車(chē)工工藝與技能訓(xùn)-圖文-第4章

車(chē)工工藝與技能訓(xùn)練第4章車(chē)削外圓柱面

2010年3月9/23/2024機(jī)電控制技術(shù)目錄4.1車(chē)削外圓和臺(tái)階4.2切斷和車(chē)削外溝槽4.3軸類(lèi)工件產(chǎn)生廢品的原因分析車(chē)削外圓柱面4.4技能訓(xùn)練9/23/2024

4.1車(chē)削概述4.1.1車(chē)削外圓外圓車(chē)刀的種類(lèi)外圓粗車(chē)刀應(yīng)能適應(yīng)粗車(chē)外圓時(shí)吃刀深、走刀快的特點(diǎn)，主要要求車(chē)刀有足夠的強(qiáng)度，能一次走刀車(chē)去較多的余量。常用的外圓粗車(chē)刀有主偏角為45°、75°和90°等幾種。外圓車(chē)削一般可分為粗車(chē)外圓和精車(chē)外圓兩種。

1）外圓粗車(chē)刀9/23/2024使用三爪自定心卡盤(pán)時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：（1）工件在卡爪間必須放正，輕輕夾緊，夾持長(zhǎng)度至少10mm。工件緊固后，隨即取下扳手，以免開(kāi)車(chē)時(shí)扳手飛出，砸傷人或車(chē)床。（2）開(kāi)動(dòng)車(chē)床，使主軸低速旋轉(zhuǎn)，檢查工件有無(wú)偏擺，若有偏擺應(yīng)停車(chē)，用小錘輕敲校正，然后緊固工件。（3）移動(dòng)車(chē)刀至車(chē)削行程的左端，用手旋轉(zhuǎn)卡盤(pán)，檢查刀架等是否與卡盤(pán)或工件碰撞。9/23/2024一般可以根據(jù)下面的原則選擇精車(chē)刀：（1）前角一般應(yīng)取大些，使車(chē)刀鋒利，以達(dá)到減小切削變形，并使切削輕快的目的。（2）后角取得大些，以減少車(chē)刀和工件之間的摩擦。精車(chē)時(shí)切去少量的金屬，對(duì)車(chē)刀的強(qiáng)度要求不太高，因此允許取較大的后角(6°～8°)。（3）取較小的副偏角或刀尖處磨修光刃，修光刃長(zhǎng)度一般為（1.2～1.5）f，以提高工件的表面質(zhì)量。（4）采用正值的刃傾角(3°～8°)，以控制切屑流向待加工表面。（5）精車(chē)塑性材料工件時(shí)，前刀面應(yīng)磨有較窄的斷屑槽。2）外圓精車(chē)刀9/23/2024在安裝車(chē)刀時(shí)，必須注意以下幾點(diǎn)：（1）車(chē)刀安裝在刀架上，其伸出長(zhǎng)度不宜太長(zhǎng)，在不影響觀察的前提下，應(yīng)盡量伸出短些。車(chē)刀伸出的長(zhǎng)度一般以不超過(guò)刀柄厚度的1.5倍為宜。車(chē)刀下面的墊片要平整，墊片應(yīng)與刀架側(cè)面對(duì)齊，如圖4-1所示。而且墊片的數(shù)量要盡量少，防止產(chǎn)生振動(dòng)。圖4-1

車(chē)刀的安裝車(chē)刀的安裝9/23/2024（2）車(chē)刀刀尖應(yīng)與工件中心線一樣高，如圖4-2（a）所示。車(chē)刀裝得太高，會(huì)使車(chē)刀的實(shí)際后角減小，后刀面與工件之間的摩擦增大，如圖4-2（b）所示；車(chē)刀裝得太低，會(huì)使車(chē)刀的實(shí)際前角減小，切削不順利，如圖4-2（c）所示。(a）正確（b）太高（c）太低圖4-2

車(chē)刀安裝的高低9/23/2024要使車(chē)刀刀尖對(duì)準(zhǔn)工件中心，可用下列方法：①如圖4-3所示，根據(jù)車(chē)床的主軸中心高，用鋼尺測(cè)量裝刀，這種方法比較簡(jiǎn)便。②根據(jù)尾座頂尖的高低，把車(chē)刀裝準(zhǔn)，如圖4-4所示。③把車(chē)刀靠近工件端面，目測(cè)估計(jì)車(chē)刀的高低，然后緊固車(chē)刀，試車(chē)端面，再根據(jù)端面的中心裝準(zhǔn)車(chē)刀。圖4-3

用鋼尺測(cè)量中心高度圖4-4根據(jù)頂尖裝車(chē)刀9/23/20241）背吃刀量的選擇粗車(chē)時(shí)背吃刀量的選擇，除應(yīng)留精車(chē)余量外，盡量把多余的金屬一刀切去。但在具體選擇時(shí)，既要考慮到車(chē)床功率，又要考慮工件－夾具－車(chē)床系統(tǒng)剛度等條件，一般選2～3mm。粗車(chē)鍛造和鑄鐵工件時(shí)，因?yàn)楸砻嬗杏财ず托蜕?，容易使?chē)刀很快磨損，所以最好先倒一個(gè)角，然后選擇較大的背吃刀量，這樣刀尖可以避開(kāi)硬皮和型砂，延長(zhǎng)刀具使用壽命。精車(chē)時(shí)的背吃刀量應(yīng)較小，一般選0.2～0.5mm。（3）安裝車(chē)刀時(shí)，刀柄軸線應(yīng)與工件表面垂直；否則會(huì)使主偏角和副偏角的數(shù)值發(fā)生變化。（4）車(chē)刀至少要用兩個(gè)螺釘壓緊在刀架上，并逐個(gè)擰緊，擰緊時(shí)不得用力過(guò)大，以免使螺釘損壞。切削用量的選擇9/23/20242）進(jìn)給量的選擇粗車(chē)時(shí)進(jìn)給量也應(yīng)盡可能大，一般粗車(chē)時(shí)進(jìn)給量為0.3～0.5mm/r；精車(chē)時(shí)進(jìn)給量的大小直接影響工件的表面粗糙度，需根據(jù)表面粗糙度的要求選擇進(jìn)給量，一般為0.08～0.3mm/r。3）切削速度的選擇切削速度的選擇與背吃刀量、進(jìn)給量、刀具和工件材料等因素有關(guān)。例如，用高速鋼車(chē)刀切削鋼料時(shí)，一般切削速度約為0.4m/s左右。用硬質(zhì)合金車(chē)刀切削時(shí)，切削速度可提高到1～3m/s。車(chē)削高碳鋼比低碳鋼切削速度低些，而車(chē)削鑄鐵又比鋼件低些。9/23/2024（1）粗車(chē)時(shí)選擇切削用量，應(yīng)把背吃刀量放在第一位，其次是進(jìn)給量，第三位是切削速度。而精車(chē)時(shí)，如果使用硬質(zhì)合金車(chē)刀，應(yīng)把切削速度盡可能提高，背吃刀量和進(jìn)給量因受工件尺寸、精度和表面粗糙度的限制，一般取得小些，特別是在表面粗糙度值要求較低時(shí)，進(jìn)給量應(yīng)取得更小些。（2）粗車(chē)前，必須檢查車(chē)床各部分的間隙，并進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，以充分發(fā)揮車(chē)床的有效負(fù)荷能力。大、中、小滑板的塞鐵，也必須進(jìn)行檢查、調(diào)整，以防產(chǎn)生松動(dòng)。此外，摩擦離合器及皮帶的松緊也要適當(dāng)調(diào)整，以免在車(chē)削中發(fā)生“悶車(chē)”(由于負(fù)荷過(guò)大而使主軸停止轉(zhuǎn)動(dòng))現(xiàn)象。車(chē)削外圓的注意事項(xiàng)9/23/2024（3）粗車(chē)時(shí)，工件必須裝夾牢靠，頂尖要頂緊。在切削過(guò)程中應(yīng)隨時(shí)檢查，以防止工件“走動(dòng)”。（4）車(chē)削時(shí)，必須看清圖紙，及時(shí)測(cè)量工件尺寸，保證加工質(zhì)量。（5）車(chē)削時(shí)，必須及時(shí)清除切屑，不要堆積過(guò)多，以免發(fā)生工傷事故。清除切屑必須停車(chē)進(jìn)行。（6）車(chē)削中發(fā)現(xiàn)車(chē)刀磨損時(shí)應(yīng)及時(shí)刃磨，否則刃口磨鈍，切削力劇烈增加，會(huì)造成“悶車(chē)”和損壞車(chē)刀等嚴(yán)重后果。9/23/2024車(chē)削外圓的具體方法如下：（1）移動(dòng)床鞍至工件右端，用中滑板控制背吃刀量，搖動(dòng)小滑板絲杠或床鞍做縱向移動(dòng)車(chē)削外圓，如圖4-5所示。一次進(jìn)給車(chē)削完畢，橫向退出車(chē)刀，再縱向移動(dòng)刀架滑板或床鞍至工件右端進(jìn)行第二次、第三次進(jìn)給車(chē)削，直至符合圖樣要求為止。車(chē)削外圓的方法圖4-5

縱向移動(dòng)車(chē)削外圓9/23/2024（2）在車(chē)削外圓時(shí)，通常要進(jìn)行試切削和試測(cè)量。其具體方法是：根據(jù)工件直徑余量的1/2做橫向進(jìn)給，當(dāng)車(chē)刀在縱向外圓上移動(dòng)至2mm左右時(shí)，縱向快速退出車(chē)刀，橫向不動(dòng)，然后停車(chē)測(cè)量，如圖4-6所示。如尺寸已符合要求，就可切削，否則可以按上述方法繼續(xù)進(jìn)行試切削和試測(cè)量。圖4-6

試切削外圓9/23/2024（3）如圖4-7所示，為了確保外圓的車(chē)削長(zhǎng)度，通常先采用刻線痕法，后采用測(cè)量法進(jìn)行。即在車(chē)削前根據(jù)需要的長(zhǎng)度，用鋼尺、樣板、卡鉗及刀尖在工件表面上刻一條線痕，然后根據(jù)線痕進(jìn)行車(chē)削。當(dāng)車(chē)削完畢時(shí)，再用鋼尺或其他量具復(fù)測(cè)。圖4-7刻線痕法確定車(chē)削長(zhǎng)度9/23/2024（1）用小滑板手動(dòng)進(jìn)給車(chē)削外圓時(shí)，小滑板導(dǎo)軌與主軸中心線不平行。（2）車(chē)速過(guò)高，在車(chē)削過(guò)程中車(chē)刀磨損。（3）搖動(dòng)中滑板切削時(shí)沒(méi)有消除空行程（即絲杠和螺母之間的間隙）。（4）車(chē)削表面痕跡粗細(xì)不一，主要是手動(dòng)進(jìn)給不均勻。（5）變換轉(zhuǎn)速時(shí)應(yīng)先停車(chē)，否則容易打壞主軸箱內(nèi)的齒輪。（6）切削時(shí)應(yīng)先開(kāi)車(chē)后進(jìn)刀，車(chē)削完畢時(shí)先退刀后停車(chē)，否則車(chē)刀容易磨損。車(chē)削外圓易產(chǎn)生錐度的原因9/23/2024車(chē)臺(tái)階工件，通常使用90°外圓右偏刀。車(chē)刀的裝夾應(yīng)根據(jù)粗、精車(chē)和余量多少來(lái)區(qū)別。如粗車(chē)時(shí)余量多，為了增加背吃刀量，減小刀尖壓力，車(chē)刀裝夾可取主偏角小于90°為宜，一般為85°～90°，如圖4-8（a）所示。精車(chē)時(shí)為了保證臺(tái)階平面和軸心線垂直，應(yīng)取主偏角大于90°，一般為93°左右，如圖4-8（b）所示。否則車(chē)出的端面不平整，且與已加工表面也不垂直。技術(shù)要求一般包括各擋外圓之間的同軸度、外圓和臺(tái)階平面的垂直度、臺(tái)階平面的平面度、外圓和臺(tái)階平面相交處清角。4.1.2車(chē)削臺(tái)階臺(tái)階工作的技術(shù)要求車(chē)刀的選擇和組夾9/23/2024圖4-8車(chē)刀裝夾9/23/2024車(chē)削臺(tái)階工件一般分粗、精車(chē)進(jìn)行。粗車(chē)時(shí)，除第一擋臺(tái)階長(zhǎng)度略短些外（留精車(chē)余量），其余各擋可車(chē)至給定長(zhǎng)度。精車(chē)臺(tái)階工件時(shí)，通常在機(jī)動(dòng)進(jìn)給精車(chē)外圓至近臺(tái)階處時(shí)，以手動(dòng)進(jìn)給代替機(jī)動(dòng)進(jìn)給。當(dāng)車(chē)至平面時(shí)，變縱向進(jìn)給為橫向進(jìn)給，移動(dòng)中滑板由里向外慢慢精車(chē)臺(tái)階平面，以確保臺(tái)階平面垂直軸心線。見(jiàn)課本例子。車(chē)削步驟見(jiàn)圖4-9。車(chē)削臺(tái)階工作的方法9/23/2024圖4-9多級(jí)臺(tái)階的車(chē)削步驟9/23/2024車(chē)削前根據(jù)臺(tái)階長(zhǎng)度先用刀尖在工件表面刻線痕，然后按線痕進(jìn)行粗車(chē)。當(dāng)粗車(chē)完畢時(shí)，臺(tái)階長(zhǎng)度已基本符合要求。在精車(chē)外圓的同時(shí)，一起把臺(tái)階長(zhǎng)度車(chē)準(zhǔn)。其測(cè)量方法通常用鋼尺，如精度要求較高時(shí)，可用樣板、游標(biāo)深度尺、卡板等測(cè)量。臺(tái)階的長(zhǎng)短可以用鋼尺、內(nèi)卡鉗、深度游標(biāo)卡尺來(lái)測(cè)量，分別如圖4-10（a）、（b）、（c）所示。數(shù)量多的工件可以用樣板測(cè)量，如圖4-10（d）所示。在加工中也可以使用滑板的刻度盤(pán)進(jìn)行測(cè)量。車(chē)削臺(tái)階工作的方法9/23/2024圖4-10臺(tái)階長(zhǎng)度的測(cè)量9/23/2024（1）臺(tái)階平面和外圓相交處要清角，防止產(chǎn)生凹坑和出現(xiàn)小臺(tái)階。（2）臺(tái)階平面出現(xiàn)凹凸，其原因可能是車(chē)刀沒(méi)有從里到外橫向切削或車(chē)刀裝夾主偏角小于90°，其次與刀架、車(chē)刀、滑板等發(fā)生移位有關(guān)。（3）多臺(tái)階工件的長(zhǎng)度測(cè)量，應(yīng)從一個(gè)基面量起，以防累積誤差。（4）臺(tái)階平面與外圓相交處出現(xiàn)較大圓弧，原因是刀尖圓弧較大或刀尖磨損。車(chē)削臺(tái)階的注意事項(xiàng)9/23/2024（5）使用游標(biāo)卡尺測(cè)量時(shí)，卡腳應(yīng)和測(cè)量面貼平，以防卡腳歪斜，產(chǎn)生測(cè)量誤差。（6）使用游標(biāo)卡尺測(cè)量工件時(shí)，松緊程度要適當(dāng)，特別是用微調(diào)螺釘使卡腳接近工件時(shí)，要注意不能卡得太緊。（7）車(chē)床未停穩(wěn)，不能使用游標(biāo)卡尺測(cè)量工件。（8）從工件上取下游標(biāo)卡尺時(shí)，應(yīng)把緊固螺釘擰緊，以防副尺移動(dòng)，影響讀數(shù)的正確性。9/23/2024切斷刀按車(chē)削部分材料的不同，分為高速鋼切斷刀和硬質(zhì)合金切斷刀兩種，如圖4-11所示。4.2切斷和車(chē)削外溝槽車(chē)斷刀分類(lèi)4.2.1切削圖4-11車(chē)斷刀的種類(lèi)9/23/20241）高速鋼切斷刀高速鋼切斷刀的幾何參數(shù)如圖4-12所示，其選用原則如下：圖4-12車(chē)斷刀的種類(lèi)9/23/2024（1）前角。前角增大能使車(chē)刀刃口鋒利，切削省力并使切屑排出順暢，所以前角一般選為20°～30°。（2）主后角。主后角可減少切斷刀主后刀面和工件過(guò)渡表面間的摩擦，一般選為6°～8°。（3）副后角。副后角可減少切斷刀副后刀面和工件已加工表面間的摩擦，一般選1°～3°。（4）主偏角。切斷刀以橫向進(jìn)給為主，所以主偏角一般選為90°。（5）副偏角。切斷刀的兩個(gè)副偏角須對(duì)稱，可減少副切削刃和工件已加工表面間的摩擦，一般選為1°～1.5°。（6）主切削刃寬度。主切削刃寬度約為（0.5～0.6）（d為工件直徑），切斷刀的刀頭剛度很差，切斷時(shí)容易折斷，在選用切斷刀寬度時(shí)，盡可能取最大值。（7）刀頭部分的尺寸。切斷實(shí)心材料時(shí)，刀頭部分的長(zhǎng)度為工件半徑＋（2～3）mm；切斷空心材料時(shí)，刀頭部分的長(zhǎng)度為被切工件壁厚＋（2～3）mm。9/23/20242）硬質(zhì)合金切斷刀硬質(zhì)合金切斷刀的幾何參數(shù)如圖4-13所示。硬質(zhì)合金切斷刀在高速車(chē)削時(shí)會(huì)產(chǎn)生很大熱量，容易造成刀片脫焊，所以車(chē)削開(kāi)始應(yīng)充分澆注切削液冷卻。圖4-12硬質(zhì)合金切斷刀的幾何參數(shù)9/23/20243）反切刀如圖4-13所示，切割直徑較大的工件時(shí)，因?yàn)榈都忾L(zhǎng)度較長(zhǎng)，剛度較差，很容易引起振動(dòng)，這時(shí)可采用反向切斷法進(jìn)行加工，即工件反轉(zhuǎn)，反切刀刃口向下安裝進(jìn)行切斷。反切刀的特點(diǎn)是作用在工件上的切削力和工件重力方向一致，不易產(chǎn)生振動(dòng)，而且刀頭朝下，易于排屑。圖4-12反切刀切斷工件9/23/20241）高速鋼切斷刀切鋼料時(shí)，選用的切削速度為30～40m/min，進(jìn)給量為0.05～0.15mm/r；切鑄鐵料時(shí)，切削速度為15～25m/min，進(jìn)給量為0.10～0.20mm/r。2）硬質(zhì)合金切斷刀切鋼料時(shí)，選用的切削速度為80～120m/min，進(jìn)給量為0.01～0.20mm/r；切鑄鐵料時(shí)，切削速度為60～80m/min，進(jìn)給量為0.15～0.25mm/r。3）反切刀選用的切削速度為12～20m/min，進(jìn)給量為0.3mm/r左右。切削用量的選擇9/23/2024切斷刀的裝夾是否正確，對(duì)工件的質(zhì)量有直接影響，因此裝夾切斷刀應(yīng)注意以下兩方面：（1）切斷刀伸出不宜太長(zhǎng)，主切削刃要平行于主軸軸線，并且對(duì)準(zhǔn)主軸旋轉(zhuǎn)中心，中心高與低都不能切到工件中心，也容易使刀片崩裂，如圖4-14所示。（2）裝夾時(shí)注意檢查副偏角，如圖4-15所示。切斷刀的裝夾圖4-14切削刀高于或低于工件中心圖4-15用90°角尺檢查切斷刀副偏角9/23/2024切斷的方法有直進(jìn)法、左右借刀法和反切法。直進(jìn)法切斷時(shí)，車(chē)刀橫向連續(xù)進(jìn)給將工件切下，操作十分簡(jiǎn)便，工件材料也比較節(jié)省，因此應(yīng)用最廣泛，如圖4-16（a）所示。左右借刀法切斷時(shí)，車(chē)刀橫向和縱向依次進(jìn)給，比較費(fèi)工費(fèi)料，一般用于車(chē)床、工件剛度不足的情況下，如圖4-16（b）所示。反切法切斷時(shí)，車(chē)床主軸反轉(zhuǎn)，車(chē)刀反裝進(jìn)行切斷，切削比較平穩(wěn)，排屑向下較順利，但卡盤(pán)必須有保險(xiǎn)裝置，如圖4-16（c）所示切斷方法圖4-16切斷方法9/23/2024切斷時(shí)，為了防止切下的工件斷面有一小凸頭，以及帶孔工件不留邊緣，可以把主切削刃略磨斜些，如圖4-17所示。圖4-17斜刃切斷力直進(jìn)法切斷的操作方法如下：（1）用力夾緊工件，要求從切斷刀與卡盤(pán)之間的距離為5～6mm處開(kāi)始進(jìn)刀。（2）調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速，用高速鋼切斷刀切斷碳鋼材料，切削速度為20～25m/min；用硬質(zhì)合金切斷刀切斷碳鋼材料，切削速度為45～60m/min。9/23/2024（3）將中、小滑板鑲條盡可能調(diào)整得緊些。（4）用鋼尺一端靠在切斷刀的側(cè)面，移動(dòng)床鞍，將鋼尺上工件要求的長(zhǎng)度刻線與工件的端面對(duì)齊，確定切斷位置。（5）加注切削液，開(kāi)動(dòng)車(chē)床，移動(dòng)中滑板進(jìn)給，速度要均勻而不間斷，直至將工件切下。當(dāng)工件的直徑較大或長(zhǎng)度較長(zhǎng)，一般不切到中心，留2～3mm將車(chē)刀退出，停車(chē)后用手將工件掰斷。切斷工件時(shí)減小振動(dòng)的措施如下：（1）床鞍、中小滑板導(dǎo)軌的間隙和車(chē)床主軸軸承間隙調(diào)整得盡可能小。（2）適當(dāng)加大前角和減小后角，使排屑順利，增強(qiáng)刀頭剛度。（3）適當(dāng)加快進(jìn)給速度或減慢主軸轉(zhuǎn)速。9/23/2024切斷時(shí)需注意的事項(xiàng)如下：（1）切斷毛坯前，最好先將工件車(chē)整圓，或開(kāi)始時(shí)盡量較少進(jìn)給量，以免因扎刀而損壞車(chē)刀。（2）車(chē)削前適當(dāng)調(diào)整滑板間隙，當(dāng)切斷較大直徑工件時(shí)，最好固定床鞍，防止因振動(dòng)而折斷車(chē)刀。（3）手動(dòng)進(jìn)給切斷時(shí)，搖動(dòng)手柄應(yīng)連續(xù)、均勻，以避免由于切斷刀與工件表面摩擦增大，使工件表面產(chǎn)生冷硬現(xiàn)象，而使刀具加快磨損。如中途停止．應(yīng)先退刀后停止。（4）切斷用卡盤(pán)裝夾的工件時(shí)，切斷位置應(yīng)盡可能靠近卡盤(pán)，否則容易引起振動(dòng)，或使工件抬起而壓斷車(chē)刀。（5）切斷用一夾一頂裝夾的工件時(shí)，工件不應(yīng)完全切斷，應(yīng)卸下工件，再用手將工件折斷。（6）切斷時(shí)工件不能用兩頂尖裝夾，否則切斷后工件會(huì)飛出而發(fā)生事故。。注意事項(xiàng)9/23/2024外溝槽的形式及其車(chē)削方法如下：（1）車(chē)削精度不高的和寬度較窄的矩形溝槽時(shí)，可以用刀寬等于槽寬的車(chē)槽刀采用直進(jìn)法一次進(jìn)給車(chē)出。精度要求較高的溝槽，一般采用二次進(jìn)給車(chē)成。第一次進(jìn)給車(chē)溝槽時(shí)，槽壁兩側(cè)留精車(chē)余量，第二次進(jìn)給時(shí)用等寬刀修整，如圖4-18（a）所示。（2）車(chē)較寬的矩形溝槽時(shí)，要求主切削刃的直線度好，可以采用多次直進(jìn)法車(chē)削，并在槽壁兩側(cè)留一定的精車(chē)余量，然后根據(jù)槽深、槽寬精車(chē)至尺寸，如圖4-18（b）所示。（3）如圖4-19所示，車(chē)削較小的圓弧形槽，一般用成形刀車(chē)削；較大的圓弧形槽可用雙手聯(lián)動(dòng)車(chē)削，用樣板檢查修整。（4）車(chē)較小的梯形槽，一般以成形刀直接車(chē)削完成；對(duì)于較大的梯形槽，通常先車(chē)直槽，后用直進(jìn)法或左右車(chē)削法完成，如圖4-20所示。4.2.2車(chē)削外溝槽車(chē)削外溝槽的方法9/23/2024圖4-18車(chē)削矩形溝槽圖19車(chē)圓弧形槽圖4-20車(chē)削較大的梯形槽9/23/2024精度要求低的溝槽，一般采用鋼尺和卡鉗測(cè)量，如圖4-21所示。精度要求較高的溝槽，可用千分尺、樣板、游標(biāo)卡尺等檢查測(cè)量，如圖

4-22所示。溝槽的檢查和測(cè)量圖4-21用鋼尺、卡鉗低精度測(cè)量溝槽圖4-22測(cè)量較高精度的溝槽9/23/2024（1）防止車(chē)槽刀主切削刃和軸心線不平行，以免使車(chē)成的溝槽槽底一側(cè)直徑大，另一側(cè)直徑小，呈竹節(jié)形。（2）防止出現(xiàn)槽底與槽壁相交處有圓角和槽底中間尺寸小、靠