IE生產(chǎn)線平衡資料知識課件

IE工程能力訓(xùn)練教材生產(chǎn)線平衡2024/9/261課程大綱:1.相關(guān)的概念2.平衡的手法3.平衡的步驟4.流程化作業(yè)5.案例分享2024/9/262產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸

相關(guān)的概念

瓶頸在哪里?

了解加工的過程2024/9/263單件標(biāo)準(zhǔn)時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標(biāo)準(zhǔn)時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間

相關(guān)的概念概念1:平衡率用語衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值；單件標(biāo)準(zhǔn)時間平衡率=----------------------100%

瓶頸時間工位數(shù)2024/9/264概念4:設(shè)定產(chǎn)能

設(shè)定產(chǎn)能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業(yè)人數(shù)2)總工時VS

單件標(biāo)準(zhǔn)時間?

相關(guān)的概念概念5:實際產(chǎn)量

實際產(chǎn)量是可供時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù)

1)人均產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/人數(shù)2)單機臺產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/機臺數(shù)2024/9/266概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)*設(shè)定產(chǎn)能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產(chǎn)品平衡損失=等待時間之和

相關(guān)的概念概念7:平衡率100%代表﹕

1.工站之間無等待,前后產(chǎn)能一致﹔2.工站節(jié)拍相同,動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量);3.平衡損失時間為零;4.設(shè)計效率最大化;5.前后流程的設(shè)計可以更完善(如下圖).2024/9/267(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)

相關(guān)的概念概念8:高效率1.通常認(rèn)為高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模2.我們認(rèn)為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率2024/9/268概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動……效率up

相關(guān)的概念例1:減少移動與庫存提高效率例2:減少無效動作提高效率2024/9/269概念10:多能工2024/9/2610

平衡的手法工時測量山積表程序改善損失分析作業(yè)條件改善打破平衡

工時測量(秒表)工具:

秒表

觀測板、鉛筆

時間記錄表、計算器

山積表方式:

一般測時法

連續(xù)測時法2024/9/2611選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;并詢問作業(yè)員加以確認(rèn);將工站動作拆解成若干個單一的操作內(nèi)容,并填入<<時間記錄表>>

分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;

量測人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準(zhǔn)則;

測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作和引起作業(yè)員的緊張;作業(yè)內(nèi)容2024/9/2612數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算資料分析與處理

測試中判斷作業(yè)員的速度水平,并作如實記錄,不可修改量測數(shù)據(jù);

若有其他特殊情況,也應(yīng)加以實錄;

測試完畢,對數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù);

計算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補測差異樣本數(shù)量.

對量測記錄之所有資料進(jìn)行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題;

若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時間制定不當(dāng),應(yīng)及時修改,必要時調(diào)整制程.時間測量流程作業(yè)內(nèi)容2024/9/2613工時測量的作用﹕獲取各工站的實際操作時間,為山積表制作,時間平衡作準(zhǔn)備;通過時間觀測,分析作業(yè)價值,發(fā)現(xiàn)問題和改善空間;形成標(biāo)準(zhǔn),比較實際差異,找出問題;測試樣本大小計算2024/9/2614

山積表山積表的使用:[圖表生成方法]山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時間結(jié)構(gòu)的手法.樣式:使用工站時間制作山積表2024/9/2615程序分析使用的圖表:

工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號

--表示操作

--表示搬運/運輸

--表示檢驗

--表示暫存或等待

--表示受控的貯存

--派生符號,由上面的符號合成.

程序改善2024/9/2616例:流程程序圖2024/9/2617程序分析技巧通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要“ECRS”四大原則:

取消(Eliminate):“完成了什么?是否必要?為什么?”

合并(Combine):“誰完成?何時完成?哪里?如何?”

重排(Rearrange):

取消

合並

重排

簡化(Simplify):

確認(rèn)必要

簡單方法/設(shè)備

生產(chǎn).五大內(nèi)容:

工藝流程分析—取消/合并/重排工序,減少浪費.

搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線

檢驗分析—按產(chǎn)品要求設(shè)計合理站點和方法

貯存分析—使物料及時供應(yīng)

等待分析—減少和消除引起等待的因素

程序改善2024/9/2618六大步驟:

選擇—確定研究對象

記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作

分析—用5W1H、ECRS分析改進(jìn)

建立—建立新方法的模擬圖

實施—按模擬圖實施新方法

維持—將有效的方法標(biāo)準(zhǔn)化

程序改善2024/9/2619目的:計算分析生產(chǎn)中的所發(fā)生的損失,並加以停止.損失的種類:

平衡損失(流程排位所造成的損失)

操作損失(生產(chǎn)中異常及不良造成的損失)

稼動損失(計劃停線損失)

總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失

平衡損失

=(瓶頸作業(yè)人數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)

設(shè)定產(chǎn)能操作損失

=(設(shè)定產(chǎn)能-實際產(chǎn)能)

單件標(biāo)準(zhǔn)時間-額外產(chǎn)出工時

=不良品損失+計劃外停線(機)工時

(下例:產(chǎn)品A線時間損失分析)

損失分析2024/9/2620例2.2產(chǎn)品A線時間損失分析1.基本數(shù)據(jù):2.平衡損失計算:

平衡損失=(瓶頸時間人數(shù)-ST)設(shè)定產(chǎn)能=(10*40-340)/3600*3240=54人.時3.操作損失計算:

操作損失=(設(shè)定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21人.時實際產(chǎn)量3017臺單件標(biāo)準(zhǔn)時間340秒投入時間9小時實測時間377秒瓶頸時間10秒工人數(shù)40人設(shè)定產(chǎn)量3240臺2024/9/2621治具加工說明:在產(chǎn)線上完成一個動作裝入治具完成另一個動作治具加工說明:在治具上完成兩個動作

作業(yè)條件改善:治工具改善

打破平衡平衡率﹕98%動作分析,減少不增值動作平衡率﹕70%打破平衡,打開了可平衡局面2024/9/2622

平衡的步驟Steps1:改善工作準(zhǔn)備

選擇產(chǎn)品,了解流程

時間測量:時間記錄表,測時工具掌握狀況﹕

設(shè)定產(chǎn)能實際產(chǎn)能人均產(chǎn)能(單機臺產(chǎn)能)操作效率

OPE損失分析品質(zhì)分析改善前山積表Steps2:消除生產(chǎn)浪費

七大浪費消除

[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]制作浪費改善前/后比較圖,報告中經(jīng)驗分享2024/9/2623Steps3:方法研究改善

程序分析

[四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟]

操作分析

[人機操作/聯(lián)合操作/雙手操作]

動作分析

[動素分析/動作經(jīng)濟(jì)原則]

平衡的步驟2024/9/2624Steps4:山積表平衡

算出需求產(chǎn)出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供時間若T≥CT:將CT設(shè)為上限,重排

平衡的步驟時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT?還有什么方法

若T略小于CT:將CT設(shè)為上限,消除瓶頸時間CT工站平均時間T2024/9/2625若有動作作了改善,應(yīng)更新后再平衡

平衡的步驟時間工站S1S1’S2S2’時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT若T嚴(yán)重小于CT:將CT設(shè)為上限,重排錯誤的做法是:消除瓶頸2024/9/2626Steps4:山積表平衡

聯(lián)合操作的工站時間(S1-1>S1-2)

平衡的步驟S1標(biāo)準(zhǔn)時間為﹕t2+t3;S1工站時間為﹕t4時間工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1當(dāng)S1-1不需等S1-2就能開始,S1工站時間為﹕T3+S1-1提前開始的時間(t4-t3)S1工站時間=??2024/9/2627Steps4:山積表平衡

聯(lián)合操作的工站時間(S1-1≦S1-2)

平衡的步驟時間工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1標(biāo)準(zhǔn)時間為﹕t2+t3;S1工站時間為﹕t4當(dāng)S1-1不需等S1-2就能開始,S1工站時間為﹕S1-2的時間2024/9/2628Steps4:山積表平衡

聯(lián)合操作的工站時間(S1-1>S1-2)

平衡的步驟時間工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1標(biāo)準(zhǔn)時間為﹕t2+t3;S1工站時間為﹕t42024/9/2629Steps5:建立新的模擬流程新的FLOWCHART/SOPSteps6:實施新的模擬流程

改善后時間測量

改善后山積表制作

平衡的步驟

Steps7:改善總結(jié)報告:

平衡率

設(shè)定產(chǎn)能﹑實際產(chǎn)能﹑人均產(chǎn)能(單機產(chǎn)能)

損失分析

品質(zhì)分析

成本改善率

Steps8:標(biāo)準(zhǔn)化2024/9/2630

流程化作業(yè)1.平衡率目標(biāo):與大設(shè)備相連≧85%其他≧95%2.平衡改善小組的職責(zé):生產(chǎn)單位:模擬流程分析及改善方案之實施.品管單位:負(fù)責(zé)改善前/后產(chǎn)品品