制氫裝置的原始開工方案

制氫裝置的原始開工方案裝置在開車前要進行開車前的準備，對裝置中所需要的原材料、輔助材料、公用工程系統(tǒng)進行檢查和接收，所有條件一切良好才具備開車的條件。1準備工作1．1.1開工檢查項目所有容器和設備在填充閉之前，已經(jīng)過仔細地檢查，內(nèi)部清潔無損，內(nèi)件安裝完整。轉(zhuǎn)化爐及廢熱煙道襯里經(jīng)干燥以后進行過仔細檢查，完整無損，質(zhì)量良好。所有的管道和設備經(jīng)檢驗，包括閥門、孔板、測壓點、放空排污閥、安全閥、疏水器等在內(nèi)安裝正確無誤，并對設備和管道進行過仔細沖洗和吹掃。所有儀表、控制閥經(jīng)過檢查和調(diào)試合格。電磁閥、變送器送電。調(diào)節(jié)閥氣源接通。所有一次儀表，信號取壓管上的及至變送器的脈沖管線上閥打開，所有安全閥前的閥門打開。所有放空閥、排液閥、通向地管的閥門、取樣管上的閥關閉。泵、壓縮機、風機等動設備按專門說明書經(jīng)過檢查，并做過運轉(zhuǎn)試驗，性能良好。聯(lián)鎖系統(tǒng)經(jīng)過檢查，功能良好，并作好設定。所有安全閥經(jīng)過檢查合格，并作好壓力設定。所有設備和管道已做過氣密試驗，以及N2置換工作。所有疏水器經(jīng)檢驗功能良好。所有臨時盲板拆除?？刂剖覂?nèi)所有調(diào)節(jié)閥處于手動狀態(tài)，所控制所閥門處于關閉狀態(tài)?，F(xiàn)場所有工藝管線上的截止閥處于關閉狀態(tài)。所有工藝主流程上的盲板翻為通板。各種原材料、輔助材料均已具備接受條件。開工所需物料已關至裝置界區(qū)。1．1.2開工人員培訓為確保裝置安全、平穩(wěn)、高效、一次投料試車成功，必須對參加開工的所有人員進行全面系統(tǒng)的開工培訓，讓所有人員訓練掌握開工方案和步驟，并進行上崗取證考試，取得上崗證的人員才能參與裝置的初次開工。1．1.3成立開工指揮小組為明確各級開工人員在開工過程中所負責的具體工作，便于開工的統(tǒng)籌安排，明確指揮和操作職責，開工前要成立裝置開工指揮小組，編制指揮網(wǎng)絡圖。1．2開工步驟制氫裝置的原始開工步驟較為復雜，主要是因為有較多種類的催化劑的預處理。催化劑預下處理的好壞直接影響到裝置生產(chǎn)的平衡和效益的高低。因此，制氫裝置原始開工的各個環(huán)節(jié)都要嚴格把好質(zhì)量關。1．2.1系統(tǒng)氣密根據(jù)裝置各系統(tǒng)的壓力等級和流程，編制氣密流程圖，用氣密介質(zhì)對各系統(tǒng)進行氣密，具體方法見上一章相關內(nèi)容。1．2.2置換編制氣密流程圖，用氮氣對各系統(tǒng)、設備、管道進行置換，具體方法見上一章相關內(nèi)容。1．2.3原料預熱爐點火升溫1．2.3.1建立脫硫系統(tǒng)單獨循環(huán)按壓縮機操作規(guī)程，啟動壓縮機，建立脫硫系統(tǒng)的氮氣循環(huán)流程，控制好壓縮機入口壓力和系統(tǒng)的循環(huán)量。1．2.3.2點火升溫按第六章6.1.3.2的相關操作方法進行加熱爐的點火操作，點燃加熱爐的長明燈，然后根據(jù)升溫需要增點火嘴，并按工藝指標控制好升溫速度。在升溫過程中，控穩(wěn)脫硫系統(tǒng)壓力，確保循環(huán)量正常，系統(tǒng)壓力不夠可在壓縮機入口補入氮氣。1．2.3.3脫硫系統(tǒng)熱氮干燥根據(jù)脫硫系統(tǒng)所裝催化劑使用說明書，確定脫催化劑結晶水的溫度，以此為依據(jù)，脫硫系統(tǒng)各反應器分別進行干燥脫水操作。打開循環(huán)系統(tǒng)的低點排凝閥,讓管線的凝結水排出并用水桶收集好,待水排凈后，關閉各排凝閥。如果在1~2小時內(nèi)循環(huán)氣中無水排出或排水量＜0.01(m)％催化劑／h，可以認為脫硫系統(tǒng)熱Ｎ2干燥結束。1．2.4加氫轉(zhuǎn)化催化劑預硫化1．2.4.1切出脫硫反應器脫硫系統(tǒng)熱氮干燥結束后，切出脫硫反應器，然后加熱爐按工藝指標進行降溫操作，準備進行加氫轉(zhuǎn)化催化劑的預硫化操作。1．2.4.2確認預硫化條件硫化操作流程已確認無誤。硫化劑或加氫干氣已達投用條件。分析站已做好分析準備。脫硫循環(huán)工況正常，儀表使用無異常情況。1．2.4.3預硫化操作按第五章5.1.3.2的相關內(nèi)容進行加氫轉(zhuǎn)化催化劑的預硫化操作。催化劑預硫化結束后，用氮氣置換至含硫低于1ppm，可切出加氫反應器，單獨保壓。加熱爐按工藝指標要求進行降溫操作，等待低變催化劑還原操作的進行。1．2.5低變催化劑還原1．2.5.1建立低變反應器循環(huán)流程加氫催化劑預硫化結束后并置換合格后，切出加氫反應器，切入低溫變換反應器，建立低變催化劑還原流程，利用原料預熱爐的熱量進行催化劑還原操作。1．2.5.2確認還原條件低變催化劑還原流程已確認無誤。還原劑配入流程已改好達到投用條件，還原劑經(jīng)分析已合格。低變催化劑還原方案已組織職工學習并掌握。分析站分析儀表使用正常。1．2.5.3還原操作按第五章5.1.3.2相關的內(nèi)容進行低變催化劑的還原操作，催化劑還原結束后切出低變反應器單獨用氮氣保壓，避免空氣進入低變反應器內(nèi)。然后原料預熱爐按工藝指標進行降溫，以進行甲烷化催化劑的還原操作。1．2.6甲烷化催化劑的還原1．2.6.1建立甲烷化反應器循環(huán)流程低變催化劑催化劑還原結束后，切出低變反應器，切入甲烷化反應器，建立甲烷化催化劑的還原流程，利用原料預熱爐的熱量進行催化劑還原操作。1．2.6.2確認還原條件化劑還原流程已確認無誤。還原劑配入流程已改好達到投用條件，還原劑經(jīng)分析已合格。催化劑還原方案已組織職工學習并掌握。分析站分析儀表使用正常。1．2.6.3還原操作甲烷化催化劑一般是以氧化態(tài)的形式供應的，使用前必需還原才具有活性。還原劑通常就利用脫碳后的氣體，用脫碳氣通入催化劑床層，隨著升溫，催化劑也隨之被還原了。也可以利用臨時流程在線外配氫還原（初次開工使用）。甲烷化反應器及其出口氣體流經(jīng)的系統(tǒng)用N2置換合格。緩慢打開甲烷化反應器進口閥門，用工藝氣給甲烷化系統(tǒng)充壓，待反應器內(nèi)壓力與脫碳出口氣壓力平衡后，全開進口閥，并將甲烷化入口溫度調(diào)節(jié)閥全開。慢慢打開甲烷化反應器的出口閥，并逐漸關閉甲烷化反應器的跨線閥。按第五章5.6.2.2的相關內(nèi)容進行甲烷化催化劑的還原操作，還原結束后切出甲烷化反應器單獨用氮氣保壓，避免空氣進入甲烷化反應器內(nèi)。原料預熱爐按工藝指標降溫至常溫或只保留長明燈，停下壓縮機。1．2.7水系統(tǒng)建立循環(huán)1．2.7.1準備工作進水流程改好并已確認?？刂苾x表、調(diào)節(jié)閥等已調(diào)試完畢，達到使用條件。進水泵已達投用條件。汽包安全附件已投用，汽包就地放空閥已打開。1．2.7.2向除氧槽進水啟動除鹽水泵，打開泵出口閥向除氧槽進水。投用除氧槽液位控制閥，控好除氧槽液位在50％，建立除氧水的單獨循環(huán)。1．2.7.3引蒸汽除氧除氧槽投用水封，引外來蒸汽入除氧槽進行除氧。除氧槽壓力控制在0.02~0.04MPAP之間。采除氧水樣進行分析，當除氧水中氧含量＜15μg／L、硬度＜1.5μmol／L、PH值在8.5～9.2之間，除鹽水除氧合格。（各地區(qū)水質(zhì)不一樣，請參照設計給出的指標執(zhí)行）1．2.7.4向汽包進水改通進水流程，啟動汽包給水泵向汽包進水，進水時打開汽包頂部放空閥，投用汽包液位控制閥，控制汽包液位為50％,投用汽包安全閥。汽包進水后可啟動加藥泵向汽包加藥。按工藝要求控制加藥量。投用汽包的定期排污和間斷排污進行沖洗以確保汽包水合格。當汽包液位達到50％時，停下汽包進水泵。以后根據(jù)汽包液位的實際情況決定是否增開。1．2.8轉(zhuǎn)化爐點火升溫汽包建立水循環(huán)后可進行轉(zhuǎn)化爐點火升溫的操作。1．2.8.1建立轉(zhuǎn)化、中變循環(huán)流程改好轉(zhuǎn)化、中變氮氣循環(huán)流程，按實際需要向系統(tǒng)充入純凈的氮氣，啟動壓縮機建立循環(huán)。1．2.8.2確認點火條件循環(huán)系統(tǒng)運轉(zhuǎn)正常。引風機、鼓風機已啟動正常。轉(zhuǎn)化爐膛負壓已控穩(wěn)在:30~50Pa之間。汽包液位和水系統(tǒng)運轉(zhuǎn)正常。轉(zhuǎn)化爐爐膛氣已作動火分析并已合格。轉(zhuǎn)化爐燃料已引至各火嘴手閥前。有聯(lián)鎖自保系統(tǒng)的裝置先將轉(zhuǎn)化爐聯(lián)鎖自保系統(tǒng)投用。循環(huán)氣經(jīng)采樣分析已合格（氧量＜0.5%）。嚴格控穩(wěn)壓縮機入口壓力和循環(huán)量，壓力不夠可在壓縮機入口補入N2。投用循環(huán)系統(tǒng)上所有的空冷器和換熱器。1．2.8.3點火升溫

點火原則：間隔均勻點火，這樣點火的目的是使爐膛溫度分布均勻?？胤€(wěn)燃料氣壓力，把燃料氣引至轉(zhuǎn)化爐各火嘴手閥的最后一道閥前。點火時，一手拿點火槍伸入點火孔,打著點火槍，一手打開小火嘴手閥,將火嘴點燃。點火前，調(diào)節(jié)好一、二次風門的開度。點燃火嘴后，調(diào)節(jié)火嘴及風門開度，使燃料燃燒充分，此時火焰應呈蘭紫色，火焰頭上略帶枯黃色。點火操作完成后，將轉(zhuǎn)化爐溫度控制投用串級調(diào)節(jié)。在轉(zhuǎn)化爐升溫過程中，如果升溫速度達不到升溫要求時，可增點火嘴或調(diào)節(jié)火嘴開度，但必須做到多火嘴短火焰藍火苗。調(diào)節(jié)火嘴后，要密切注意煙道氣氧含量及煙道氣溫度的變化情況。同時，調(diào)整好爐膛負壓，保證火焰燃燒正常，同時注意中變反應器入口溫度的變化情況，讓中變反應器與轉(zhuǎn)化爐同步升溫。轉(zhuǎn)化爐點火后，按工藝指標控制升溫速度，一般控制升溫速度為25~35℃/ｈ，升至配氫配汽條件時恒溫操作。注意：點火時應盡量使爐膛溫度分布均勻在轉(zhuǎn)化、中低變升溫的過程中，點燃小火嘴應以多火嘴小開度為原則進行，同時注意點燃的小火嘴在爐頂分布要均勻。一次點火不成功,要立即關閉燒嘴。待爐膛通風至少20分鐘后，爐膛內(nèi)不再含有燃料氣后才可再次點火，否則會有爆炸的危險。1．2.9自產(chǎn)蒸汽并網(wǎng)1．2.9.1汽包產(chǎn)汽隨著轉(zhuǎn)化爐溫度溫度的升高，汽包水的溫度也逐慚升高并開始產(chǎn)生蒸汽，汽包有蒸汽產(chǎn)生之后應啟動給水泵補水，汽包液位與給水流控投用串級調(diào)節(jié)，控穩(wěn)汽包液位。注意事項：操人員注意檢查現(xiàn)場液位計和壓力表的數(shù)值是否與DCS的數(shù)值相符。通過消音器手閥控制汽包的升壓速度，一般控制在0.2～0.3MPa/h。1．2.9.2蒸汽暖管改好蒸汽并網(wǎng)流程，并排干凈流程上的積水。打開流程上所有的排水閥，引蒸汽進行暖管，疏水完畢后關閉各導淋閥。1．2.9.3蒸汽并網(wǎng)1.確認工藝參數(shù)：（1）蒸汽溫度達到或超過露點溫度；（2）蒸汽壓力平穩(wěn)；（3）汽包液位穩(wěn)定控制在50%。2.并網(wǎng)操作內(nèi)操人員將蒸汽壓力控制閥調(diào)試好；外操人員緩慢關閉就地放空閥，并對并網(wǎng)前的蒸汽管道進行疏水，暖管；內(nèi)操人員視汽包壓力情況打開蒸汽壓力控制閥，確保壓力不超高，將蒸汽并入外系統(tǒng)蒸汽管網(wǎng)。注意:在蒸汽并網(wǎng)時，操作要緩慢、平穩(wěn)，避免引起汽包壓力、液位的劇烈波動，盡量使汽包壓力平穩(wěn)，汽包液位保持在50%。1．2.10轉(zhuǎn)化、中變催化劑還原1．2.10.1轉(zhuǎn)化爐配蒸汽1.配汽條件:轉(zhuǎn)化爐入口溫度:420~450℃；轉(zhuǎn)化爐出口溫度:＞450℃；中變反應器床層最低溫度:＞200℃。2.配入蒸汽根據(jù)計算好的水氫比，向轉(zhuǎn)化爐配入自產(chǎn)蒸汽（當自產(chǎn)蒸汽壓力比轉(zhuǎn)化入口稍高0.3~0.5Mpa并且分析合格，汽包液位穩(wěn)定）或系統(tǒng)蒸汽。中變反應器隨轉(zhuǎn)化爐一起升溫至中變床層最低溫度大于200℃時恒溫。配汽后注意如下事項：轉(zhuǎn)化爐配入蒸汽后,轉(zhuǎn)化爐溫度變化很大,要及時調(diào)節(jié)，增點火嘴；及時分析鍋爐水質(zhì)量。1．2.10.2轉(zhuǎn)化爐配氫在配汽的同時，在轉(zhuǎn)化爐入口配入純凈氫氣，氫氣壓力不夠時可通過壓縮機配入氫氣，開閥動作要緩慢。逐漸提高至轉(zhuǎn)化爐出口氣體中含氫達60％。配入氫氣后，逐漸減小Ｎ2配入量，直至壓縮機入口氮氣閥全關。循環(huán)系統(tǒng)壓力不夠時改由氫氣補壓。配汽配氫后，要及時調(diào)整爐溫，多增點火嘴，使轉(zhuǎn)化爐膛溫度分布均勻，避免轉(zhuǎn)化爐出現(xiàn)低溫和局部超溫現(xiàn)象，特別要注意轉(zhuǎn)化爐進口溫度，不能低于露點溫度。1．2.10.3還原方法轉(zhuǎn)化催化劑、中變催化劑的還原方法參見第五章5.3.4和5.4.3.2的相關內(nèi)容進行。1．2.11聯(lián)脫硫系統(tǒng)轉(zhuǎn)化、中變催化劑還原結束后，轉(zhuǎn)化爐繼續(xù)保持配氫配汽的工況，同時把轉(zhuǎn)化爐入口溫度提高至正常操作溫度。確認脫硫系統(tǒng)切入轉(zhuǎn)化、中變循環(huán)系統(tǒng)的流程，把脫硫系統(tǒng)壓力充至與轉(zhuǎn)化、中變系統(tǒng)壓力一致，然后把脫硫系統(tǒng)切入。原料預熱爐按工藝指標進行升溫，升溫達進油溫度時恒溫。注意事項：在進行切入脫硫系統(tǒng)的操作時，一定要確認流程是否正確，切入動作要緩慢，發(fā)現(xiàn)壓力變化不正常及時查找原因，待原因查明后再進行。1．2.12脫硫系統(tǒng)進原料1.進原料條件轉(zhuǎn)化、中變催化劑還原結束并放硫完畢。轉(zhuǎn)化爐、中變反應入口溫度已達到工藝要求的進油條件。脫硫系統(tǒng)已切入轉(zhuǎn)化、中變循環(huán)系統(tǒng)且運行平穩(wěn)，脫硫系統(tǒng)各反應器的床層溫度已達到要求。2.進原料操作啟動進油泵，按裝置要求的水碳比向脫硫系統(tǒng)進料，控好反應器各點溫度。計算好水碳比，轉(zhuǎn)化爐先提蒸汽量，，再調(diào)整爐溫，最后提進料量。檢查轉(zhuǎn)化出口甲烷分析情況，一般甲烷含量<3.4％，因轉(zhuǎn)化反應是吸熱反應，進料后要加強調(diào)整爐管床層溫度，并要調(diào)整中變?nèi)肟跍囟?，保證中變出口CO含量<3％。注意系統(tǒng)壓力，防止超壓。轉(zhuǎn)化進料開始要小，然后逐步加大。鍋爐系統(tǒng)要加強檢查，調(diào)穩(wěn)汽包液面，防止蒸汽帶水轉(zhuǎn)化爐管造成水泡催化劑。1．2.13切入低變反應器切入條件：中變氣出口含S＜1ppm，CO3％，低變反應器床層最低點溫度高于露點溫度。切入操作：建立好低變反應器升溫流程，用氮氣將低變反應器的壓力充至與脫硫、轉(zhuǎn)化、中變循環(huán)系統(tǒng)的壓力一致；用干燥的中變氣或氮氣對低變反應器進行升溫，升溫速度控制在25~30℃/H；當?shù)妥兇呋瘎┐矊幼畹忘c的溫度比蒸汽露點溫度高10~20℃時，切出低變反應器升溫流程，慢慢打開低變?nèi)丝陂y，使反應器內(nèi)壓力與系統(tǒng)壓力平衡，避免對低變催化劑床層造成大的沖擊，然后緩慢打開出口閥，同時緩慢關閉跨線閥，逐漸使中變氣進入低變反應器，閥門開度的大小要根據(jù)床層溫升來決定（一般以床層溫度不大于25~30℃／h為準），直至使出口閥全開，跨線閥全關，用低變?nèi)肟跍乜亻y控好低變反應器入口溫度；采低變氣樣進行分析，當CO＜0.3％為合格。低變氣合格后，可進行聯(lián)凈化系統(tǒng)的操作。1．2.14聯(lián)凈化系統(tǒng)目前，我國制氫凈化工藝主要有兩種，一種是化學吸收法（即苯菲爾法），另一種是物理吸收法（即變壓吸附法），下面就兩種凈化工藝的開工方法進行介紹。1．2.14.1化學吸收法1.凈化系統(tǒng)的清洗和釩化（1）凈化系統(tǒng)的清洗：凈化系統(tǒng)巳在熱氮試運中進行了冷水洗、熱水洗、NaOH洗和碳酸鉀溶液洗等化學清洗，是比較干凈的。在第一次開工時，只需再進行一次碳酸鉀溶液清洗，便可進行靜釩化和動釩化，這樣可縮短開工時間。（2）凈化系統(tǒng)的釩化：釩化的目的是利用溶液中的V2O5與K2CO3反應生成釩酸鉀，它能在碳鋼表面生成一層堅密的難溶解的釩化膜，以隔離設備和溶液接觸，防止設備腐蝕。（3）碳酸鉀溶液的制備：A.根據(jù)凈化系統(tǒng)的容量，配制足夠的符合規(guī)定的碳酸鉀溶液，組成為：K2C03：27~30%，V2O5：0.7~0.9%，DEA：3%（要在釩化完成后才加入）。B.配制好的溶液送入貯罐后，應繼續(xù)加熱。C.在配制K2C03的過程中，防止雜物進入配制槽。4.碳酸鉀溶液全部配制好后，應分析貯罐溶液中的V2O5、K2CO3的組成是否符合要求。（4）重沸器系統(tǒng)的靜態(tài)釩化：用泵將貯罐內(nèi)巳配制好的K2C03溶液打入再生塔，使重沸器及其出入口管線內(nèi)都充滿溶液，確保釩化質(zhì)量。用蒸汽通入重沸器，把溶液加熱到至105℃，并保持此溫度不變或低于沸點，防止溶液沸騰，以免造成填料震動或破壞。靜態(tài)釩化時間為36小時，在此期間，每四小時采樣分析溶液K2C03中濃度及釩的濃度，確保K2C03為27%，V2O5為0.7~0.8。采樣地點：重沸器底部。（5）脫碳系統(tǒng)的動態(tài)釩化靜釩化結束后，一方面繼續(xù)用泵將貯罐新鮮溶液補入再生塔，另一方面啟動貧液泵往吸收塔送液，直至兩塔液位都達到80~90%，吸收塔充N20.8~1.0MPa，兩塔建立循環(huán)，并及時向再生塔補液，繼續(xù)向重沸器加溫，保持塔底溶液溫度在105℃左右。系統(tǒng)一經(jīng)穩(wěn)定而且貧液流量接近正常值時就應當開始半貧液的循環(huán)，可能時使其流量為正常值的80%，并保持二塔三個液位在60~70%，若液位下降，應從貯罐進一步往再生塔底補入新鮮溶液以保持液位。在此期間，應將系統(tǒng)的所有儀表投用，以考察各種儀表的性能。釩化時間4~5天，在釩化過程中，每四小時檢查一次溶液的濃度：K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，F(xiàn)e+++：＜100ppm。釩化進行至溶液中釩濃度基本不變，四價釩不增加，鐵離子穩(wěn)定，可認為釩化合格。釩化結束后用泵將二乙醇胺加入溶液系統(tǒng)，使K2C03溶液中含3%的DEA。然后再次分析溶液組成，確保下列組份在溶液中各的比例符合工藝的要求：K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，DEA：3%。2.聯(lián)凈化脫碳系統(tǒng)是制氫工序的重要組成部分，操作的好壞直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量。因此，本崗位的操作人員要熟練掌握兩塔的運行規(guī)律，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。1．2.14.2聯(lián)凈化的條件：在切入吸收塔前，兩塔循環(huán)必須正常，動釩化結束；K2CO3濃度＞18％，泡高＜60mm，消泡時間＜10秒，溶液循環(huán)量為正常值的60％；轉(zhuǎn)化、變換操作平穩(wěn)，低變氣CO含量＜0.3%；投用貧液空冷和CO2空冷，控好貧液入塔溫度70℃，低變氣入塔溫度120℃。吸收塔液位控穩(wěn)在40~50％。3.切入吸收塔的步驟：打開吸收塔的出口閥，向吸收塔充壓至與系統(tǒng)壓力平衡。緩慢關閉吸收塔的副線閥，使吸收塔的入口壓力比塔內(nèi)壓力高0.05MPa，緩慢打開吸收塔進口閥，副線閥閥，直至副線全關、入口全開。同時注意吸收塔出口氣體分液罐的液位，如有液泛現(xiàn)象，應及時關閉塔入口閥，打開副線閥，找出原因后再切入。調(diào)整好各工藝參數(shù)，穩(wěn)定系統(tǒng)操作，及時采樣分析粗H2質(zhì)量。注意事項：檢查吸收塔出口氣體是否帶液，如發(fā)現(xiàn)帶液要及時切出，進行處理好后再切入，切入切出過程中要控穩(wěn)系統(tǒng)壓力，以避免造成對吸收塔的沖擊。1．2.14.3變壓吸附法1.準備工作吸附劑已裝填好，吸附塔床層已用氮氣置換干凈；所有程控閥已調(diào)試完畢；控制程序調(diào)試正常；程控閥驅(qū)動動力驅(qū)動系統(tǒng)已投用；工業(yè)氫、脫附氣、放空流程均已改通。2.切入PSA在DCS操作面板上設定好PSA調(diào)節(jié)系統(tǒng)的操作參數(shù)；在DCS操作面板上點動PSA啟動按鈕，將PSA試動；緩慢打