定量裝車撬質(zhì)量技術(shù)控制規(guī)范-征求意見稿

1T/SXHJ0003—2024定量裝車撬質(zhì)量技術(shù)控制規(guī)范本文件規(guī)定了定量裝車撬材料控制、焊接控制、檢驗與試驗、交工技術(shù)文件、銘牌、運輸及貯存的相關(guān)安全技術(shù)要求。本文件適用于《特種設(shè)備目錄》規(guī)定的壓力管道范圍內(nèi)的元件組合裝置。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T3836.1爆炸性環(huán)境第1部分：設(shè)備通用要求GB/T4208外殼防護等級（IP代碼）GB/T8163輸送流體用無縫鋼管GB/T12224鋼制閥門一般要求GB/T12241安全閥一般要求GB/T12459鋼制對焊管件類型與參數(shù)GB/T14976流體輸送用不銹鋼無縫鋼管GB/T20801壓力管道規(guī)范工業(yè)管道GB/T22653液化氣體設(shè)備用緊急切斷閥GB/T24925低溫閥門技術(shù)條件GB50264工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程設(shè)計規(guī)范HG/T20592鋼制管法蘭、墊片、緊固件HG/T21608液體裝卸臂工程技術(shù)要求NB/T47013承壓設(shè)備無損檢測NB/T47014承壓設(shè)備焊接工藝評定NB/T47018承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件TSG07特種設(shè)備生產(chǎn)和充裝單位許可規(guī)則TSGZ6002特種設(shè)備焊接操作人員考核細則3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1元件組合裝置2T/SXHJ0003—2024元件組合裝置是指由管子、管件、閥門、法蘭、補償器、密封元件等壓力管道元件組合在一起具備某種功能的裝置。3.2定量裝車撬由框架、流體裝卸臂、活動梯、工藝管道、閥門、流量計、過濾器、介質(zhì)輸送泵、自動化控制儀表等組成，融合計算機控制技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和通訊技術(shù)，用于裝卸流體介質(zhì)的設(shè)備。3.3裝卸臂裝卸作為撬的一部分裝設(shè)在定量裝車撬的前端，用于撬與槽車的柔性連接；它由旋轉(zhuǎn)接頭、內(nèi)臂、外臂、外伸管、平衡系統(tǒng)、吹掃管線、氮氣置換管線等組成，并設(shè)有氣、液雙相管道。3.4吹掃管線用于裝車后，將定量裝車撬管道內(nèi)殘余的介質(zhì)吹掃干凈的管線。3.5液相管線與槽車的液相對接，直接輸送介質(zhì)的管線。3.6氣相管線與槽車的氣相對接，用于回收槽車內(nèi)氣體的管線。3.7旋轉(zhuǎn)接頭主要用于裝卸臂的不同組件作相對轉(zhuǎn)動的并能承受載荷動密封旋轉(zhuǎn)部件。3.8框架由型鋼制作而成，用于固定設(shè)備的各構(gòu)件，實現(xiàn)設(shè)備的撬式運輸及安裝。4一般規(guī)定4.1定量裝車撬的設(shè)計文件可由本單位出具，應(yīng)符合TSG07對于人員資源條件的要求，也可委托第三方單位出具，第三方單位應(yīng)有壓力管道或壓力容器（僅適用于定量裝車撬內(nèi)有壓力容器）設(shè)計許可資質(zhì)。4.2設(shè)計圖樣應(yīng)有設(shè)計許可印章，設(shè)計總圖審批手續(xù)符合設(shè)計單位質(zhì)量保證體系的要求，設(shè)計選用的安全技術(shù)規(guī)范及產(chǎn)品標準、材料標準需現(xiàn)行、有效，無損檢測、熱處理、強度試驗和氣密性試驗的要求應(yīng)符合產(chǎn)品標準和設(shè)計文件的規(guī)定，設(shè)計變更需有設(shè)計單位的書面批準文件。4.3定量裝車撬制造單位應(yīng)取得相應(yīng)元件組合裝置或壓力容器（僅適用于定量裝車撬內(nèi)有壓力容器）制造許可資質(zhì)，并在允許的范圍內(nèi)開展工作，且應(yīng)具有符合TSG07相應(yīng)專項條件的質(zhì)量保證體系。4.4定量裝車撬制作現(xiàn)場的設(shè)備應(yīng)有詳細的操作規(guī)程，實行專人操作，安全防護裝置必須齊全有效。用于施工的工卡具應(yīng)安全可靠，計量器具應(yīng)經(jīng)法定計量檢定機構(gòu)檢定合格并在有效期內(nèi)。5材料控制5.1管道組成件5.1.1定量裝車撬用無縫鋼管的選用應(yīng)符合GB/T8163或GB/T14976的要求、管件的選用應(yīng)符合GB/T12459的要求，法蘭的選用應(yīng)符合HG/T20592的要求。閥門的選用應(yīng)符合GB/T12224或GB/T24925的要求，安全閥的選用應(yīng)符合GB/T12241的要求，緊急切斷閥的選用應(yīng)符合GB/T22653的要求。5.1.2管道組成件制造單位應(yīng)有滿足TSG07的制造許可資質(zhì)，有型式試驗要求的，還應(yīng)滿足TSGD7002的相關(guān)要求。5.1.3管道組成件材料應(yīng)有質(zhì)量證明書，質(zhì)量證明書的內(nèi)容應(yīng)齊全，加蓋材料制造單位質(zhì)量檢驗章，同時在明顯部位做出清晰、牢固的標志。3T/SXHJ0003—20245.1.4定量裝車撬制造單位從非材料制造單位取得管道組成件材料時，應(yīng)取得制造單位提供的質(zhì)量證明書原件或者加蓋了材料經(jīng)營單位公章和經(jīng)辦負責人簽字（章）的復印件。定量裝車撬制造單位應(yīng)當建立材料驗收制度，材料場驗收應(yīng)符合以下要求：a）管道組成件的材質(zhì)、型號、規(guī)格、制造標準應(yīng)符合設(shè)計文件的要求，并逐個進行外觀質(zhì)量和幾何尺寸的檢查驗收；b）對于含鎳低溫鋼、不銹鋼的管道組成件，應(yīng)對主要合金元素進行抽查。若抽查不合格，其控制應(yīng)符合制造單位質(zhì)量保證體系的要求；c）材料的標記應(yīng)當清晰完整，并能夠追溯到產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。5.2焊接材料5.2.1焊接材料的型號、牌號、規(guī)格、化學成分以及熔敷金屬的力學性能等應(yīng)符合相應(yīng)焊接材料制造標準和設(shè)計文件的要求，并滿足NB/T47018的相關(guān)規(guī)定。5.2.2焊接材料應(yīng)有質(zhì)量證明文件，相應(yīng)的標識應(yīng)清晰完整，否則應(yīng)按批次進行復驗，其性能應(yīng)滿足相關(guān)材料標準和設(shè)計文件的要求，不合格者不得使用。5.3裝卸臂定量裝車撬的裝卸臂部分應(yīng)滿足HG/T21608的相關(guān)技術(shù)要求。5.4流量計流量計（殼體）制造單位應(yīng)按TSG07取得元件組合裝置的制造許可資質(zhì)，并經(jīng)制造監(jiān)督檢驗合格，取得制造監(jiān)督檢驗證書。5.5儀表儀表選型和設(shè)計應(yīng)按照設(shè)計文件執(zhí)行，且應(yīng)符合進行HG/T20507的相關(guān)要求。5.6防爆電氣根據(jù)環(huán)境條件確定電氣設(shè)備及材料應(yīng)符合GB/T3836.1的相關(guān)規(guī)定。定量裝車撬所有的電氣設(shè)備和材料均能適應(yīng)相應(yīng)的設(shè)計溫度和耐腐蝕性要求，控制箱箱體、開關(guān)、按鈕等的外殼防護應(yīng)符合GB/T4208的相關(guān)規(guī)定。6焊接控制6.1基本要求6.1.1管道承壓件與承壓件焊接，承壓件與非承壓件的焊接，均應(yīng)采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，并由取得相應(yīng)資格證書的焊工進行施焊。6.1.2焊接工藝評定和焊工技能評定應(yīng)分別符合NB/T47014及TSGZ6002的規(guī)定。6.2施焊環(huán)境6.2.1應(yīng)采取防風措施保證焊接時的風速不大于以下規(guī)定值：a)對于焊條電弧焊、自保護藥芯焊絲電弧焊和氣焊，規(guī)定風速為8m/s；b)對于鎢極氣體保護焊和熔極氣體保護焊，規(guī)定風速為2m/s。6.2.2焊接電弧周圍1米范圍內(nèi)的相對濕度應(yīng)不大于90%。6.2.3當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪、雨水以及刮風期間，施焊應(yīng)采取遮雨棚、防風保溫棚等保護措施。當焊工及工件無保護措施時，應(yīng)停止焊接。6.3組對4T/SXHJ0003—20246.3.1管口組對的坡口型式應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的規(guī)定，出廠的管端坡口不滿足要求時，應(yīng)根據(jù)焊接工藝采用機械方式進行加工。6.3.2鋼管端口圓度超標時應(yīng)進行校圓。校圓時宜采用整形器調(diào)整，不應(yīng)使用錘擊的方法對管口整形。6.3.3不等壁厚對焊管端宜采用加過渡管或坡口過渡處理措施。壁厚差小于或等于2mm時可直接焊接,大于2mm時，應(yīng)采用內(nèi)削邊處理，內(nèi)坡角度宜為15°~30°。6.3.4管道連接時，不得采用強力對口。端面的間隙、偏差、錯口或不同心等缺陷不得采用加熱管道、加偏墊等方法消除。6.4焊前預熱6.4.1焊前預熱及焊后熱處理應(yīng)符合GB/T20801的相關(guān)規(guī)定。6.4.2需要預熱的焊件，其層間溫度應(yīng)不低于預熱溫度，碳鋼和低合金鋼的最高預熱溫度和道間溫度不宜大于250℃。6.4.3當焊接兩種具有不同預熱要求的材料時，應(yīng)以預熱要求較高的材料為準。6.4.4預熱應(yīng)均勻達到要求，層間溫度宜用相同的加熱方式保持，在實際施焊期間溫度不應(yīng)降至最低值以下。預熱宜選用合適的測溫工具，保證在焊接前和焊接過程中及時獲得溫度數(shù)據(jù)。溫度測量儀表應(yīng)經(jīng)檢定或校準合格。6.5定位焊縫6.5.1定位焊縫的焊接應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝,并應(yīng)由評定合格的焊工施焊。6.5.2定位焊縫應(yīng)具有足夠的長度、厚度和間距,以保證該焊縫在焊接過程中不致開裂。6.5.3根部焊接前,應(yīng)對定位焊縫進行檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷,處理后方可施焊。6.5.4焊接的工卡具材質(zhì)宜與母材相同或為NB/T47014規(guī)定的同一類別號。拆除工卡具時不應(yīng)損傷母材,拆除后應(yīng)確認無裂紋并將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。6.6工藝控制6.6.1應(yīng)采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，由合格焊工按焊接工藝規(guī)程對焊縫（包括定位焊縫）進行焊接。6.6.2除因工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等措施防止裂紋的產(chǎn)生。再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認無裂紋后，按原工藝要求繼續(xù)施焊。6.6.3在根部焊道和蓋面焊道上不得錘擊消除殘余應(yīng)力。6.6.4對焊接連接的閥門施焊時，所采用的焊接順序、工藝以及焊后熱處理，均應(yīng)保證閥座的密封性能不受影響。6.6.5不得在焊件表面引弧或試驗電流。設(shè)計溫度≤-20℃的管道和不銹鋼管道的表面均不得有電弧擦傷等缺陷。6.6.6內(nèi)部清潔要求較高且焊接后不易清理的管道、機器入口管道及設(shè)計規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應(yīng)采用氬弧焊進行根部焊道焊接。6.6.7規(guī)定層間溫度的焊縫，應(yīng)測量層間溫度，層間溫度應(yīng)符合焊接工藝指導書的規(guī)定。6.6.8多層焊每層焊完后，應(yīng)立即進行清理和目視檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)消除后方可進行下一層施焊。6.6.9規(guī)定進行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應(yīng)在目視檢查合格后進行，表面無損檢測應(yīng)在射線照相檢測及超聲波檢測前進行，經(jīng)檢測的焊縫在評定合格后方可繼續(xù)進行焊接。6.6.10每個焊工均應(yīng)有指定的識別代號。除工程另有規(guī)定外，管道承壓焊縫應(yīng)標有焊工識別標記。標記方法的采用應(yīng)以對材料表面不構(gòu)成損害或污染為原則，并應(yīng)盡量避免降低材料的使用性能。低溫鋼及鈦材不得使用硬印標記。當奧氏體不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標記時，印色不應(yīng)含有對材質(zhì)構(gòu)成損害的物質(zhì)，如硫、鉛、氯等。如無法直接在管道承壓件上作焊工標記的，則應(yīng)在管道軸測圖或用簡圖記錄焊工識別代號，并將簡圖列入交工技術(shù)文件。6.7焊縫返修6.7.1返修前應(yīng)對缺陷產(chǎn)生的原因進行分析，提出相應(yīng)的返修措施。5T/SXHJ0003—20246.7.2補焊應(yīng)采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，并由合格焊工施焊。6.7.3同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)超過兩次時，應(yīng)重新制定返修措施，經(jīng)施焊單位技術(shù)總負責人批準后方可進行返修。6.7.4返修后應(yīng)按原規(guī)定的檢驗方法重新檢驗，并連同返修及檢驗記錄（明確返修次數(shù)、部位、返修后的無損檢測結(jié)果）一并記入交工技術(shù)文件。7其他控制7.1裝配與安裝7.1.1除設(shè)計有預拉伸或預壓縮的要求外，管道裝配和安裝時，不得強力對接、加偏墊或加多層墊等方法來消除接頭端面間的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷，也禁止采用任何扭曲方法進行組對。7.1.2裝配管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證在存放、運輸過程中不變形。裝配完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口。7.2保冷工程管道的保冷應(yīng)按照設(shè)計文件要求進行，且應(yīng)符合GB50264的規(guī)定。7.3表面防腐除不銹鋼材料外，所有管道組成件及焊接均需做噴漆處理，不易噴漆的部位應(yīng)將其封閉處理。8檢驗與試驗8.1外觀質(zhì)量檢驗8.1.1撬內(nèi)主要設(shè)備、管道、撬架表面涂層應(yīng)均勻、漆膜應(yīng)附著牢靠，無剝落、皺紋、氣泡、針孔、流痕等缺陷。不銹鋼管道無涂層要求時，表面酸洗處理，保持潔凈，外購儀表保持原色，外觀不得有磕碰或掉漆的現(xiàn)象。8.1.2焊縫應(yīng)成形均勻，焊道與焊道、焊道與母材之間過渡平滑。焊縫及其熱影響區(qū)表面不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣等缺陷。8.1.3焊縫余高h≤1+0.2b(b為焊縫寬度)，且不大于3mm，也不得有低于母材的局部凹陷。8.2無損檢測8.2.1焊接接頭經(jīng)形狀尺寸和外觀目視檢查合格，宜在焊接24小時之后，按照N/T47013的要求進行射線和超聲無損檢測。焊接接頭無損檢測的檢測比例與合格級別應(yīng)滿足設(shè)計技術(shù)文件及相關(guān)技術(shù)標準的要求。8.2.2安裝單位無損檢測外委時，由無損檢測質(zhì)量控制系統(tǒng)責任人員對受委托單位進行評價，并對其無損檢測工藝、無損檢測記錄（報告）和人員持證情況進行審查確認。8.3旋轉(zhuǎn)接頭載荷試驗和泄漏試驗旋轉(zhuǎn)接頭裝配后應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活、無卡轉(zhuǎn)或跳動現(xiàn)象，還應(yīng)按照HG/T21608的相關(guān)要求進行載荷試驗及泄漏試驗。8.4靜電接地電阻測試靜電接地夾及裝置安裝完成后，用接地電阻測量儀測試靜電接地電阻，測試結(jié)果不大于100Ω為合格；用萬能電阻儀測試法蘭跨接電阻，測試結(jié)果不大于0.03Ω為合格。8.5壓力試驗8.5.1試驗介質(zhì)采用空氣、氮氣等氣體介質(zhì)時，試驗壓力不低于1.15倍的設(shè)計壓力。試驗時，應(yīng)逐級緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，應(yīng)進行初始檢查，如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤^續(xù)按試驗壓6T/SXHJ0003—2024力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min直至達到規(guī)定的試驗壓力，保壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，保壓3