)交6。焊縫的定位焊及工卡具焊接應(yīng)由合格焊位焊長度不宜小于50mm;7.焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，坡口及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水分、油8。板厚大于等于6mm的搭接焊縫，至少焊兩遍，有下列任何一種焊接環(huán)境，若無9。雨天或風(fēng)速超過8m/s時；大氣相對濕度超過90%;10。焊縫咬邊及母材的傷疤應(yīng)進行修補，卡具割磨后的母材表面應(yīng)補焊或修磨，內(nèi)部缺陷的修補，應(yīng)將缺陷消除后，嚴(yán)格按焊接工藝要求補焊，同一部位返修不宜超過二次，若超過二次須經(jīng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn).焊接設(shè)備應(yīng)執(zhí)行加強保養(yǎng)，嚴(yán)相對濕度大于90%;焊材保管室內(nèi)應(yīng)安裝除濕機，保證室內(nèi)相對濕度不大于60%,從保管室領(lǐng)用到現(xiàn)場焊縫內(nèi)部缺陷用砂輪清除或用碳弧氣刨清除。確認(rèn)無缺陷后再進行焊接，且每處返有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。對接焊縫的咬肉深度不得大于0.5mm,咬肉的連續(xù)長度不得大于100mm,焊縫兩側(cè)咬肉總長度不得超過該焊縫長度的10%,第一、二圈壁板立縫如有咬肉，均應(yīng)焊后打磨圓滑。第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的大角焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)平滑過度，咬肉應(yīng)打磨圓滑。罐壁內(nèi)側(cè)焊縫的余高不得大于1mm。并經(jīng)打磨圓滑過渡。罐壁內(nèi)部的工卡具定位焊點應(yīng)打磨光滑。焊縫無損檢測要求及內(nèi)焊縫無損檢測要求一覽表序號1對接焊縫100%真空試漏負(fù)壓值≥53kPa234或MT檢驗分初次及全部焊完二、罐壁1縱縫。每一個焊工焊接的每種板在每30m及其它數(shù)內(nèi)的任意部位抽取300mm進行射線探傷.探傷部位中的25%應(yīng)位于丁字焊縫處，且每個罐不少于2處。2環(huán)縫。每種板厚(以較薄的板厚為準(zhǔn))在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷。以后對于每種板厚在60m焊縫及其它數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進行射線探傷。3δ=25—30mm壁板縱縫100%RTδ>10mm壁板丁字縫100%RTJB4730-94IⅡ級4底圈及第二圈壁板間環(huán)縫100%RTJB4730—94IⅡ級5δ