地下綜合管廊現澆管廊主體結構施工方案

地下綜合管廊現澆管廊主體結構施工方案管廊主體結構采用現澆法施工，每施工段分兩次澆筑成型，即先澆筑底板，后澆筑側墻和頂板。水平施工設置在側墻距底板300～500mm處，豎向施工縫盡量與沉降縫相結合，原則上不得單獨設置豎向施工縫。主體結構混凝土強度等級為C35抗?jié)B混凝土，等級P6，墊層采用C20素混凝土。地下結構工程混凝土保護層厚度：底板下層為50mm，壁板外側為50mm，頂板上層為50mm，其余為30mm。墊層澆筑基坑開挖至坑底后，應立即組織相關單位進行驗槽，驗槽合格后盡快進行墊層澆筑。墊層為C20混凝土，采用方木作為模板，方木外用木樁做支撐，同時在木樁上將混凝土墊層標高的標記刻在木樁上拉線控制?；炷敛捎蒙唐坊炷?，人工整平和抹面，由于預制綜合管溝對墊層要求較高，所以對墊層混凝土面的標高和表面平整度的要求也大大提高，平整度控制在5mm以內。采用鋁合金直尺找平，然后進行收光、養(yǎng)護。模板工程本工程模板采用δ=15mm厚覆面木膠合板，側墻模板采用60×80mm木方和φ48×3.0mm鋼管固定，用φ12對拉螺栓進行加固，對拉螺栓中間加焊-60×60×4止水鋼板。板模板采用φ48×3.5mm碗扣鋼管搭設滿堂支撐架。底板模板支設按照設計，本工程底板與支護樁之間設置了傳力帶，為了便于施工和加快施工進度，傳力帶與底板同時進行澆筑，因此底板模板主要是側墻底部300～500mm吊模，其模板支設如下圖所示。底板施工模板支設示意圖墻板模板支設本工程墻板一次澆筑成型，模板支架搭設相關參數如下表：表1.10新澆混凝土板計算跨度(m)2.35～4.625層高(m)2.7～3.9板厚度(mm)300~400側墻厚度(mm)250～400面板材料覆面木膠合板面板厚度(mm)15板底支撐小梁材料方木小梁材質規(guī)格(mm)60×80支撐架主梁長度(m)6主梁材料鋼管主梁材質規(guī)格(mm)Ф48×3.0支撐架立柱步距(mm)1200(mm)支撐架立柱間距(mm)900×900小梁懸挑長度300(mm)立柱材質碗扣式鋼管規(guī)格(mm)Ф48×3.5墻板模板支架搭設示意圖止水功能對拉螺栓大樣圖滿堂支撐架搭設1、支撐架搭設方法碗扣式鋼管腳手架從中間向兩邊分層、分段縱向搭設，搭設順序為：測量放線→安放立桿底座（并固定、→安放立桿→安裝底層（第一層）橫桿→接頭銷緊→安裝掃地桿→安裝上層立桿→緊立桿連接銷→安裝橫桿→直到達到設計高度→安裝剪力撐→安裝頂桿→安裝可調托撐。碗扣節(jié)點構造圖（1）安裝立桿底座立桿底座安放前，應通過測量放線，在地底板上彈線，并標記出立桿安放的具體位置。因通道仰面拱呈弧形，立桿安放前必須設墊座，以確保立桿穩(wěn)定。腳手架立桿底端設圓形底托，鋪放平穩(wěn)，安放時按規(guī)定間距尺寸擺放后加以固定即可。（2）安放立桿、掃地桿腳手架立桿選用1.2m、2.4m、3.0m三種，不同長度的立桿互相交錯參差布置，使相鄰兩根立桿的接頭相互錯開。在樹立桿時，應及時設置掃地桿，將所樹立桿連成一整體，以保證架子整體的穩(wěn)定?？v向掃地桿采用直角扣件固定在距底板不大于200mm處的立桿上。橫向掃地桿采用直角扣件固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。（3）安裝橫桿將橫桿接頭插入立桿的下碗扣內，然后將上碗扣沿限位銷扣下，并順時針旋轉，靠上碗扣螺栓旋面使之限位銷頂緊，將橫桿與立桿牢固的連在一起，形成框架結構。碗扣式鋼管腳手架底層的第一步搭設十分關鍵，因此要嚴格控制搭設質量，當組裝完第一步橫桿后，應進行全面檢查。（4）安放可調托撐可調底座及可調托撐絲桿與調節(jié)螺母齒合長度不得少于6扣，插入立桿的長度不得少于150mm。（5）剪力撐設置剪刀撐沿滿堂支撐架縱向、橫向每4.8m設置一道，在兩端頭各加設一道。剪刀撐的斜桿與地面夾角應在450～600之間，斜桿應每步與立桿扣接。剪刀撐的搭設是將兩根斜桿都緊扣在立桿上。在相交部位，一根扣于立桿，另一根扣于橫桿，這樣可以避免兩根斜桿相交時把鋼管別彎。剪刀撐斜桿扣件與立桿節(jié)點的距離小于20cm，最下面的斜桿與立桿的連接點離地面小于50cm，以保證架子的穩(wěn)定性。2、搭設注意事項（1）架子必須由專業(yè)人員搭設，并應持證上崗，搭設前由項目部安監(jiān)站對作業(yè)人員進行全面安全教育，在實施過程嚴格按專項安全方案監(jiān)督落實到位。（2）當底板砼強度達到2.5MPa后，方可開始腳手架搭設；（3）立桿的垂直度應嚴格加以控制，控制標準為2米高度偏差不大于1cm；（4）架體拼裝到3層高度時，使用經緯儀檢查橫桿的水平度和立桿的垂直度，并在無荷載情況下逐個地檢查立桿底座有否松動或空浮情況。（5）剪刀撐斜桿用旋轉扣件固定在與之相交的橫向水平桿的伸出端或立桿上，旋轉扣件中心線至主節(jié)點的距離不宜大于150mm。（6）有變形桿件和不合格的扣件（有裂紋、尺寸不合適、扣接不緊等）不能使用。（7）滿堂支撐架搭設完成后，由工程部和安監(jiān)站負責組織檢查，自檢合格后通知監(jiān)理單位驗收，并應簽字確認，未經驗收的模板支撐架，嚴禁投入使用。模板安裝1、一般要求（1）模板支架搭設應編制專項安全施工方案，經相關人員審批簽字后方可實施。（2）支架搭設前，方案編制人、工程技術、安全負責人應向施工作業(yè)班組、作業(yè)人員作出詳細說明，對其進行技術和安全作業(yè)的書面交底，并由雙方簽字確認。（3）對鋼管、桿件、構件、配件、加固件按規(guī)范要求進行檢查、驗收；嚴禁使用不合格的鋼管及構配件。2、模板拼裝模板組裝要嚴格按照模板圖尺寸拼裝成整體，并控制模板的偏差在規(guī)范允許的范圍內，拼裝好模板后要求逐塊檢查其背楞是否符合模板設計，模板的編號與所用的部位是否一致。3、模板的基準定位工作：（1）首先引測建筑的邊柱或者墻軸線，并以該軸線為起點，引出每條軸線，并根據軸線與施工圖用墨線彈出模板的內線、邊線以及外側控制線，施工前5線必須到位，以便于模板的安裝和校正；（2）標高測量，利用水準儀將建筑物水平標高根據實際要求，直接引測到模板的安裝位置；（3）豎向模板的支設應根據模板支設圖；（4）已經破損或者不符合模板設計圖的零配件以及面板不得投入使用；（5）支模前對前一道工序標高、尺寸預留孔等位置按設計圖紙做好技術復核工作。模板施工注意事項1)木工支模前，所有的控制軸線，標高需經現場質檢員、木工工長檢查復核無誤后，報項目技術負責人同意才能支模。2)對于加工期間拼裝的模板均應編號，做好標記尺寸；杜絕亂裁現象，對于同型尺寸大小模板做上特別標記，以便周轉利用，減少模板損耗。3)為防止?jié)矒vQL、GZ漏漿現象發(fā)生，其一，模板加固必須按大樣圖加固，其二，用1：2水泥砂漿沿周邊進行填縫抹實，拆模后鑿除清掃十凈。4)大面模板，成型模板補縫時，可直接利用雙面泡沫膠進行對接，必要時外面用粘膠帶鋪貼。5)為保證模板質量，需對變形木方和翻皮、缺棱少角的模板，在加工車間予以修理方可投入施工。6)在施工過程中，如發(fā)現局部模板坍塌或跑模必須立即停止該處的混凝土施工，報現場技術負責人研究，及時提出處理方案，并按方案要求在混凝土初凝前處理完畢，保證混凝土連續(xù)澆搗。7)拆模時間應由現場技術負責人書面通知為準。對拆模順序，工長應事先對施工隊進行交底，并堅持跟班督促檢育，保證按先后順序拆模，在拆模過程中，如發(fā)現裂縫等特殊情況，應立即停止拆模，并報技術負貢人，及時研究處理方案，處理完后方可繼續(xù)拆模。模板拆除1、拆模板前先進行針對性的安全技術交底，并做好記錄，交底雙方履行簽字手續(xù)。模板拆除前必須辦理拆除模板審批手續(xù)，經技術負責人、監(jiān)理審批簽字后方可拆除。2、支拆模板時，2m以上高處作業(yè)設置可靠的立足點，并有相應的安全防護措施。拆模順序應遵循先支后拆，后支先拆，從上往下的原則。3、模板拆除前必須有混凝土強度報告，強度達到規(guī)定要求后方可拆模。模板工程施工質量控制程序詳見下圖：模板工程質量控制程序圖模板工程質量控制程序圖鋼筋工程本工程中鋼筋混凝土結構用的鋼筋必須符合國家有關標準的規(guī)定及設計要求。所供鋼筋必須是國家知名廠家的產品，鋼筋必須批量進貨，每批鋼筋出廠質量證明書及試驗資料齊全，鋼筋表面或每捆(盤)鋼筋應有明確標志，且與出廠檢驗報告及出廠單必須相符，鋼筋進場檢驗內容包括查驗標志，外表觀察，并在此基礎上，按規(guī)范要求批量抽樣做力學性能試驗，合格后方可用于施工。鋼筋加工鋼筋在加工過程中，如若發(fā)現脆斷，焊接性能不良或力學性能顯著不正?，F象應根據現行國家標準進行化學分析檢驗，確保質量達到設計和規(guī)范要求。鋼筋加工場地及運輸方式現場各施工區(qū)域設置鋼筋堆放場和移動式加工場，用作原材統(tǒng)一堆放和加工制作。鋼筋翻樣及加工根據圖紙及規(guī)范要求進行鋼筋翻樣，經技術負責人對鋼筋翻樣料單審核批準后進行鋼筋加工制作，按照設計和規(guī)范的要求，確定鋼筋相互穿插關系，解決首要矛盾，做到在準確理解設計意圖的基礎上，按施工規(guī)范進行施工作業(yè)。鋼筋的彎鉤保護層厚度、錨固及搭接長度應按施工圖紙中的規(guī)定執(zhí)行，同時也應滿足有關標準與抗震設計要求。表1.11鋼筋加工允許偏差控制項目允許偏差mm受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸±10彎起鋼筋的彎折位置±20表1.12鋼筋綁扎位置允許偏差控制項目允許偏差mm受力鋼筋的排距±5鋼筋彎起點位置20箍筋、橫向鋼筋間距綁扎骨架±20焊接骨架±10焊接預埋件中心線位置5水平高差0～+3受力鋼筋的保護層基礎±10柱、梁±5板、墻、殼±3鋼筋堆放鋼筋主要采用人工運輸，鋼筋按集中采購，集中配制集中堆放的原則，下好料后，按規(guī)格、型號進行分類堆放整齊，并掛牌注明其使用部位及規(guī)格，堆放鋼筋墊設150mm高的木方。鋼筋綁扎1、底板鋼筋綁扎底板截面較大而厚，配筋均為雙層鋼筋網，鋼筋直徑較大，在鋪設面層水平筋時，根據面筋直徑、架設高度、跨度等合理地布置面鐵架立筋，架立筋采用φ20～φ25鋼筋制成n型鐵架，梅花點均勻布置，必要時采用型鋼架支承。墻板雙層網片間設置拉鉤，利用對拉桿固定鋼筋骨架。鋼筋支架與模板支撐盡可能連成整體，以確保鋼筋位置正確、骨架穩(wěn)定。鋼筋綁扎時，保護層須嚴格按設計要求加以支墊，不得遺漏。鋼筋的級別、種類和直徑按設計要求采用?，F場如需代換，在征得設計、建設單位的同意下按規(guī)范要求進行等強代換。鋼筋綁扎牢固，其數量、規(guī)格、間距、搭接、錨固長度、位置等均滿足設計和規(guī)范要求。2、墻鋼筋綁扎墻綁扎順序：立2～4根豎筋→與下層搭接筋綁扎→在豎筋上劃水平筋間距→在豎筋下部、中部綁定位橫筋→橫筋上劃豎筋間距→豎筋綁扎→橫筋綁扎→檢查、校正→驗收、隱蔽（1）一般先立2～4根豎筋，與下層伸出的搭接筋綁扎，劃好水平筋間距，然后在下部及中部綁兩根定位橫筋，并在橫筋上劃上豎筋間距，接著綁扎其余豎筋，最后綁扎其余橫筋。（2）豎筋、橫筋設在里面或設在外面應按設計要求。鋼筋的彎鉤應朝向砼內。（3）墻鋼筋應逐點綁扎，于四面對稱進行，避免墻鋼筋向一個方向歪斜，水平的綁扎接頭應錯開。在鋼筋外皮及時綁扎墊塊或塑料卡，以控制保護層厚度。（4）當墻配有雙排鋼筋時，在雙排鋼筋之間應綁φ8～10mm拉筋或撐鐵(鉤)，其縱橫間距不大于600mm，以保持兩排鋼筋間距正確。（5）墻橫向鋼筋在兩端頭、轉角、十字節(jié)點、聯梁等部位的錨固長度及洞口周圍加固筋等，均應符合設計要求。（6）墻模板合模板，應對伸出的鋼筋進行一次修整，宜在搭接處綁一道臨時定位橫筋，澆筑砼過程中應有人隨時檢查和修整，以保證豎筋位置正確。3、板鋼筋綁扎（1）綁扎前應修整模板，將模板上垃圾雜物清掃干凈，用粉筆在模板上劃好主筋、分布筋的間距。（2）按劃好的鋼筋間距，先排放受力主筋，后放分布筋，預埋件、電線管、預留孔等同時配合安裝并固定。（3）板綁扎一般用順扣或八字扣，對外圍兩根鋼筋的相交點應全部綁扎外，其余各點可隔點交錯綁扎(雙向配筋板相交點，則須全部綁扎)。如板配雙層鋼筋，兩層鋼筋之間須設鋼筋支架，以保持上層鋼筋的位置正確。（4）對板負彎矩配筋，每個扣均要綁扎，并在主筋下墊砂漿墊塊，以防止被踩下。（5）板鋼筋的彎起點，應按設計規(guī)定，設計圖紙未注明時，板的過跨支座可按跨度的L/10為彎起點，板的中跨及連續(xù)多跨可按支座中線的L/6為彎起點(L—板的中～中跨度)。表1.13現澆鋼筋綁扎允許偏差：項次項目允許偏差檢驗方法1網的長度、寬度±10尺量檢查2網眼尺寸±20尺量連續(xù)三檔取其最大值3骨架的寬度、高度±5尺量檢查4骨架的長度±10尺量檢查5受力鋼筋間距±10尺量兩端中間各一點其最大值排距±56綁扎箍筋、構造筋間距±20尺量連續(xù)三檔取其最大值7鋼筋彎起點位移20尺量檢查8焊接預埋件中心線位移5尺量檢查水平高差+3–09受力鋼筋保護層基礎±10尺量檢查梁柱±5墻板±3成品保護1、加工成型筋或骨架至現場，應分別按工號、結構部位、鋼筋編號和規(guī)格等整齊堆放，保持鋼筋表面清潔，防止被油漬、泥土污染或壓彎變形;貯存期不宜過久，以免鋼筋重遭銹蝕。2、在運輸和安裝鋼筋時，應輕裝輕卸，不得隨意拋擲和碰撞，防止鋼筋變形。3、在鋼筋綁扎過程中和鋼筋綁好后，不得在已綁好的鋼筋上行人、堆放物料或搭設跳板，特別是防止踩踏壓坍雨篷、挑檐、陽臺等懸挑結構的鋼筋，以免影響結構強度和使用安全。4、彎起鋼筋，負彎矩鋼筋綁好后，在澆筑砼前進行檢查、整修，保持不變形，在澆灌砼時設專人負責整修。5、綁扎鋼筋時，防止碰動預埋鐵件及洞口模板。6、模板內表面涂刷隔離劑時，應避免污染鋼筋。7、安裝電線管理、暖衛(wèi)管線或其他管理線埋設物時，應避免任意切斷和碰動鋼筋。施工注意事項1、鋼筋一般宜集中在鋼筋加工制作，然后運到現場堆放，或采取隨安裝隨運，避免混亂。鋼筋綁扎前應先熟悉施工圖紙，核對鋼筋配料表和料牌。核對成品鋼筋的鋼種、直徑、形狀、尺寸和數量，發(fā)生錯漏，應及時增補。2、管廊結構節(jié)點復雜，鋼筋密布，應先研究逐根鋼筋穿插就位的順序，并與有關工種研究支模、管線和綁扎鋼筋等的配合次序和施工方法，明確施工進度要求，以減少綁扎困難，避免返工和影響進度。3、管廊節(jié)點處鋼筋穿插十分稠密時，應注意梁頂面主筋間的凈間距，要留有30mm，以利灌筑砼的需要。4、管廊內鋼筋在施工中，往往由于箍筋綁扎不牢;模板剛度差;或柱筋與模板間固定措施不利;或由于振動棒的振搗，使砼中的骨料擠壓柱筋;或振動棒振動柱鋼筋;或采用沉梁法綁扎鋼筋，使柱主筋被擠歪，而造成柱鋼筋位移從而改變了主筋的受力狀態(tài)，給工程帶來隱患。施工中要針對原因采取預防措施，一旦發(fā)生錯位應進行處理，才能進行上層柱鋼筋綁扎。一般處理方法是移位小于或等于40mm時，可采取按1∶6的比例彎折進行搭接，錯位大于40mm時，應用加墊筋或墊板焊接或鑿去下部部分砼進行加筋焊接處理，或鉆孔漿錨主筋，焊縫及錨固長度按規(guī)范的規(guī)定。5、鋼筋綁扎應注意保持鋼筋骨架尺寸外形正確，綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時，某號鋼筋偏離規(guī)定位置及骨架扭曲變形。6、保護層砂漿墊塊厚度應準確，墊塊間距應適宜，以防因墊塊厚薄和間距不一，而導致樓板和懸臂板出現裂縫，梁底、柱側露筋。7、鋼筋骨架吊裝入模進應用扁擔起吊，吊點應根據骨架外形預先確定，骨架各鋼筋交點要綁扎牢固，必要時應焊接牢固，起吊時應力求平穩(wěn)，以防產生變形而影響安裝入模。8、鋼筋綁扎應控制好鋼筋的垂直度，綁豎向受力筋時要吊正后再綁扣，凡是搭接部位要綁3個扣，使其牢固不發(fā)生變形，再綁扣避免綁成同一方向的順扣。9、板鋼筋綁好后，應禁止人在鋼筋上行走或在負彎矩鋼筋上鋪跳板作運輸馬道;在砼澆筑前應整修合格后再澆筑砼，以免將板的彎起鋼筋、負筋踩(壓)到下面，而影響板的承載力。鋼筋接長本工程管廊鋼筋接長優(yōu)先采用焊接接頭，也可根據實際施工條件采用機械連接。1、鋼筋閃光對焊鋼筋現場半成品加工時的鋼筋接長采用閃光對焊?，F場鋼筋閃光對焊連接其焊接工藝按下列規(guī)定進行選擇：（1）當鋼筋直徑較小，鋼筋級別較低，采用連續(xù)閃光焊。連續(xù)閃光對焊按100KVA焊機容量計算，Ⅰ級鋼連續(xù)閃光對焊鋼筋上限直徑為25mm，Ⅱ級鋼連續(xù)閃光對焊鋼筋上限直徑為22mm；（2）當超過上述要求時，且鋼筋端面較平整，宜采用預熱閃光焊；（3）當鋼筋端面不平整，則采用閃光——預熱閃光焊。（4）閃光對焊施工要求①閃光焊時，應選擇調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數等參數。連續(xù)閃光對焊時的留量應包括燒化留量、有電頂鍛留量和無頂鍛留量；閃光—預熱閃光焊時的留量應包括：一次燒化留量、預熱留量、二次燒化留量、有電頂鍛留量和無電頂鍛留量。②調伸長度的選擇應隨著鋼筋級別的提高和鋼筋直徑的加大而增長。當焊II級鋼筋時，調伸長度控制在40～60mm內選用。③燒化留量的選擇，應根據焊接工藝方法確定。當連續(xù)閃光對焊焊接時，燒化過程應較長。燒化留量應等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷部分（包括端面的不平整度），再加8mm。④閃光—預熱閃光焊時，應區(qū)分一次燒化留量和二次燒化留量。一次燒化留量等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷部分，二次燒化留量不應小于10mm。預熱閃光焊時的燒化留量不應小于10mm。⑤需要預熱時，采用電阻預熱法。預熱留量為1～2mm，預熱次數為1～4次；每次預熱時間為1.5～2s，間歇時間為3～4s.⑥頂鍛留量應為4～10mm，并應隨鋼筋直徑的增大和鋼筋級別的提高而增加（其中有電頂鍛留量約占1/3）。⑦變壓器級數應根據鋼筋級別、直徑、焊機容量以及焊接工藝方法等具體情況選擇。5、質量檢查和驗收閃光對焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能試驗，并應按下列規(guī)定抽取試件：①在同一臺班內，由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭應作為一批。當同一臺班內焊接的接頭數量較少，可在一周之內累計計算；累計仍不足300個接頭時，應按一批計算；②外觀檢查的接頭數量，應從每批中抽查10%，且不得少于10個；③力學性能試驗時，應從每批接頭中隨機切取6個試件，其中3個做拉伸試驗，3個做彎曲試驗；④焊接等長的預應力鋼筋（包括螺絲端桿與鋼筋）時，可按生產時同等條件制作模擬試件；⑤螺絲端桿接頭只做拉伸試驗。6、閃光對焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：①接頭處不得有橫向裂紋；②與電極接觸的鋼筋表面，Ⅰ～Ⅱ級鋼筋焊接時不得有明顯燒傷；③接頭處的彎折角不得大于4°；④接頭處的軸線偏移，不得大于鋼筋直徑的0.1倍，且不得大于2mm。外觀檢查結果，當有1個接頭不符合要求時，應對全部接頭進行檢查，剔出不合格接頭，切除熱影響區(qū)后重新焊接。7、閃光對焊接頭拉伸試驗結果應符合下列要求：①3個熱軋鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于該級別鋼筋規(guī)定的抗拉強度；②應至少有2個試件斷于焊縫之外，并呈延性斷裂。③閃光對焊接頭彎曲試驗時，應將受壓面的金屬毛刺和鐓粗變形部分消除，且與母材的外表齊平。當試驗結果有2個試件發(fā)生破斷時，應再取6個試件進行復驗。復驗結果當仍有3個試件發(fā)生破斷，應確認該批接頭為不合格品。8、鋼筋直螺紋連接當鋼筋直徑大于22mm以上時，鋼筋接長宜采用機械連接，本工程優(yōu)先采用直螺紋連接。（1）材料及機具①鋼筋：鋼筋級別、直徑必須符合設計要求，有出廠合格證及復檢報告合格單。②連接套：應有明顯的規(guī)格標記,連接孔有塑料密封蓋,并具有出廠合格證。進貨時要對其加工精度進行嚴格驗收，硬度則需按批量、規(guī)格、品種取樣送檢。進庫時分類包裝存放，不得混淆和銹蝕。③主要機具：鋼筋套絲機采用SZ-50A。量規(guī)有牙形規(guī)、卡規(guī)及塞規(guī)，分別用于鋼筋螺紋牙形、直徑加工精度的度量。④力矩板手：必須經計量檢驗合格方能使用。（2）操作工藝①工藝流程鋼筋下料→鋼筋套絲→接頭單體試件試驗→鋼筋連接→質量檢查②鋼筋下料采用切斷機或砂輪鋸,不得用氣割。③鋼筋套絲:套絲機必須用水溶性切削冷卻潤滑液,不得用機油潤滑或不加潤滑液套絲。套絲質量必須用量規(guī)檢查,并滿足相應加工精度要求。完整螺紋絲扣牙數必須滿足以下規(guī)定：表1.14鋼筋套絲數規(guī)定鋼筋直徑（mm）完整牙數不小于（個）16～18520～22725～288321036114012④在自檢基礎上,專職質檢按每批3%,且不少于3個,并填寫檢驗記錄。⑤鋼筋套絲合格后應立即將其一端擰上塑料保護帽,另一端按規(guī)定力矩用扭力扳手擰緊連接套。⑥接頭單體試件試驗:每種規(guī)格每300個為一批,不足300也為一批，每批做3根試件。⑦接頭擰緊力矩值應符合下表：表1.15鋼筋螺紋連接擰緊力矩參數表鋼筋直徑(mm)1618202225～283236～40擰緊力矩(N-m)118145177216275314343（3）鋼筋連接①連接套規(guī)格與鋼筋規(guī)格必須一致。②連接前必須檢查鋼筋及連接套螺紋是否完好無損，且無雜物及銹蝕。③將帶有連接套的鋼筋擰到待接鋼筋上，按規(guī)定力矩值用力矩板手擰緊接頭。當聽到力矩板手發(fā)出“卡塔”響聲時，即達到接頭擰緊值。連接水平鋼筋時，必須先將鋼筋托平對正用手擰進，再用力矩板手分首次、二次進行擰緊。④連接完的接頭必須立即用油漆作上標記，避免漏擰。（4）質量檢查：外觀應逐個檢查，外露絲扣不得超過一個完整絲扣。當發(fā)生此情況時應重擰，或查找原因加以及時消除，不能消除原因時應報告技術人員進行處理。專檢員要逐個檢查處觀，并用力矩板手抽檢擰緊力矩，并填寫抽檢記錄。（5）質量標準：①鋼筋必須符合設計和有關標準規(guī)定，有合格證及檢驗合格單。②連接套規(guī)格必須有產品合格證及滿足規(guī)格標準。③接頭拉伸試驗強度必須合格。④接頭擰緊力矩值抽檢必須合格：⑤鋼筋規(guī)格、接頭位置、同一區(qū)段內接頭鋼筋面積百分比必須滿足設計。（6）成品保護：注意對連接套和已套絲鋼筋絲扣的保護，不得損壞絲扣，絲扣上不得粘有水泥漿及污物。（7）注意事項：①施工和檢查用力矩板手分開使用，保證檢驗值精度。②鋼筋套絲前必須檢查鋼筋外觀，包括直徑、扁平度、彎曲度等。9、豎向鋼筋電渣壓力焊連接本工程現澆鋼筋砼結構施工中的鋼筋連接，對豎向受力鋼筋接長，我們將采用電渣壓力焊工藝。這項工藝我公司自上世紀80年代中期就在廣泛應用，積累了豐富的施工經驗，這種方法，抗震效果強、效率高、省鋼材、質量穩(wěn)定。（1）焊接前準備工作①將焊接鋼筋端部120mm范圍內的鐵銹雜質除凈；②檢查網絡電壓波動情況，一般宜保持在380V以上；③根據鋼筋長度搭設一定高度的腳手架，以便施焊時上人扶直鋼筋，防止上鋼筋夾緊后晃動。第一步腳手架的板面應在鋼筋焊口下300～400mm處，扶直鋼筋人員的腳手板，宜鋪在距鋼筋端頭1.5m處；④檢查夾具是否同心；⑤夾牢鋼筋。先夾下鋼筋，然后將上鋼筋扶直夾牢，上下鋼筋需保持同心；螺紋鋼筋應使鋼筋兩棱對齊，軸線偏差不得過且過大于2mm；⑥安放鐵絲網；⑦檢查焊劑是否烘烤合格，將合格焊劑裝滿在焊劑盒內。（2）工藝要點①控制選擇的焊接參數。焊接電流和焊接時間是兩項重要因素，均需根據鋼筋的不同直徑選擇。本工程將選派能熟練掌握各種不同直徑鋼筋的焊接參數，有操作證者操作；②保證焊機空載電壓在80V左右。鋼筋電渣壓力焊主要經歷引弧、電弧、電渣和擠壓四個過程?！耙　焙汀皵D壓”時間很短，對鋼筋加熱有重要影響的是“電弧”和“電渣”過程，故其焊接電壓應與之相適應。施焊時觀察電壓表，憑借手柄調整電壓；③掌握頂壓規(guī)律。待鋼筋熔化到一定程度，在切斷焊接電源的同時，迅速頂壓，頂壓力不宜過大，以免接頭偏斜或結合不良。（3）質量要求外觀檢查接頭焊包均勻，不得有裂紋，鋼筋表面無明顯燒傷；接頭處鋼筋軸線的偏移不得超過0.1倍鋼筋直徑；彎折不得大于40；同級別、同直徑的鋼筋，300個以下接頭為一批，切取三個試件，進行拉伸試驗。鋼筋工程質量控制程序圖混凝土工程本工程采用商砼混凝土攪拌站供應混凝土，混凝土具有防裂抗?jié)B性能，抗?jié)B等級C30P6。材料要求（1）水泥采用42.5MPa硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥，要求新鮮無結塊。進場時，必須有質量合格證，對其品種、標號、包裝或散裝倉號，出廠日期等檢查驗收，并按抽樣標準復檢合格后方能使用。水泥進場后，應按水泥出廠先后日期、品種、標號分別堆放。袋裝水泥應存在干燥的庫房中。下面墊板應離地300mm以上。水泥使用均按出廠先后日期依次使用。（2）砂子中砂或粗砂，細砂亦可應用，含泥量不大于5%，大于C30混凝土，含泥量不大于3%。各項技術指標應符合《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》。泵送混凝土用砂通過1.315mm篩孔的砂不應少于15%，砂率控制在0.4～0.5。（3）石子采用碎石，粒徑5～40mm，≥C30含泥量不大于1%，＜C30含泥量不大于2%。各項技術指標應符合《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》。且最大顆粒直徑不得超過結構截面最小尺寸的1/4，并不得超過鋼筋最小凈距的3/4。對混凝土板，骨料的最大粒徑不宜超過板厚的1/2，并不得超過50mm。泵送混凝土最大粒徑與輸送管內徑之比不大于1：3。（4）粉煤灰采用《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/1596-2005標準中Ⅱ級以上粉煤灰，其摻量就通過試驗確定。（5）混凝土外加劑根據要求選用減水劑或早強劑、抗凍劑，應符合有關標準的規(guī)定，其摻量應以試驗符合要求，方可摻用。作業(yè)條件（1）根據工程對象、結構特點制定混凝土澆灌方案，并向參加施工人員進行細致交底。（2）據現場實際使用材料，由試驗室試驗提出設計、施工要求的混凝土配合比。（3）各種機械設備經安裝、就位、維修保養(yǎng)和試運轉，處于完好狀態(tài)；電源可滿足需要。（4）料場準備足夠數量的砂、石、水泥、摻合料以及外加劑等材料，可滿足混凝土連續(xù)澆筑的要求及質量要求測定砂、石及混合料的實際含水率，根據配合比調整水用量。（5）板內的垃圾、木屑、泥土和鋼筋上的油污等已清除干凈；木模在澆灌混凝土前，澆水濕潤，但不許留有積水；鋼模板內側已涂刷隔離劑，檢查鋼筋的水泥砂漿墊塊是否墊好。（6）澆筑混凝土層段的模板支設、鋼筋綁扎、預埋鐵件及管道埋設等工序全部施工完成，經檢查符合設計和驗收規(guī)范的要求，并辦完隱蔽和預檢手續(xù)。（7）混凝土攪拌站至澆筑地點間的道路已經修筑，能確保運輸道路暢通。（8）澆筑混凝土用架子及走道已搭設完畢，并檢查符合施工和安全要求。（9）在混凝土澆筑期間，應確保水電不中斷，并應經常了解氣候變化情況，加強氣象預報資料的收集工作。（10）澆筑前的一切準備工作完成后，由現場監(jiān)理工程師及總監(jiān)理工程師簽發(fā)混凝土澆灌申報表后方能進行混凝土澆筑。施工段劃分管廊混凝土澆筑應按結構層次和結構平面采用分層分段的方法施工，一般水平方向留設施工縫，垂直方向以變形縫為界采取分段澆筑，不得設施工縫。管廊擬分兩次澆筑，先澆筑底板，再澆筑墻壁和頂板，如下圖所示：管廊施工縫留設示意圖施工操作要點1、混凝土攪拌與運輸（1）混凝土配料采用質量比，定期檢查微機配料計量系統(tǒng)進行嚴格計量。材料的配合比允許偏差為：水泥、外摻混合料±2%；料、細骨料±3%；水、外加劑±2%。（2）砂、石經常測定含水調整配合比。（3）機試運轉正常后，應先加水空轉濕潤后再進行加料，開始攪拌第一罐，石子用量按配合比減半。（4）混凝土攪拌制根據配合比研究確定每罐各種材料用量。后臺要認真按每罐的配合用量投料。投料順序為：先倒石子，再裝水泥，最后倒砂子、加水及外加劑；如需摻加粉煤灰摻合料時，應與水泥一并加入。嚴格控制用水量，攪拌時間一般不少于1.5min，要求攪拌均勻，顏色一致。（5）混凝土從攪拌機中卸出后，應及時用機動翻斗車、手推車或吊斗運至現場澆灌地點。運送混凝土應防止離析，或水泥漿流失。如有離析現象，應在澆灌前進行二次攪拌或拌合?；炷翉臄嚢铏C中卸出后到澆筑完畢的延續(xù)時間：當混凝土強度等級為C30及其以下，氣溫高于25℃時，不得大于90min；C30以上時不得大于60min。泵送混凝土時必須保證混凝土泵連續(xù)澆筑，如出現故障，停歇時間超過45min或混凝土產生離析現象，應立即用壓力水沖洗管內殘留的混凝土。2、混凝土澆筑與振搗的一般規(guī)定（1）澆筑混凝土應分段分層進行，每層澆筑高度，根據結構特點、鋼筋疏密而定，一般為振動器作用部分長度的1.25倍，最大不超過50cm；（2）采用式振動器振搗應快插慢拔，插點應均勻排列，逐點移動，順序進行，均勻振實，不得遺漏。移動間距不大于振搗棒作用半徑的1.5倍，一般為30～40cm。振搗上一層時應插入下層50mm,以消除兩層間的接槎；平板振動器的移動距離，應能保證振動器的平板覆蓋已振實部分的邊緣；（3）澆筑應連續(xù)進行，如有間歇應在混凝土初凝前接縫，一般不超過2h，否則應按施工縫處理。（4）混凝土澆筑時應保證混凝土均勻不發(fā)生離析現象，混凝土自高處傾落的自由高度不應超過2m，如超過2m時必須采取措施。如串桶或溜槽。（5）澆搗混凝土時，混凝土不得任意加水。專人負責經常檢查模板、支撐、鋼筋、預埋件等是否移動，發(fā)現有變形、位移時，應立即修正妥善處理后，才能繼續(xù)澆筑。（6）混凝土澆搗后，表面應刮平壓光，當混凝土澆筑完畢后出現較多泌水時，應泌水排除，必要時應進行二次搗固，混凝土表面應在初凝后，終凝前壓實抹平。3、混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完后，應在12h以內加以適當護蓋澆水養(yǎng)護，正常氣溫每天澆水不少于2次，同時不少于7d，抗?jié)B混凝土養(yǎng)護時間不少于14天。技術措施1、加強混凝土澆筑前的各項準備工作。從施工方案的編制到技術交底，從施工機械(具)到現場施工作業(yè)環(huán)境條件，全面徹底的進行檢查，以保證澆筑始終處于良好受控狀態(tài)。2、澆筑混凝土時應經常觀察模板、鋼筋、預留孔洞、預埋鐵件和插筋等有無移動、變形或堵塞情況，發(fā)現問題應立即停止?jié)仓谝褲仓幕炷聊Y前修理良好。3、混凝土澆筑過程中，下面應派專人隨時敲打模板，檢查模板的同時，并觀察混凝土的密實情況，避免混凝土柱孔洞的產生。4、混凝土澆筑時，同樣應派專人檢查模板，并應加強模板支架的檢查工作。5、檢查拌制混凝土所用原材料的品種、規(guī)格和用量，每工作班至少兩次；檢查混凝土在澆筑地點的坍落度，每工作班至少兩次；在每工作班內，當混凝土配合比由于外界影響有變動時，應及時檢查；混凝土攪拌時間應隨時檢查。6、施工場外集中拌制并通過混凝土攪拌機運輸的混凝土，應以現場留置的混凝土試塊作為混凝土強度評定的標準。7、模下口設置清掃孔，便于混凝土澆筑前對落渣的檢查和清掃。清掃干凈后的清掃孔就封堵嚴密。8、為減少現澆板混凝土表面的收縮裂縫，提高混凝土早期強度，便于下道工序盡早上場施工，其現澆板表面宜采用真空脫水技術。9、混凝土試塊的留置除按規(guī)定的分班產量、盤數量確定外，尚應嚴格按確定的分部分項劃分進行留置。成品保護1、澆筑混凝土時，防止踩踏樓板、樓梯彎起負筋、碰動插筋和預埋鐵件，保證鋼筋和預埋鐵件位置正確。2、不得用生物沖擊模板；過道應搭設跳板，不得在梁和樓梯踏步模板吊幫上行走或踩蹬，保證模板牢固和嚴密。3、混凝土澆筑完畢，強度達到2.5MPa以上，方