脹管施工工藝

（建筑施工；為；米；干

米；管理）脹管施工工藝

脹管施工工藝

江蘇漂陽鍋爐設(shè)備安裝工程集團(tuán)公司第八公司

脹接施工工藝

第一章總則

?本工藝編制依據(jù)：

1.《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》1996年276號(hào)；

2.《工業(yè)鍋爐脹接技術(shù)條件》ZJB980001-87;

3.《低壓水管鍋爐脹接施工規(guī)程》。

本工藝適用于工業(yè)鍋爐管子與鍋筒、管板脹接。

第二章脹管前的工量準(zhǔn)備

為了保證脹管質(zhì)量，在脹管前必須做好工具、量具、操作

人員確定工作。

4.脹管器

脹管器選取必須符合ZJB980001-87規(guī)定，脹管器的脹

珠、脹桿表面應(yīng)光滑，不應(yīng)有溝紋、撞傷、斑痕等現(xiàn)象；檢

查前清洗零件，同時(shí)查看各零件配合建筑施工；為；米；千

米；否正確，脹桿不能彎曲，圓錐度一般為1:25,脹珠圓

錐度為脹桿圓錐度的一半。脹桿與脹珠裝配時(shí)，其軸線有

L5~2。的夾角，脹桿與脹珠基本上能保持線接觸，以保證脹

接質(zhì)量。

5.自行制作管子夾具及靠模、排管、角鐵靠樣，能牢

固穩(wěn)定管子即可。

6.選用自行制作的“車床式"管子接頭打磨機(jī)械，一

端用龍門鉗固定管頭,露出長度200mm,實(shí)際打磨100~

200mm,打磨靠裝在滑動(dòng)塊上的電機(jī)帶動(dòng)三塊活動(dòng)砂輪塊，

根據(jù)向心旋轉(zhuǎn)力打磨表面，依據(jù)滑塊掌握打磨光度。

7.管子內(nèi)徑用半圓錐清理干凈。

8.管孔打磨用內(nèi)圓磨包細(xì)砂紙進(jìn)行。

9.其他工具有小木錘、線錘、內(nèi)徑百分表、游標(biāo)卡尺、

不帶絲化纖布、CCL4或汽油。

第三章管孔和管子

第一節(jié)汽包上管孔的檢查

10.汽包的內(nèi)部裝置應(yīng)拆除，以便清洗和檢查汽包管孔。

檢杳時(shí)應(yīng)先清洗掉管孔壁上的防護(hù)涂料，檢查管孔壁的

加工質(zhì)量，不得有砂眼、凹痕、邊緣毛刺和縱向刻痕；縱向

或螺旋形刻痕的深度不得大于0.5mm，寬度不得大于1mm,

刻痕到孔邊的距離不得小于孔壁厚度的1/3,并且不得小于

4mmo

管孔壁如有銹蝕，應(yīng)用細(xì)砂布等不致使孔壁產(chǎn)生明顯刻

痕的工具，將孔壁處理至發(fā)出金屬光澤。當(dāng)距離脹管時(shí)間較

長時(shí)，應(yīng)涂好防銹油。

11.用內(nèi)徑千分表測(cè)量每個(gè)管孔的直徑、圓錐度和橢圓

度，記在展開圖或記錄表上，其偏差不得超過表1的規(guī)定。

當(dāng)偏差超過本規(guī)定時(shí)，應(yīng)與鍋爐使用單位協(xié)商處理。

12.有缺陷的管孔在缺陷未消除前不得脹管，消除較小

的缺陷一般可用刮刀修刮。用刮刀或其他修整工具后的管孔

壁，其加工質(zhì)量、橢圓度和圓錐度，應(yīng)符合第10條和第11

條的規(guī)定。

13.為防止管孔壁表面金屬再次氧化，應(yīng)盡量縮短從管

孔清理完到脹管的時(shí)間。

管孔的允許偏差（毫米）表1

管71公稱1徑九福大直徑允許最小直徑

3232.64(32.84)32.3(32.5)0.27(0.3)0.27(0.3)

3838.64(38.94)38.3(38.6)0.27(0.3)0.27(0.3)

C

4242.64(42.94)42.3(42.6)0.27(0.3)0.27(0.3)

5151.7(52.1)51.3(51.7)0.32(0.3)0.32(0.3)

5757.8(58.1)57.4(57.7)0.32(0.3)0.32(0.3)

6060.8(61.1)60.4(60.7)0.32(0.4)0.32(0.4)

7070.9(71.1)70.5(70.7)0.32(0.4)0.32(0.4)

7676.9(77.2)7605(76.8)0.32(0.4)0.32(0.4)

8384.06(84.46)83.6(84)0.37(0.4)0.37(0.4)

8990.06(90.46)89.6(90)0.37(0.4)0.37(0.4)

102103.16(103.66)102.7(103.2)0.37(0.4)0.37(0.4)

108109.26(109.76)108.8(109.3)0.37(0.4)0.37(0.4)

133134.54(135.04)134(134.5)0.42(0.5)0.42(0.5)

注：1.橢圓度建筑施工；為；米；千米；指管孔同一斷面處

最大和最小直徑之差。圓錐度建筑施工；為；米；

千米；指沿管孔深度方向最大和最小直徑之差。

2.括號(hào)內(nèi)數(shù)值適用于按1961年鍋爐專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制造的

鍋爐。

第二節(jié)管子的檢查

14.管子必須具有出廠合格證明書，其鋼號(hào)應(yīng)與設(shè)計(jì)要

求相符，如無出廠證明書或?qū)Σ馁|(zhì)有所懷疑，應(yīng)作化學(xué)分析

和機(jī)械性能試驗(yàn)，不符合要求時(shí)不得使用。

15.擦去管子表面上的污物，檢查管子的表面。外表面

不得有斑疤、小眼、裂紋和重皮，管端脹接部分不得有縱向

溝紋，如果有橫向溝紋，其深度不得超過管壁厚度的1/10,

內(nèi)外表面均不得有嚴(yán)重銹蝕。

16.管子的外形應(yīng)在放樣平圖2彎曲管外形的允許偏差（mm）

臺(tái)上進(jìn)行檢查，其偏差如超過下

列規(guī)定時(shí)應(yīng)予校正（校正時(shí)應(yīng)往

鍋爐上試裝一下，以作核對(duì)）：

1）直管的彎曲度不得超過

每米1mm，全長彎曲度不得超過

3mm,長度偏差不得超過士

3mmo

2）彎曲管外形偏差不得超

過圖2的規(guī)定。

3）彎曲管平面的不平度

（圖3）不得超過表2的規(guī)定。

彎曲管不平度的允許偏差（mm）

圖3彎曲管的不平度

不平度a

長度c

的允許偏差

50~500

3

>500-1000

4

>1000~

5

1500

6

>1500

4）管子最后校正完畢，應(yīng)作通球試驗(yàn)，以能全部通過

為合格，對(duì)過熱器蛇形管和彎曲半徑不大于3.5倍管子外徑

的彎曲管子，所用圓球直徑為管子公稱內(nèi)徑的80%,對(duì)其它

管子所用圓球直徑為管子公稱內(nèi)徑的85%,圓球一般應(yīng)用鋼

材或木材制成，不得用鉛等易產(chǎn)生塑性變形的材料。

17.檢查每根管子脹接端的外徑，其偏差不得超過表3

的規(guī)定。檢查數(shù)量一般為管子根數(shù)的25%,有問題時(shí)全部檢

查。

管子外徑的允許偏差（mm）表3

管子公稱直徑32384251576070

允許最大外徑32.4538.4542.4551.4557.5760.670.7

允許最小外徑31.5537.5541.5550.5556.4359.469.3

管子公稱直徑768389102108133

103.0134.3

允許最大外徑76.7683.8389.89109.08

23

100.9131.0

允許最小外徑75.2482.1788.11106.92

87

18.檢查每個(gè)管子脹接端的壁厚，其偏差不得超過表4

的規(guī)定（當(dāng)管子表面有缺陷時(shí)，缺陷深度不得使管壁厚度小

于允許最小壁厚）o

管口壁厚的允許偏差（mm）表4

允許壁厚同一截面上壁厚

公稱壁厚

最小最大的允許最大差值

2.52.252.90.25

3.02.73.450.30

3.53.14.00.35

4.03.64.60.40

4.54.05.20.45

5.04.55.70.50

當(dāng)偏差超過本規(guī)定時(shí)，應(yīng)與鍋爐使用單位協(xié)商處理。

19.管口斷面不得有毛刺，并應(yīng)與管子中心線相垂直，

用角尺檢查時(shí)，角尺與管口邊緣之間的間隙（圖4）g不得

大于管子外徑的

2%o

圖4用角尺檢直管口斷面、

第四章脹管準(zhǔn)備

第一節(jié)技工鑒定及試脹工作

20.脹管工作人員必須掌握本規(guī)程的規(guī)定，需經(jīng)口試和

實(shí)際操作試驗(yàn)，合格后方可進(jìn)行脹管操作。

2L脹管的實(shí)際操作試驗(yàn)，其試件的鋼號(hào)、尺寸、加工

精度、管子與管孔的配合等要求應(yīng)與設(shè)備相符，脹閉后應(yīng)通

過下列檢驗(yàn)：

1）按本規(guī)程第六章規(guī)定進(jìn)行外觀檢杳和水壓試驗(yàn)；

2）確定合適的脹管率和操作中控制脹管的方法；

3）割下管頭，檢查脹口印痕、管壁減薄、管孔變形等

情況。

22.如果建筑施工；為；米；千米；熟練的脹管技工，

又建筑施工；為；米；千米；連續(xù)施工型號(hào)規(guī)格相同的鍋爐，

所用的脹管器并未更換，經(jīng)施工單位主管部門技術(shù)負(fù)責(zé)人的

批準(zhǔn)，可不經(jīng)過試驗(yàn)。

第二節(jié)管端退火

23.未經(jīng)退火的管子脹接端應(yīng)進(jìn)行退火，如果脹接端外

表的硬度低于HB170,同時(shí)低于管孔壁處的硬度時(shí)，也可不

進(jìn)行退火。測(cè)硬度時(shí)去掉金屬表面的氧化皮。

24.管端退火長度應(yīng)為150~200mm,退火時(shí)應(yīng)先將管

子另一端堵住（以防空氣在管內(nèi)流動(dòng)），在將退火端均勻地加

熱至600~650℃,在此溫度下保持10-15分鐘，不得將管

端加熱到700℃以上。

25.管子的冷卻應(yīng)埋在干燥的保溫材料（如石灰、砂、

白灰等）內(nèi)進(jìn)行，如果保溫材料降低到接近環(huán)境濕度后方得

取出。不得在風(fēng)、雪、雨的露天場(chǎng)地上進(jìn)行冷卻。

26.退火一般采用"鉛浴法"間接加熱：

1）鉛鍋規(guī)格應(yīng)根據(jù)具體要求決定。

2）鉛材內(nèi)不得含有能腐蝕管子的雜質(zhì)，熔化后除掉夾

渣，鉛液表面應(yīng)鋪灑厚約10mm的煤灰渣等粉末狀材料。

3）為了測(cè)量正確，防止超出或不到規(guī)定溫度范圍，應(yīng)

用熱電偶等高溫計(jì)測(cè)量，溫度計(jì)的量程最好在0~1000℃范

圍內(nèi)，不得目測(cè)估計(jì)。

4）熱電偶的瓷管外應(yīng)套有相應(yīng)規(guī)格的一端堵死的鋼

管，作為保護(hù)，熱電偶的毫伏計(jì)應(yīng)調(diào)整準(zhǔn)確，其冷端應(yīng)裝有

補(bǔ)償導(dǎo)線或補(bǔ)償器。

5）鉛液易飛濺和氧化，氧化鉛有毒，操作地點(diǎn)應(yīng)寬敞

和通風(fēng)，并有防止鉛中毒和鉛液濺傷的安全措施。

6）退火的管子應(yīng)根據(jù)管排分批堆放，預(yù)熱烤干。管頭

應(yīng)干燥,無其它雜物,待鉛液加熱至60CTC左右時(shí),將管子

逐根逐批插入鉛鍋。

7）管子插入鉛鍋后，加熱應(yīng)緩慢，平均溫升不得超過

15℃/分鐘。

27.退火方法亦可采用鋸末、木炭、焦碳（含硫、磷量

各在0.03%以下）或電能直接加熱。

第三節(jié)脹接面的清理

28.管子脹接端的外表面應(yīng)挫磨至全面出現(xiàn)金屬光澤，

挫磨長度應(yīng)比管孔壁厚長50mm。挫磨時(shí)應(yīng)盡量使管子外表

面維持圓形（）不要成多邊形），挫磨掉的厚度一般不宜超過

0.2mmo

挫磨后不得有起皮、凹痕、夾層、裂紋、麻點(diǎn)和縱向溝

紋等缺陷。

距管口100mm內(nèi)管子內(nèi)壁的銹皮，應(yīng)予除掉。

29.挫磨后的管端不得碰撞和沾污，如因某種情況當(dāng)時(shí)

不能立即脹管，應(yīng)妥善保護(hù)，防止生銹。

第五章脹接面的清理

第一節(jié)裝管

30.管子經(jīng)挫磨后，在裝管前應(yīng)用外徑千分尺或游標(biāo)卡

尺測(cè)量其脹接段的外徑，一般應(yīng)測(cè)量幾處，取得平均值后作

好記錄。

31.裝管前應(yīng)核對(duì)汽包和聯(lián)箱的相對(duì)位置建筑施工；為；

米；千米；否正確，并檢查它們固定得建筑施工；為；米；

千米；否牢穩(wěn)，方得進(jìn)行脹接工作。

32.裝管前應(yīng)將管孔和管子上已錯(cuò)磨的脹接面清洗干

凈，如有浮銹，需用砂布擦去。清洗劑一般不使用含乙鉛得

汽油或四氯化碳，洗凈后應(yīng)用干凈的棉布擦干，再進(jìn)行裝管。

33.裝管前對(duì)外形相同的管子，應(yīng)按照已量得的管孔直

徑和管子脹接段的外徑進(jìn)行選配，盡量使管子與管孔間的間

隙不超過表5中的正常值。當(dāng)間隙超過表5的最大值時(shí)，應(yīng)

與鍋爐使用單位和當(dāng)?shù)劐仩t監(jiān)察部門協(xié)商處理。

34.管子的兩個(gè)脹接端裝入管孔時(shí)，應(yīng)能自由伸入。管

子必須裝正，不得歪斜；當(dāng)發(fā)現(xiàn)有卡住、偏斜等現(xiàn)象時(shí)，不

得使勁硬插，應(yīng)把管子取出檢查校正后再插入。

裝管時(shí)為節(jié)省人力，可使用管卡子（圖5）,將管子重量

通過管卡子支持在下汽包上。

管子與管孔間的允許間隙（mm）表5

32~57~83~

管子公稱直徑517076102108133

426089

允許正常間隙11.21.21.51.51.82.02.02.4

允許最大間隙1.41.51.71.92.02.22.62.753.4

35.管端伸出管孔的長度（圖6）h,應(yīng)符合表6的規(guī)定。

在同一個(gè)汽包內(nèi)，應(yīng)盡量作到伸出長度一致，如果伸出長度

超過規(guī)定，切除后應(yīng)按第22條進(jìn)行檢查。

圖5管卡子示意圖圖6管端伸出管孔的長度

管端伸出管孔的長度（mm）表6

32~51~70~

管子公稱直徑4283-89102108133

336076

正常910111212151516

管端伸

允許最小6678991011

出長度

允許最大1212151618181920

第三節(jié)脹管一般規(guī)定

36.管子安裝后應(yīng)隨即進(jìn)行脹管。在鍋爐的許多管子中，

應(yīng)先脹汽包兩端的管排，作為基準(zhǔn)管排（圖7）,然后一般宜

自從中間分向兩邊脹接，同一根管子應(yīng)先焊焊接端，后脹脹

接端。

37.各管排的排列應(yīng)整齊，以免影響掛磚；應(yīng)按照基準(zhǔn)

管排為基準(zhǔn)，用拉線法和卡板進(jìn)行找正。

38.各管子脹接的次序易采用反節(jié)式，以防脹管時(shí)使其

它管子的脹接松弛。

39.脹管工作在環(huán)境溫度為0℃以上時(shí)進(jìn)行。

40.脹管過程中應(yīng)嚴(yán)防油、水和灰塵等滲入脹接面間。

41.脹接完的管端，其管口應(yīng)翻邊，斜度為15度，并應(yīng)

在伸入管孔1~2mm處開始傾斜（圖8）,即b-a=l-2mmo

圖7基準(zhǔn)管排示意圖圖8脹完的管端（沿汽包縱向截面）

42.管子的脹管率應(yīng)在的范圍內(nèi)，每臺(tái)鍋爐的

預(yù)定脹管率應(yīng)根據(jù)試脹情況確定，預(yù)定脹管率不宜選擇太高，

應(yīng)留有余地，使在必要的補(bǔ)脹后最終脹管率不超過2.1%o

脹管率應(yīng)按下列公式計(jì)算：

H=[（dl+2t）/d-l]xlOO%

式中：H—脹管率（mm）

dl一管子脹完后的最終內(nèi)徑（mm）

t—未脹時(shí)管子實(shí)測(cè)壁厚（mm）

d—脹管前管孔的實(shí)際直徑（mm）

43.脹管前，管端內(nèi)部以及脹管器的脹珠和脹桿上，均

應(yīng)涂上潤滑脂，必須注意不使油脂滲入脹接面間。

一般情況下，每脹過15~20個(gè)脹口，應(yīng)將脹管器拆開

放在煤油中洗凈，仔細(xì)檢查建筑施工；為；米；千米；否損

壞或過度磨損。

44.脹管器放入管內(nèi)時(shí)應(yīng)保持脹桿正對(duì)管孔中心，操作

時(shí)始終應(yīng)保持正確的相對(duì)位置；脹桿轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)而均勻，不

得忽快忽慢，或?qū)γ洍U施加沖擊力。

45.脹口內(nèi)壁應(yīng)平滑，無凹痕、擦傷、重皮和起皮等現(xiàn)

象，否則應(yīng)找出原因（例如脹管時(shí)潤滑建筑施工；為；米；

千米；否不良，管內(nèi)的鐵銹和鐵渣建筑施工；為；米；千米；

否未除潔凈，或脹珠建筑施工；為；米；千米；否已磨損不

平等），清除缺陷。

46.施工人員在鍋爐上脹最初幾根管子時(shí)應(yīng)注意檢杳,

觀察脹管方法和所選用的脹管率建筑施工；為；米；千米；

否恰當(dāng)，必要時(shí)可對(duì)單根管子進(jìn)行水壓試驗(yàn)（圖9）。在脹管

過程中，當(dāng)對(duì)某個(gè)脹接端的嚴(yán)密圖9已脹接的單根管子試壓示意圖

度有懷疑時(shí)，可對(duì)該管子作單根1-施加壓力；2-試壓罩；3-橡皮墊；

、4-上汽包；5-所脹管子

水壓試驗(yàn)。注：所加壓力不應(yīng)過大，一般不得超過試

47.脹管時(shí)應(yīng)指定專人，認(rèn)壓罩內(nèi)徑面積乘以試驗(yàn)壓力的2倍，并且

真記錄每個(gè)管孔和管端的測(cè)量數(shù)壓力應(yīng)逐漸增加

據(jù)，作為質(zhì)量鑒定和交工驗(yàn)收時(shí)

計(jì)算脹管率的依據(jù)；測(cè)量計(jì)算脹

管率所需的各數(shù)據(jù)時(shí)，測(cè)外徑應(yīng)使用內(nèi)徑千分尺，測(cè)內(nèi)徑應(yīng)

使用內(nèi)徑千分表。求實(shí)際脹管率不一定對(duì)每個(gè)管頭都進(jìn)行計(jì)

算，可選擇其中若干典型者，一般計(jì)算數(shù)不得少于總數(shù)的

10%o

48.脹管的操作方法，可采用一次脹管法，也可采用二

次脹管法?；鶞?zhǔn)管排一般采用二次脹管法。

第四節(jié)一次脹管法

49.使用一次脹管法時(shí)，操作人員可用下述三法中之一

控制所需脹管擴(kuò)大值：

1）控制脹桿相對(duì)于脹管器外殼的行進(jìn)距離yio

yi=l/kxp+x

yi—脹桿相對(duì)于脹管器外殼的行進(jìn)距離；

k一脹桿的圓錐度（即脹桿兩端直徑差與長度之比值）；

P—所需擴(kuò)大值

x—綜合修正常數(shù)，此值在試脹時(shí)測(cè)定。

2）控制汽包壁外側(cè)管子根部外徑比脹管前管孔實(shí)際直

徑的增大值△d,此值在試脹，按所選用的脹管率測(cè)定（當(dāng)有

橢圓度時(shí)，應(yīng)取其平均值）o

3）控制終端時(shí)脹桿對(duì)外殼的相對(duì)位置，即按所選脹管

率算出dl,按dl即可定得脹桿相對(duì)與外殼的位置，再加一

綜合修正常數(shù)（在試脹時(shí)測(cè)定）o

注：本條所述的只建筑施工；為；米；千米；控制操作

的方法，最后的質(zhì)量鑒定和交工驗(yàn)收仍需以脹管率為依據(jù)，

因此操作人員應(yīng)經(jīng)常注意檢查操作結(jié)果建筑施工；為；米；

千米；否符合允許的脹管率范圍。

50.為控制翻邊深度（即第41條所規(guī)定的1~2mm）

可從下述方法中任擇其一：

1）用鋼管制的止推環(huán)（圖10,a）,其高度應(yīng)使脹管器

外殼凸緣碰住止推環(huán)時(shí)，脹口的翻邊交線剛巧伸入汽包壁內(nèi)

?

12mmo

2）用片數(shù)不同厚度的鋼板制成幾個(gè)墊圈（圖10,b）,

將不同數(shù)量的墊圈組合迭起，可得到不同的高度（每隔1mm

一級(jí)）；脹管器放入前先量一下管端伸出長度，再配置適當(dāng)高

度的墊圈，使脹管器外殼凸緣碰住墊圈時(shí)，脹口的翻邊交線

剛巧伸入汽包壁內(nèi)

1~2mmo

圖io控制翻邊深度方法示意圖

a一用定長止推環(huán)；b一用可調(diào)節(jié)墊圈；1—脹管器外殼凸線

2一定長止推環(huán)；3—可調(diào)節(jié)墊圈；4一汽包壁；5一所脹管子

第四節(jié)二次脹管法

51.二次脹管法建筑施工；為；米；千米；把脹管分成

固定脹管（初脹）及翻邊脹管（復(fù)脹）二道工序完成。

固定脹管時(shí)，將管子與管孔間的間隙消滅后，再繼續(xù)擴(kuò)

大0.2~0.3mm的超額固定值（此值應(yīng)計(jì)入脹管率內(nèi)）。

固定脹管以后，管子的擴(kuò)大和翻邊，應(yīng)使用翻邊脹管器

作為一道工序同時(shí)進(jìn)行，不得單獨(dú)進(jìn)行擴(kuò)大或翻邊。

52.翻邊脹管時(shí)可采用"裝置距離”的控制方法，其步

驟如下：

1）裝置距離y2就建筑施工；為；米；千米；脹管器外

殼相對(duì)于汽包壁的行進(jìn)距離，其所需的數(shù)值在試脹時(shí)確定；

2）預(yù)先作出兩塊樣板，一塊始脹樣板和一塊終脹樣板

（圖11）；終脹樣板中A的尺寸，應(yīng)使脹口的翻邊交線伸入

汽包壁內(nèi)1~2mm。

53.脹管擴(kuò)大值的控制可參照采用第49條所規(guī)定的方

法，也可用千分表測(cè)量管子脹接端增長數(shù)值的方法，此值在

試脹時(shí)確定。

翻邊深度的控制亦可用第50條所規(guī)定的方法，但采用

止推環(huán)時(shí)，不得使用千分表測(cè)量脹接端增長值來控制脹管擴(kuò)

大值。

第五節(jié)補(bǔ)脹和換管

54.水壓試驗(yàn)時(shí)漏水的脹接端，放水后應(yīng)隨即進(jìn)行補(bǔ)脹。

補(bǔ)脹量應(yīng)嚴(yán)格掌握，使總脹管率不超過2.1%。補(bǔ)脹漏水的脹

接端時(shí)，必要時(shí)應(yīng)對(duì)其臨近的一些脹接端稍加補(bǔ)脹，以免受

到影響而松弛。

55.補(bǔ)脹時(shí)應(yīng)同時(shí)進(jìn)行擴(kuò)大和翻邊。

56.補(bǔ)脹后的脹接端，如果脹管率已超過規(guī)定，而水壓

試驗(yàn)時(shí)仍漏水，則應(yīng)割換。

57.割除不合格的脹接端時(shí)，必須注意不損傷管孔壁。

已割掉管頭的管子，如果其本身沒有缺陷，可焊上一段

新的管頭，按本規(guī)程前述規(guī)定再行脹接。焊上去的新管頭的

長度，離汽包外壁和管子彎曲起點(diǎn)，均不得小于50mm。

第六章脹管質(zhì)量的檢驗(yàn)

第一節(jié)外觀檢查

58.管子脹后應(yīng)無裂紋，如果發(fā)現(xiàn)有較淺的斑紋，可用

修刮方法消除。

59.管端翻邊喇叭口的邊緣上，不得有裂紋，如果個(gè)別

管子裂紋不長，可用機(jī)械方法將裂紋部分割去（不得用氧煥

焰切割）,切割后管端伸出長度不得低于5mmo

60.脹口內(nèi)壁由圓柱部分轉(zhuǎn)入翻邊部分應(yīng)有明顯的翻邊

交線，但不得有切口和擠出現(xiàn)象。

61.脹口內(nèi)壁大部分過渡到未脹大部分應(yīng)均勻面平滑，

不得有切口和溝槽（使用自進(jìn)式脹管器時(shí)，允許有輕微的螺

旋形痕跡）o

62.脹口不得有偏擠（單邊）現(xiàn)象。

63.脹口不得有過脹現(xiàn)象，這樣現(xiàn)象一般有：

1）脹大部分與未脹部分直徑相差很大，從管內(nèi)和管外

均可看出顯著的過渡部分。

2）管孔邊緣被擠突出，產(chǎn)生局部的塑性變形。

3）管口沿縱向伸長，在汽包外形成溝環(huán)。

第二節(jié)水壓試驗(yàn)

64.汽包、聯(lián)箱、對(duì)流管、下降管、過熱器、省煤器、

給水閥、主汽閥、排污閥、水位表和壓力表等均應(yīng)進(jìn)行水壓

試驗(yàn)。安全閥應(yīng)單獨(dú)作水壓試驗(yàn)，在鍋爐水壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)用盲

板隔開。

65.水壓試驗(yàn)的壓力按表7的規(guī)定執(zhí)行。

66.水壓試驗(yàn)前應(yīng)作好下列工作：

1）拆去汽包的臨時(shí)支架；

2）進(jìn)行所試驗(yàn)部分的內(nèi)部清理和表面檢查；

3）由焊接檢驗(yàn)人員檢查焊口的質(zhì)量；

4）檢查管子有否堵塞；

5）裝設(shè)校驗(yàn)過的壓力表；

6）裝設(shè)好排水管道和放空氣閥。

項(xiàng)次所試部分名稱汽包工作壓力（Mpa）試驗(yàn)壓力（Mpa）

1鍋爐本體<0.81.5P<0.2MPa

鍋爐本體

20.8-106P+0.4Mpa

3鍋爐本體>1.61.25P

4